陈家垄水中承台专项施工方案.docx
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陈家垄水中承台专项施工方案
G354冷水江至新化公路（新化段）建设项目
第二合同段
陈家垄大桥水中承台
专项施工方案
（8#、9#墩）
编制：
复核：
审核：
湖南省建筑工程集团总公司
G354冷水江至新化公路（新化段）建设项目经理部
二〇一六年十二月
1施工编写依据、工程概况
1.1工程概况
1.1.1项目简介
本工程全长8.7795km，路基宽24.5m，路线起止桩号K4+230~K13+009.5，一级公路。
陈家垄资水大桥设计采用（6×30m）先简支后连续T梁+（71+125+125+71m）现浇变截面混凝土连续梁桥+（10×30m）先简支后连续T梁。
主桥下部结构采用钢筋混凝土矩形门式桥墩，钻孔灌注桩基础，主墩墩身顺桥向宽为2.6m，横桥向为2个2.4m宽的墩柱。
桥面宽度：
2.5m（人行道）+0.5m（路缘带）+10.75m（车行道）+0.5m（双黄线）+10.75m（车行道）+0.5m（路缘带）+2.5m（人行道）=28m，分两幅修建，桥梁中心桩号K11+778，桥梁全长为877.15m。
陈家垄大桥8#、9#主墩为水中墩，单个承台尺寸均为11.6m（横桥向）×10m（顺桥向）×4m（高度），下为4根Φ2.2m钻孔桩。
8#墩承台底现设计标高为+157.978，顶标高为+161.978；9#墩承台底标高为+153.206，顶标高为+157.206。
1.1.2气候、水文、地质
（1）气候：
路线所在地区属中亚热带季风湿润气候。
四季分明，夏季多雨，年降雨量在1000-2000mm之间，近10年年平均降雨量为1473.1mm、日均最大降雨量为173.2mm。
年平均气温16.7℃，日照1758小时，无霜期347.4天。
灾害性天气主要是干旱、洪涝。
（2）水文：
新化县地域辽阔、相对高差大，降水充沛，溪河众多，水系发育，江河溪涧交错，水库、山塘河坝设施较健全。
长江支流资江从南向北蜿蜒过境，境内沿资江两侧主要发育七大支流：
大洋江、油溪、白溪、小洋江、渠江、朱溪、梅溪，各支流又发育三级、四级支流，发源于调查区西部、南部、东部、北部山区，呈树枝状、羽状分布，汇入中部资江。
陈家垄资水大桥设计洪水频率1/100，设计水位+179.4m，十年一遇洪水水位+172m，施工常水位+164m，近5年12月至4月最高水位+166m。
（3）地质：
陈家垄大桥钻孔柱状图显示8#、9#墩处由上向下分别为卵石、灰岩：
卵石呈褐黄色，饱和，中密，砾石含量55%左右，砾径40-85mm，浑圆状，母岩成分主要为砂岩和灰岩，充填砂土；灰岩为灰白色，中风化，泥晶结构，中厚-厚层状构造，主要矿物成分为方解石，节理裂隙较发育，多为方解石脉及泥质充填，少量为张开裂隙，为硬质岩石，岩芯多呈5-30cm柱状及短柱状，少量呈块状，岩芯较破碎。
1.2编制依据
（1）《建筑基坑支护技术规程》（JTS144-2010）；
（2）《建筑深基坑工程施工安全技术规范》（JTG311-2013）
（3）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
（5）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）
（6）《陈家垄大桥设计图纸》
（7）《实施性施工组织设计》
2施工方案
2.1概述
陈家垄大桥8#、9#墩为水中墩，根据现场实际情况，主墩水中承台采用钢板桩围堰法施工。
钢板桩围堰施工充分利用现有施工钢栈桥及作业平台，现场施工平面布置图如图2.1。
图2.1陈家垄大桥水中承台施工平面布置图
陈家垄大桥8#、9#墩围堰平面尺寸均为30m（横桥向）×12m（顺桥向），考虑围堰四周各有1.5m操作及安装模板空间，双幅桥作一个围堰。
钢板桩为国产拉森Ⅳ型钢板桩，其中8#墩承台采用12m钢板桩；9#墩承台采用18m钢板桩。
钢板桩平面布置如图2.2。
图2.2钢板桩围堰平面布置图
2.2总体施工方案
根据施工现场实际情况调查及项目节点工期情况、现有设备情况，首先施工陈家垄大桥9#墩，再施工8#墩。
水中钢板桩围堰采用先下整体式定位内围檩，后打钢板桩，然后边抽水边安装内支撑的方法；钢板桩施工由同一围堰作业队伍先后完成内支撑拼装、钢板桩打设、基坑开挖、抽水及堵漏等工作。
总体施工流程：
施工准备→测量定位→导向桩制作→打钢板桩→排水、堵漏→钢板桩内支撑1→排水、堵漏→钢板桩内支撑2→排水、堵漏→钢板桩内支撑3→排水、堵漏→挖土→封底→垫层→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→钢板桩围堰拆除。
根据合同工期，结合现场的实际情况总工期安排见下表。
表2.1围堰施工工期安排
序号
施工位置
内支撑安装
钢板桩打设
抽水及基坑开挖
封底
承台施工
1
8#
2017-2-5
2017-2-10
2017-02-20
2017-02-23
2017-03-3
2
9#
2017-1-5
2017-01-10
2017-01-20
2017-01-23
2017-02-15
备注：
以上各时间节点为工序开始时间。
2.3施工步骤
图2.3钢板桩围堰施工顺序
2.4内支撑施工
2.4.1内支撑结构
内支撑详细结构见附图。
2.4.2内支撑拼装
内支撑杆件的加工以厂制和现场加工相结合，力求做到统一标准化和通用性，厂制件运到现场后，按1/4片角部结构分组成半成品。
为了保证结构尺寸准确，组件加工必须在定型样板台座上完成。
支撑拼装时在靠近栈桥平台侧钢管桩上焊接牛腿，拼装第一道支撑与顶层临时支撑作为钢板桩插打导向架。
下层支撑待钢板桩施工完成且围堰内抽水至设计标高后再进行拼装，其中，8#墩下层为三道支撑，9#墩为五道,详细布置见附图。
2.5钢板桩施工
2.5.1钢板桩施工的一般要求
1、钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。
2、基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。
各周边尺寸尽量符合板桩模数。
3、整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
2.5.2钢板桩结构
钢板桩采用国产拉森Ⅳ型钢板桩，单片钢板桩宽400mm，高170mm，厚15.5mm，其中8#墩承台采用12m钢板桩；9#墩承台采用18m钢板桩。
2.5.3钢板桩验收、吊装
钢板桩运到工地后，需进行整理。
清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物等），对缺陷部位加以整修。
1、锁口检查的方法：
用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。
检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。
对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。
锁扣内外应光洁，并呈一直线。
2、为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。
同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。
需要进行宽度检查，方法是：
对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。
对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。
对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。
3、钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。
4、锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。
每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：
干膨润土：
干锯末＝5：
5：
3。
5、装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
6、钢板桩堆放的地点，根据现场场地狭窄的施工条件，堆放在后场存储区域，使用时用吊车倒运。
7、钢板桩分层堆放，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不超过2米。
2.5.4钢板桩接驳
钢板桩整理：
钢板桩运至工地后，应进行检查。
检查钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修。
对于围堰局部范围卵石层较厚，需要将钢板桩接长的，需用同类型钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加强板，焊缝沿加强板四周满焊，经检查合格后使用。
2.5.5钢板桩引孔
根据钻孔柱状图等相关地质资料以及现场实际地质情况，结合本方案钢板桩围堰受力计算，陈家垄大桥8#、9#墩围堰钢板桩需要进入河床灰岩1m且钢板桩底标高应低于承台底2m，如遇部分位置钢板桩难以施打到位，则需对其进行引孔处理。
采用引孔方法沿围堰边线开槽（开槽宽度约1m，深度保证钢板桩能嵌岩1m以上且低于承台底2m），再插入钢板桩，然后向槽内注浆使钢板桩固结。
2.5.6钢板桩施打
导向架施工完成后，采用50T履带式吊车起吊DZ-90Nm²-500EⅢ液压振动锤进行钢板桩施工。
根据现场施工条件，采用单独打入法。
此法是从一角开始逐块插打，每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。
此方法桩机行走路线短，施工简便，打桩速度快。
施打流程如下：
1、理顺油管及电缆，振动锤下降，开液压口，锁口已抹上润滑油，起锤。
2、提升锤与桩，至打桩地点。
3、对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠振动锤与桩自重压桩至河床一定深度。
4、试开打桩锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打桩至河床基岩面，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。
5、钢板桩打桩至设计高度后松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以此类推至打完所有桩。
6、钢板桩围堰合龙
（1）在进行施工前必须检查钢板桩平直度和锁口，如有不合格的钢板桩，必须经校正后再使用。
（2）施工中要求钢板桩插桩竖直，分散偏差，有偏即纠，调整合拢。
（3）在合拢前10根桩时要逐根丈量钢板桩之间的距离，及时用倒链葫芦进行纠偏。
（4）在合拢前调整角桩位置，向外偏转，最后五根钢板桩不一次打到位，将角桩插入后，再逐根打到设计标高。
2.5.7钢板桩施工中遇到的问题及处理措施
1、钢板桩预防倾斜的措施
a、在插打钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口摩阻力外，同时在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥沙堵塞锁口；
b、及时采用倒链纠正钢板桩的倾斜，并用铁件与第一道支撑焊接，保障纠偏成果；
c、当倾斜较大，很难纠正时，可将钢板桩拔起重新插打。
2、钢板桩防渗堵漏措施
拉森Ⅳ型钢板桩防渗能力较好，施打钢板桩前对钢板桩槽口采取往槽内塞黄油沫掺锯木的止水施工方法。
基坑抽水后，对于锁口不密而产生漏水现象时，采用湿棉絮进行塞缝。
对桩缝较宽的可采取麻丝根掺黄油塞缝止水，在还可以采取用粉煤灰、锯木沫、膨胀水泥于围堰外沿桩角顺水流方向撒放的综合处理办法，以达到止水的目的。
2.5.8钢板桩拔除
在承台、墩柱及后续相关施工完成，并且将围堰灌水至内外水头平衡以后，可以进行钢板桩拔除。
钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑拆除，钢板桩拔除按与钢板桩施打顺序相反的次序进行，对长桩采取导向框控制拔桩，以防扭曲，折断板桩。
依次将所有钢板桩拔高1～2m，使其松动后，再从两侧依次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力。
拔桩时应注意事项：
a.振打与振拔：
拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。
对较难拔除的板桩可先用振动锤将桩振下100－300mm，再与振动锤交替振打、振拔。
b.对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。
2.6围堰内抽排水、开挖及浇筑封底砼
2.6.1围堰抽水、开挖
钢板桩施工完毕后，开始抽水至下一道围檩设计标高，拼接下一道支撑；本方案中陈家垄8#墩水下为一道支撑，9#墩水下为三道支撑。
完成所有支撑结构后方可将围堰内水全部抽干。
围堰内水抽排干净后采用干挖施工方法进行施工，过程中采用小型挖掘机配合人工作业，挖出土方利用栈桥用汽车运输至土方存放场地。
整个抽水及开挖过程要严密监测围檩和钢板桩的位移和变形，发现变化较大要立即停止抽水，待查明原因并对变形位置进行加固处理后方可继续抽水。
2.6.2围堰封底砼浇筑
开挖施工完成后应立即进行封底砼浇筑。
封底砼为C20混凝土，8#、9#墩围堰封底厚度均为0.5米。
2.6.3底层支撑拆除
封底砼达到设计强度后方可拆除底层支撑，过程中应严密监测围檩和钢板桩的位移和变形，发现变化较大立即停止，待查明原因并对变形位置进行加固处理后方可继续拆除。
2.6.4基底防渗、预防反涌措施
围堰内在抽水过程中如水位下降较慢，停止抽水后水位上涨较快，即可认为基坑范围内河床基岩裂隙过于丰富，渗水严重，后续施工过程中有基底涌水危险，应停止抽水并采取如下措施：
1、查明围堰内较大渗水点，采用钻孔压浆方式进行局部止水。
2、局部止水后效果不明显或围堰内渗水点难以查明，应在围堰范围内进行大面积钻孔压浆；过程中反复进行抽水试验，直至抽排能力可满足后续施工方可。
2.7基坑监测
2.7.1钢板桩施工中监测
在钢板桩施工中，打设的允许误差一般为：
桩顶标高偏差±100mm；钢板桩轴线偏差±100mm；钢板桩垂直度偏差为1%。
在打设过程中，应用全站仪测试钢板桩垂直度，确保垂直度偏差在允许范围内，在导向围檩上标出轴线位置，确保打入时轴线偏差在允许范围内，用水平测出导向围檩的标高，以备控制钢板桩顶部标高。
监测是否在允许误差范围内，超出时及时纠正。
2.7.2系统的监测
在施工支撑及承台的过程中，应对支撑系统进行监测。
主要监测支撑的变形、钢板桩的变形、基坑内流动水量及围堰的位移等。
在施工过程中可能出现如下的情况：
①钢板桩弯曲变形严重：
这主要是钢板桩断面选用偏小，土压力计算偏低，基坑超挖或支撑间距过大等原因造成的。
②基坑底部涌水严重：
主要是围堰内河床底裂隙过多过大引起的。
需进行钻孔压浆止水。
③支撑弯曲：
这往往是由于支撑断面不够或受力不均造成。
可增加支撑以解决。
④围堰整体位移：
这主要是钢板桩入土深度不够，地质情况有较大的出入等原因造成的。
2.7.3观测点的布置
基准点选择已知点（测量基准点）。
钢板桩内支撑设置12个水平位移和竖向位移点，20个支撑轴力观测点。
观测点平面布置见下图。
图2.4观测点布置图
2.7.4基坑监测频率
本围堰监测频率参照《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）要求进行监测。
由于河流水位变化不定，本钢板桩围堰基坑观测频率按照一级基坑考虑。
围堰监控频率如下表所示。
表2.2钢板桩围堰监控频率
基坑类别
施工进程
基坑设计开挖深度
5-10m
一级
开挖深度
（m）
≤5m
1次/2d
5-10m
1次/1d
10-15m
2次/1d
底板浇筑
后时间
（d）
≤7d
2次/1d
7-14
1次/1d
14-28
1次/2d
＞28
1次/3d
2.7.5基坑监测报警值
本工程基坑为临时工程，其报警值见下表。
表2.3钢板桩围堰监控报警值
序号
监测项目
累计变形绝对值（mm）
变化速率（mm/d）
1
钢板桩顶水平位移
60-70
8-10
2
钢板桩顶竖向位移
35-40
4-5
3
内支撑轴力
根据应力反算，按照钢材应力反算
2.8承台施工
2.8.1概述
承台为大体积混凝土，为防止产生温度裂缝，尽量采用水化热较低的水泥，选择含泥量底、颗粒级配好的粗细骨料，尽量降低拌合用水、粗细骨料、水泥的温度，采用“内降外保”措施：
分层浇筑并在承台混凝土内设置循环冷却水管，以使承台内外温差控制在25℃以内。
钢筋采用内部排架支撑系统定位、模板采用大面积组合钢模。
承台施工过程中搭设混凝土浇筑平台及布料走道，并设置防护栏杆。
承台混凝土的运输采用混凝土灌车，运送到承台浇筑平台上的布料杆，然后由布料杆分配于承台各个部位。
混凝土初凝时间12h，混凝土供应部不低于80m3/h。
承台浇筑为一次浇筑成型。
2.8.2绑扎承台钢筋
1、钢筋的采购，必须要有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，钢筋进场后提供材料质保书，原材料质量符合规范要求，且对新用的钢筋，严格按规范规定取样试验，合格后才能使用
2、钢筋制作安装符合《公路桥涵施工技术规范》（JTTF50-2011）质量检查和质量标准的要求；
3、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋位置、数量、长度；
钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型；
4、预埋墩身钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩身的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变；
5、在承台上、下两层钢筋除设置架立筋外，采用钢筋或型钢进行支撑，以保持两层钢筋间距的准确；
6、垫好钢筋保护层垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏，要专人负责钢筋垫块（保护层）制作，要确保规格准确、数量充足，并有足够的设计强度，垫块的安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用。
7、钢筋绑扎后，要经过监理验收合格后，方可浇注砼，在砼浇注过程中，必须派钢筋工值班，以便处理施工过程中发生的钢筋及预埋件移位及钢筋防止油、混凝土污染；
8、做好挂篮零号块钢管支架预埋件、墩柱预埋主筋及防雷接地钢筋的安装；
9、钢筋加工的允许偏差；受力钢筋，顺长度方向加工后的偏差不大于±20mm。
接头长度区段内受力主筋焊接头面积在受压区不大于总截面面积的50%，主钢筋绑扎接头面积在受拉区不大于总截面面积的25%，在受压区不大于总截面面积的50%；
10、钢筋接头采用电焊焊接。
无条件施行焊接时，对直径在25mm及以下的钢筋，采用绑扎搭接。
拉杆中的钢筋接头，不论直径大小，一律采用焊接。
11、钢筋骨架绑扎结实，并由足够的刚度，在灌筑砼过程中不发生任何松动。
安装钢筋骨架（网）时，保证其在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，并不变更保护层的规定厚度。
在砼灌筑过程中安装钢筋骨架（网）时，不妨碍灌筑工作正常进行，避免因此造成施工接缝。
钢筋骨架安装就位后，妥善保护，不在其上行走和递送材料。
2.8.3承台预埋件安装
上部结构0号块考虑采用钢管柱支架施工，在单个承台两侧分别设置四块预埋件，作为钢管柱支架基础。
预埋件位置严格按照图纸控制，承台施工完成后，凿出支架预埋件，再逐节安装钢管立柱，预埋件平面布置如下图所示。
图2.5承台预埋件布置图
2.8.4冷却水管安装及温度观测方法
1、为降低混凝土内温度，缩小内外温差（控制内外温差在25℃以内），在混凝土内埋设冷却水管。
在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位安装测温点（承台四周及中间部位均应埋设），同时外部接进出水总管、水泵。
混凝土内冷却管采用φ30mm黑铁管，共分三层，平面布设间距为100cm，层间距125cm，上下两层离表面75cm。
冷却水管布设完毕后进行试运行，检验是否渗漏及水流是否能满足要求。
温度测量采用测温管及在进出水口量测水温的方式进行。
冷却水管按图纸安装好后，要与钢筋骨架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，浇筑混凝土前应检查管路的密封性，防止管路漏水、阻塞。
2、温度观测方法
1）混凝土浇筑时开始对混凝土温度进行观测，记录混凝土的入模温度；
2）混凝土初凝时，观测混凝土温度；
3）混凝土初凝后，每2小时观测一次温度，当内部温度达到最高后，每4小时观测一次，观测三天。
同时记录大气温度；
4）四天以后每天观测一次；当内外温差小于15℃时，可停止观测；
5）所有测点编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量；
6）在测温过程中发现温差超过25℃，应调节流速，及时加强保温或延缓拆除保温材料。
2.8.5安装承台模板
1）承台模板采用钢模组并成的大面积模板。
模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。
有足够的强度和刚度，且有牢固稳定的固定支撑系统，模板设计见附图。
使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂；
2）清理基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，模板安装应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJF50-2011）质量检验的要求；
3）把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台模板的纵模龙骨及支撑体系；
4）将模内清理干净，封闭清理口，模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口；
5）模板必须采取可靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆，使用过的模板必须经过清洁处理才能重新拼装使用，模板安装后，必须清理干净，才能移交给下道工序；
6）模板构件允许偏差：
模板表面平凹凸不大于5mm，相邻两板面高差不大于2mm。
脱模剂涂刷要均匀，并且不能污染钢筋及预埋件；
7）浇混凝土时专人负责看模，发现局部变形，支架松动及时加固。
8）拆模必须等砼强度达到规范规定的强度并征得监理工程师的同意后才能进行，拆模板时，要保证不会引起砼的损坏。
拆除的模板应垫平、整齐堆放，防止扭曲变形，并及时清理干净；
2.8.6承台大体积混凝土浇筑
承台混凝土采用泵送浇筑，浇筑时按有关规定制作混凝土试件，进行强度检查。
混凝土浇筑要求：
1）混凝土分层浇筑，每层厚度为30cm左右，应尽量减少上下两层混凝土浇筑的时间间隔，上层混凝土振捣时，振动棒应插入前一层混凝土5-10cm，以保证新旧混凝土的结合良好。
2）混凝土浇筑采用串筒或溜槽，避免混凝土发生离析。
3）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，随时检查安全情况，当发现支架有松动、变形、以为情况时，应及时处理。
4）混凝土初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
5）在晚间浇筑混凝土，应备有足够的照明设施。
6）雨季施工，应备好足够的彩条布等防雨物资。
7）泵送混凝土要求：
在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。
混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。
泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。
泵机开始工作后，中途不得停机，准备一台备用泵机，以保证出现机械故障时可以满足混凝土浇筑的连续性，并同时联系好二座混凝土搅拌站，一座供应混凝土，一座备用。
8）混凝土振捣
A、振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土上面进行，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞。
B、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为5~10cm。
C、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，即不超过30-45cm。
D、使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋件相接处。
E、模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插钢筋振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。
F、不能再模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以至引起离析。
G、混凝土振捣时间一般为20~30S，以混凝土停止下沉、不冒气泡、表面泛浆为度。
9）浇筑顺序：
承台混凝土施工前应进行认真组织，浇筑时宜在整个截面内进行。
采用推移式连续浇筑方式进行，每层厚度30cm。
2.8.7防止大体积混凝土温度裂缝的技术措施
1、按大体积混凝土配合比设计要求进行配合比设计。
尽量降低水泥用量，选择低水化热的水泥品种，同时掺入适当外加剂。
2、每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可进行通水测量。
循环冷却水的流量可控制在10~20L/min，使进、出
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