新型承插型盘扣时板拱支架施工工法.docx

新型承插型盘扣时板拱支架施工工法.docx

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新型承插型盘扣时板拱支架施工工法新型承插型盘扣时板拱支架施工工法新型承插型盘扣式板拱支架施工工法企业工法文件编号：

SSJGF-2012-13编写单位第四分公司编写：

王永苗春雨任万策审核：

阎国权陈国梁新型承插型盘扣式钢管系统支撑拱架施工工法王永苗春雨任万策1前言完善的工程方案规划设计和先进的施工方法是提升工程质量和保障施工安全的必备因素。

在南水北调中线河南辉县段百泉引水渠灌渠渡槽施工中采用满堂支架现浇工艺，板拱模板支架选用新型承插型盘扣式钢管系统支撑架搭设（高度30.784米），搭设简便、迅捷，支架承载力高，安全可靠，综合效益好。

该新型支架首次在南水北调工程中使用，现将该项新技术引进消化吸收并创新，进一步总结形成新型承插型盘扣式钢管系统支撑拱架施工工法。

2工法特点2.1技术先进、安拆迅捷承插型盘扣式钢管支架采用承插、插销式设计，立杆盘扣点竖向每隔0.5m布置，水平杆步距以0.5m为模数构成，具有模数化、标准化的通用特点，安拆流程规范性强，组装迅捷，搭拆简便，安装和拆除工效高。

架体灵活性较好，可伸缩调节，或不断接高，也可区块式吊装及推车轮移动，可以将整跨连续搭接的支撑架有规则性的拆卸成多个小区块，或利用吊车依区块吊至下一个工作面组装，减少支撑架重复拆装所浪费的人力成本，缩短工时。

2.2质量可靠支撑构件采用高质量Q345B材质，强度高；架体承载力受节点影响小，承载力高，稳定性好。

支架构件设计精度高，变形小，施工过程中不会因支架变形影响工程构件设计线形，构件质量有保障。

2.3安全适用架体结构安全可靠，可改善员工工作环境，减轻工人劳动强度，提高施工安全系数，作业环境安全有保障。

2.4经济合理材料用量少，不用扣件；架体材料损坏率低，损失0，成本投入少；若机械化配合作业，劳动强度低，人工投入少，节省劳力资源。

采用电泳漆技术，不易刮破，使用寿命长，可循环应用于多个工程，重复利用率高。

3适用范围可用于各项工程的支撑体系之中，能充分满足高架桥梁、渡槽、烟囱、水塔等多种建筑物施工，弹性化设计组合，搭建多变化，可灵活运用于各项工程之中，特别适用于承载特别重、支撑高度超高（20米以上）的工程，如：

3.1一般高架桥梁、渡槽，高架匝道车道、桥墩盖梁；3.2箱涵、隧道、倒虹吸工程；3.3大型挑高厂房、发电厂、高架水塔、厂房等特殊厂房设计支撑；3.4配合工作爬梯及踏板组合施工平台；3.5大型演唱会、晚会舞台架。

4工艺原理4.1支撑架组成新型承插型盘扣式钢管系统支撑架能满足不同地形和建筑的需要，弹性化设计组合，搭建多变化，较传统重型支撑架负载稳定、安全可靠，经济适用。

新型承插型盘扣式钢管系统支撑架由立杆、横杆和定位杆（斜杆、水平层斜杆、辅助杆）、可调底座、可调托座、立杆连接盘、楔形插销组成。

主杆和辅助杆外径为60.2mm，管壁厚为3.2mm（壁厚0.15mm），材质为Q345B，主杆高度有1.0m、1.5m、2.0m、3m四种，辅助杆高度有0.25m、0.5m两种。

横杆和斜拉杆材质为Q235，管外径为48.2mm，管壁厚为2.75mm，横杆有0.6m、0.9m、1.2m、1.5m、1.8m、2.1m、2.4m、3.0m八种；竖向斜杆规格有0.6m1.5m、0.9m1.5m、1.2m1.5m、1.5m1.5m、1.8m1.5m、2.1m1.5m、2.4m1.5m七种；水平斜杆规格0.9m0.9m、1.2m1.5m、1.5m1.5m、1.5m1.8m、1.5m2.4m、1.8m1.8m、2.1m2.1m、1.8m2.4m多种。

立杆圆盘共有八孔，功能分明，每个节点都可以有8个方向的联接，可与横杆、斜杆、及定位杆等构件作绝佳的组合搭配，连接之后使得每个架体的单元都近似于格构柱。

图4.1-1立杆圆盘和连接节点图4.1-2连接技术图4.1-3底托和顶托4.2工艺原理水平杆和斜杆采用杆端和接头卡入连接圆盘，楔形插销连接；立杆采用套管承插依次向上独立搭接，可随时增减连接杆件；也可区块式吊装或移动，减少重复拆卸组装工作；立杆底部设置底托增大受力面积和调节水平，顶部加设辅助杆和顶托配合调整，可轻易解决高度渐变之支撑问题，最终形成结构几何不变体系的格构式塔型钢管支撑架体。

图4.1-4基本单元4.3新型承插型盘扣式支撑架搭设流程5工艺流程及操作要点5.1工艺流程图5.2支架方案设计以百泉引水渠灌渠渡槽为例。

百泉引水渠渡槽经布置建筑物水平投影总长114.5m，由进口段、进口连接段、槽身段、出口连接段和出口段组成，进口上游连接渠长11.69m，出口下游连接渠长8.255m。

槽身段为C30钢筋混凝土结构矩形槽，净宽3m，净深1.2m，边墙厚0.2m，底板厚0.25m。

为改善节点处的应力的分布，槽底迎水面两角处分别设0.15m0.15m的贴角。

矩形槽两侧的底部均布置有底肋，以加大槽身的纵向刚度。

为适应由于温度变化等引起的槽身伸缩并方便施工，槽身分为15跨，除两端各有两跨长为5m外，其余11跨长均为4.5m。

支撑槽身的支墩采用直墙的型式，架立于轴线为悬链线的板拱之上。

板拱采用等宽变厚度矩形截面的型式，其厚度从拱顶到拱脚由60cm渐变为90cm。

拱净跨55m，净矢高11m，矢跨比1/5。

百泉引水渠灌渠渡槽模板满堂支架选用新型承插型盘扣式钢管系统支撑架，架体设计为整体连接形式，无单个塔架。

为提升支架整体抗倾覆稳定性，因地制宜，结合渠道开挖断面形式，板拱模板支架（拱架）借助工字钢与两侧渠道已开挖完成的一、二级马道作可靠构造，稳定桥接，整体共同支撑上部荷载。

模板支架高宽比为30.784m/15.6m1.97。

满堂支架分三层搭设，最下层宽15.6米，高度与渠道一级马道齐平，高9米；第二层宽12.6米，高度与二级马道齐平，高8米；第三层宽9.6米，顶与板拱下缘齐平，最高处为30.784米。

每层布设安全平网和立网。

支架立杆布置间距为顺渡槽方向1500mm，横渡槽方向1500mm，板拱下方加密为1200mm，步距1500mm。

第一层顺槽方向搭设19排，横槽向搭设11排，支架跨越渠道底宽度为25.64米。

在第二层和第三层脚手架底部与马道平行连接部位处（高度9米、17米）铺设36#工字钢，工字钢上部继续搭设支架，工字钢之间采用钢管点焊连接，支架底托点焊在工字钢顶加以固定，工字钢下部钢管支架加密，立杆布置为顺渡槽方向600、900mm，横渡槽方向1500mm，步距不变。

满堂拱架两侧和内部由底至顶设置角度为45。

的剪刀撑斜杆，剪刀撑斜杆在满堂支架两侧对称设置，沿高度5个布距设置水平层斜杆。

根据设计图纸定位拱圈底模下各立杆顶高程，立杆顶部插入可调托座调整。

缆风索是保证满堂支架整体横向稳定的重要措施，且承受水平力。

利用苏门山原状岩基，预埋钢筋制作地锚，在渡槽两侧顺槽向1/3L和2/3L处布设1排4道缆风绳，捆绑点上下游缆风索对称对等收紧，保证在风力较大时上部框架的稳定,确保支架稳定性。

缆风绳选用直径为5.0mm的不锈钢丝绳，为防止塔吊起吊物件时刮擦缆风绳，在缆风绳上捆系醒目三角彩条旗规避塔吊起重缆绳。

5.3场地平整、硬化为方便搭设支架，在渠底及一、二级马道支架平台处将破碎岩石清理后浇筑最小厚度为10cm的C10混凝土垫层找平，保证地基平整度。

垫层边沿宽出满堂脚手架搭设范围1米，顺槽向硬化至渠道坡脚，垫层高于渠底以便排水。

5.4支架稳定性计算拱脚顶板厚度0.9m，此处架体布置间距为0.9m1.2m，计算单元截面面积为1.08m2。

5.4.1荷载1混凝土自重a=24kN/m31.08m20.9m=23.33kN2钢筋自重b=2kN/m31.08m20.9m=1.944kN3模板及龙骨c=1.2kN/m20.9m1.2m=1.3kN4施工人员及设备d=1kN/m20.9m1.2m=1.08kN5振捣荷载e=1kN/m20.9m1.2m=1.08kN6风荷载计算根据建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范提供的公式进行计算：

式中：

风荷载标准值（KN/m2）；风压高度变化系数，按现行国家标准建筑结构荷载规范（GBJ-9）规定采用，取为1.42；风荷载体型系数，按现行国家标准建筑结构荷载规范（GB50009-2001）规定的竖直面取1.2；基本风压，根据全国基本风压分布图，取为0.35KN/m2；根据上述公式求得=0.42KN/m2；风荷载f=0.42*1.08=0.45KN5.4.2荷载组合恒荷载分项系数取1.2活荷载分项系数取1.4不组合风荷载时：

q1=（a+b+c）1.2+（d+e）1.4=34.913kN组合风荷载时：

q2=（a+b+c）1.2+（d+e+f）1.40.9=35.18kN5.4.3架体稳定性验算国家建筑工程质量监督检验中心-BETC-CL1-2008-148抗压试验值：

834.3kN（单座四柱）。

单杆承载力为834.3kN/4=208.575kN。

1不组合风荷载时立杆稳定性验算主杆特性：

A=573mm2i=20.18mmfc=310N/mm2此处步距h=1.5ml0=1.2h=1.21.5m=1.8m=l0/i=1.8m/20.18mm=89查建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程JGJ231-2010=0.558单根立杆承受压力=34.913强度验算：

a=N/Ajt=34193/573=59.7MPafc=310MPa稳定验算：

a=N/Ao=34193/（0.558*573）=106.99MPa1.03fc=310MPa2组合风荷载时立杆稳定性验算式中：

立杆的抗压强度设计值，取300MPa；安全系数取1.03；计算立杆所代表的脚手架柱段范围内轴心力的设计值；立杆的毛截面积；轴心受压构件的稳定系数，取=0.558；计算立柱段风荷载产生的弯矩；=0.9*1.42/10=0.9*1.4*0.378*1.52/10=0.107KNm；步距；线风荷载标准值；=l=0.420.9=0.378KNm；l立杆纵距，取1.5m；钢管截面系数，为7.7cm3；则有：

35180/（0.558*573）+107/7.7=123.9MPa=310MPa故支架稳定性满足要求。

5.5满堂支架搭设按照支架设计图纸进行定位放线，首先由测量人员精确放出支架中心线，然后墨线弹出每个底托位置，确保平面位置准确，纵横方向排列整齐。

按照支架设计图自下而上分层搭设，随着架体高度增加，用塔吊将渠底钢管构件成捆吊至搭设平台，由架子工继续拼装搭设。

5.6支架预压5.6.1预压原理避免板拱混凝土施工时支架不均匀下沉，消除支架和地基的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形量，为设置预拱度提供依据，并验证支架拼装方案是否合理，检查支架的安全、稳定性能，收集施工沉降数据，模拟板拱浇筑现场，对板拱拱架进行预压。

5.6.2预压加载支架搭设完成后铺设底模，作为支架预压平台。

采用砂袋作为预压材料，按板拱混凝土重量分布情况进行布载，总加载重量为板拱混凝土结构恒载与模板重量之和的1.1倍。

板拱混凝土的荷载主要分布在拱脚处，预压荷载按照荷载分布进行加载。

加载顺序按模拟混凝土浇筑的顺序进行，即由两侧拱脚向拱顶对称加载。

预压按预压单元纵向由拱脚向拱顶、横槽向由中向外对称加载。

加载时分三次进行，预压共分三次进行加载，第一次加载至板拱1/4,第二次加载至板拱1/3，第三次加载完成。

每次加载完成后停止下一级加载，每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。

当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm，方可进行下一级加载。

现场采用沙袋作为预压材料，由混凝土拌合站上料称装，用自卸车运至渠道左右两岸平台，再由两台塔吊同时对称吊装，人工配合码砌。

为防下雨造成砂袋加重诱发不均匀沉降，加载完成后采用彩条布对预压砂袋全部封裹覆盖。

5.6.3预压观测加载前在支架1/4、1/2、3/4三个断面上固定、点焊多把塔尺和位移观测标，无需人工再上架支立塔尺，借以消除人工在支立仪器时产生人为误差。

加载不同阶段由专业测量人员采用水准仪观测塔尺读数，采用全站仪观测位移观测标读数，与加载前读数进行比较分析，确保支架在预压过程中不发生较大的沉降和位移，保证支架和人员安全。

5.6.4预压卸载在全部加载完成后的支架监测过程中，满足下列条件之一时，判定支架预压合格：

各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm；当支架满足上述条件合格后，即可卸掉砂袋。

卸砂袋时遵循分层、对称、均衡、同步卸载的原则。

卸载完成后，测量底模观测点的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。

画出弹性变形曲线，作为调整模板的依据。

5.7卸载后支架加固结合预压过程中支架变形观察，更好的保证拱圈下缘的设计弧线，对支架中薄弱环节进行加强加固。

5.7.1预压过程中随预压砂袋的逐层码高，拱座处支架承受水平推力逐渐增大，尤其是拱脚向上坡率较陡的拱圈部位，部分支架立杆顶部顶托有产生侧向弯曲的迹象，经预压受力分析，对该部分立杆顶托增加碗扣式钢管剪刀撑，借以应对加载时对顶托的侧向剪切力。

5.7.2为了更好的模拟板拱混凝土浇筑模型，在封拱段施工缝处顺槽向增加两道水平杆，加密支架立杆步距至0.5米，即：

再增设一道小型“隐形桁架梁”，以抵消板拱混凝土浇筑至此处产生的水平推力，使支架近似几何不变结构体系，提升支架的稳定性，更好的迎合板拱分段浇筑安排，尽最大可能的保证板拱的设计弧线。

5.8底模调整和侧模支立5.8.1施工预拱度在支架上浇筑板拱混凝土施工过程中和卸架后，板拱要产生一定的挠度。

为使板拱在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。

支架的弹性变形量等于卸载前标高减去持荷后所测标高；总沉降量（支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量即为支架的非弹性变形（塑性变形）量。

根据拱的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在板拱的跨径中点。

其他各点的预拱度以跨中为最高值，以拱的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。

根据预压成果对预压后的拱底模标高重新进行调整并设置预拱度、板拱钢筋及支立侧模。

5.8.2底模调整支架预压完成后对底模进行测量，同时根据预压监测结果对板拱底模加上预拱度进行调整，确保板拱弧度。

为防止混凝土浇筑过程中产生水平推力竹胶板发生塑性变形而导致拱顶处板拱底模向上隆起，封拱段拱圈底模不连接，即：

预留2cm宽水平伸缩缝，以应对因水平推力而带来的塑性变形。

5.8.3侧模支立侧模选用覆光竹胶板切割，按照拱圈设计轮廓线分段拼装、组合，采用48mm3.5mm脚手架钢管作竖围檩，采用内撑外拉法固定对拉。

5.9拱圈钢筋绑扎钢筋作业包括钢筋、钢筋网片、钢筋骨架等的制作加工、绑扎、焊接、安装和预埋工作。

拱圈钢筋龙骨在钢筋加工厂内统一制作，采用1:

1施工放样分节弯制成型，然后由两侧塔吊吊放，整体入模后再行固定焊接。

拱脚处钢筋与拱座预留锚固钢筋采用双面焊接，焊接长度1m。

结合预压加载模拟试验，封拱段拱圈主筋在实施第一次浇筑前不进行焊接连接，以防轴向应力下钢筋龙骨发生纵向挤压向上隆起或横向错位，待后浇带二次封拱前再行焊接连接。

5.10板拱混凝土浇筑采纳公路桥涵施工技术规范中的建议：

为避免拱圈变形而产生裂缝以及减少混凝土的收缩应力，跨径较大的拱圈沿拱跨方向分段对称浇筑。

以该工程为例，其板拱跨度55m，结合预压加载模拟试验成果，板拱分为三段两次浇筑，分缝位置不再留间隔槽。

图5.10-1百泉引水渠灌渠渡槽板拱浇筑次序图5.10.1第一次浇筑1施工缝凿毛、湿接拱座浇筑完成后安排人工及时对施工缝凿毛，凿除施工缝混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，直至凿出密实面，施工缝表面无乳皮、石子新鲜、较多且无松动为止。

浇筑前将凿毛合格后的施工缝用水冲洗干净，清除仓内的混凝土碎渣，浇筑时在拱座与板拱两湿接施工缝处涂刷一层水泥净浆。

2浇筑方法两台混凝土泵车坐落在渠底将混凝土泵送入仓，人工配合平仓，实施振捣。

板拱混凝土由两侧拱脚向拱顶对称浇筑，从低处逐层扩展升高，水平分层上升，现场设两名指挥人员准确控制两端浇筑速度和浇筑进程,保证两个作业面应基本对称向中推进合拢，使板拱变形保持均匀和尽可能的最小。

分段内混凝土连续浇筑不得中断，拱上槽墩支座与拱圈同时浇筑，且须在下层混凝土初凝前完成上层浇筑。

混凝土浇筑过程中做好钢筋、模板、各种预埋件的保护工作，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理和恢复原位。

3拱圈顶封盖模辅助入仓以本工程为例，鉴于拱脚处向上处的拱圈坡度较大，为防止板拱混凝土浇筑时由于自重原因向下滑移，需对拱脚至4号支墩间和拱脚至10号支墩间拱圈加封盖模，盖模选用木质脚手板（400cm*20cm）。

拱脚处拱圈在混凝土浇筑前提前封仓，封仓宽度1米，然后随混凝土跟进速度依次叠加脚手板。

待混凝土接近初凝时拆除盖模脚手板，安排专人对拱圈顶收浆压光。

5.10.2后浇带浇筑（封拱合拢）封拱段施工缝垂直于拱轴线，参照拱座处施工缝凿毛、湿接。

待第一次浇筑拱圈的混凝土强度达到设计强度的85%时，由一台泵车坐落在渠底实施混凝土泵送入仓，浇筑顺序为由拱中向两侧分仓，均衡浇筑，封拱合拢，混凝土方量为16m3。

对施工缝处加强振捣，防止在接缝处出现蜂窝或胶结料不足，影响新旧混凝土的粘结。

为减少混凝土温度应力造成的影响，参考产品说明书在封拱混凝土中掺加微膨胀剂，补偿塑性阶段的收缩,从而避免后浇带沉降或开裂，借以加强拱圈的整体性。

为便于选择封拱时段，第一次浇筑时在板拱1/4处各取2个点布置测温孔，整跨共埋设4条测温感应片，并相应编号，1、3测温感应片埋设深度为20cm，2、4测温感应片埋设深度为40cm。

为满足板拱计算封拱温度为15的设计要求，选择在初夏凌晨时段温度最低时浇筑后浇带，混凝土拌合前井水预冷粗骨料，在拌合用水中加冰降低混凝土入仓温度，封拱时段搭设凉棚内置冰块降温保证封拱温度。

5.11混凝土养护混凝土浇筑完成并初凝后,立即覆盖土工布保湿养护，布设喷淋管自拱顶向左右顺板拱而下直至拱脚洒水保湿养护，养护时间不少于28天。

5.12槽墩及流水槽施工待板拱混凝土龄期达到28天，且强度达到100%方可进行上部混凝土施工。

支墩模板采用小平模板拼装、组合，整块模板安装、拆卸，混凝土采用两侧塔吊吊罐入仓，自拱中分向左右对称浇筑。

支墩施工完成后，在板拱顶搭设钢管支架作为槽身底模支撑体系。

底模选用木模，侧模采用定型整块模板，混凝土采用塔吊吊罐入仓，人工平仓振捣。

槽身混凝土浇筑遵循对称、均衡施工的原则，由跨中分向左右两侧对称浇筑，跳仓施工。

5.13支架卸架板拱混凝土强度达到设计等级的100%待拱圈结构完成后,即进行板拱支架拆除。

卸架原则为少量、多次、均匀、对称，顺槽从拱顶向拱脚依次循环卸落,横槽向保持左右两侧同步对称卸架。

拱顶处所需卸落高度根据公式h=1+a+C计算，式中：

1、a拱圈自重下的挠度及拱架承载后的弹性变形；C拆除拱架的应有净空值，取10mm。

以本工程为例，经计算得出拱顶处所需卸落高度h=16mm。

拱架其余各立杆节点处卸落高度按直角三角形的直线比例关系分配。

为保证拱圈逐步承受上部荷载，各立杆节点处卸落量分3次进行，每次的卸落高度量为h=h/3。

图5.13-1拱架卸落步骤示意图支架卸落从跨中向两端分阶段进行,卸落量开始宜小，以后逐渐增大。

支架卸落达到一定的卸落量时,底模方可脱离板拱，逐步使板拱承受上部重量，支架拆除过程中严密观测,沉降、位移监测成果表明拱圈卸架过程中未发生任何结构变形，达到了最佳卸架要求；板拱和上部流水槽身混凝土外观质量良好，无裂缝产生，结构尺寸和位置均满足设计要求。

支架拆除遵从“后搭先拆”的原则，由上而下逐层拆除，拆除每层立杆的销钉与弹簧销，将各立杆、横杆、竖向斜拉杆及水平斜拉杆按从上到下的次序一一拆除、分类码放；拆除的构配件成捆捆绑用塔吊吊运至地面，严禁抛掷损坏钢管。

6设备配置表6-1架体施工主要机具序号名称规格单位数量备注1塔吊台2垂直运输2水准仪DZS3-1台13全站仪SET22D台14装载机Z50台1水平运输5混凝土泵车台2板拱混凝土浇筑7劳动组织表7.1劳动力组织序号项目及工种主要工作内容人员数量1现场技术人员施工组织设计、测量定位、高程控制22质检人员构件进场及搭设完成后验收23操作工人架体搭设154塔吊司机塔吊正常运作35安全员施工现场安全监控28质量控制措施8.1第一层塔架安装完成后，用水平尺检查横杆水平度，通过调节底座调节杆的螺母，使两个方向水平尺的气泡都居中，从而保证每个塔在竖向保持垂直。

上下两层主杆的连接必须紧密，通过观察上下主杆连接处或透过检查孔观察，间隙小于1mm。

8.2架体整体搭设完成后，由技术员、安全员、质检员、项目总工需按照建筑施工承插型盘扣式支架安全技术规程（JGJ231-2010）对架体进行全面验收：

检查支架销板是否打紧，是否与主杆平行；横杆的销板是否垂直于横杆；检查各种杆间的安装部位、数量、形式是否符合设计；支架的所有销板都必须处于锁紧状态；满堂支架各立杆垂直度和水平度是否符合规范要求（表8.2-1）。

做好架体搭设到验收过程中的检验数据收集和总结。

表8.2-1盘销式脚手架搭设垂直度与水平度允许偏差项目规格允许偏差垂直度每步架60系列2.0脚手架整体60系列H/1000及2.0水平度一跨内水平架两端高差60系列I/1000及2.0脚手架整体60系列L/600及2.0注：

H步距I跨度L脚手架长度9安全控制措施9.1施工前交底（安全+技术）到位，施工中落实安全防护措施，做好安全监督和架体安全监测，架体卸落时做好板拱构件变形观测。

9.2高空作业前，必须对防护设施及个人安全防护品进行检查，合格后方可作业，作业人员正确佩戴安全帽、安全带，且应穿不发滑的软底鞋。

架体搭设过程中每6m设置一层水平网，各项安全防护到位。

防止人员掉落。

9.3模板支架可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不超过65cm，且丝杠外露长度不超过40cm，可调托座插入立杆长度不小于15cm，作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不大于55cm。

悬挑时支架安装位置要准确，各阶段的横杆、斜杆安装完整，销板安装紧固。

不配套的脚手架管和配件不得混合使用。

9.4支架拆除遵从“后搭先拆”的原则，由上而下逐层拆除，拆除每层立杆的销钉与弹簧销，将各立杆、横杆、竖向斜拉杆及水平斜拉杆按从上到下的次序一一拆除、分类码放；拆除的构配件成捆捆绑用塔吊吊运至地面，严禁抛掷损坏钢管。

10环保与文明施工10.1工完料净场地清。

10.2施工便道平坦整洁，经常洒水，避免扬尘现象发生。

10.3塔吊每天上班前进行检查，定期进行保养，防止漏油污染土地和水源10.4除按设计要求外，不随意开挖和破坏原有地貌和生态环境。

11效益分析由于新型支架用量少、重量轻，操作人员可以更加方便地进行组装，每人每天可搭设150-300立方米的架体，较常规碗扣式支架施工节省时间50%，减少操作工人30人左右，工效可以提高3倍以上。

综合费用（搭拆人工费、往返运输费、材料租赁费、材料丢失、损耗费、维护费等）都会相应地节省，综合比算，其较常规支架费用节省30%。

承插型盘扣式钢管支撑架能够满足高架类工程建设的需要，不仅保证施工安全、工程质量和结构安全，还可大大提高施工技术含量和现场文明施工程度；