架构作业指导书.docx

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架构作业指导书

1、目的

保证变电站架构制作、安装处于受控状态规范施工程序，确保工程质量，使变电站架构制作、安装符合规程、规范要求。

2、适用范围

适用于变电站及其它工业架构制作安装工程。

3、编制依据

3.1变电工程建设技术规范及标准汇编

3.2500KV变电站钢管架构施工及验收规范

3.3热喷涂锌及锌合金涂层及其试验方法

4、职责范围：

4.1工程项目负责人：

对架构制作安装工程的施工质量负领导责任。

4.2工程项目技术负责人：

4.2.1全面负责工地技术工作，决定工地范围内的重要技术问题。

4.2.2组织技术交底工作。

4.2.3深入现场掌握施工动态，及时指导、解决施工技术问题。

4.2.4督促、指导、检查施工人员做好原始记录。

4.2.5有权对工地施工人员不按操作及施工规范要求的施工责令其停工。

5.4.2.6对由于技术原因造成的质量事故负主要责任。

4.3施工工长

4.3.1负责工地质量目标的制定、实施、考核工作。

4.3.2负责工地的现场施工操作，组织施工人员严格执行工艺要求，对违反工艺规程，忽视质量而造成的质量事故负责。

4.3.3组织质量活动月活动。

4.3.4组织质量自检、互检。

4.3.5严把质量关，不合格原材料、半成品坚决不用，保证不合格品不转入下道工序。

4.3.6有权对工地施工人员不按操作规程和验收规范要求的施工下令停工。

4.3.7协助领导做好质量回访工作，对顾客提出的质量问题进行认真细致地处理。

4.4质检员

4.4.1按规程、规定和工作标准进行质量管理。

4.4.2编制工程质量检查计划，并严格实施。

4.4.3督促、组织搞好自检、互检。

4.4.4经常深入现场检查施工质量，把好质量关。

4.4.5参加分项、分部、单位工程的验收和评级工作。

4.4.6收集整理竣工资料。

4.5操作人员

4.5.1熟悉质量标准、操作规程、工艺文件和作业指导书。

4.5.2严格按操作规程和施工技术交底进行施工。

4.5.3搞好自检，并做好原始记录。

4.5.4熟悉本工种的机器设备、性能、操作方法，不违章操作。

5.工作程序及保证质量技术措施、

5.1铁构件加工

5.1.1用于工程的钢材，其钢种、规格应符合国家规定，且满足设计要求，钢材表面不得有折迭、裂缝、乱痕、结疤、麻点、重皮、灰渣及边缘分层等缺陷。

5.1.2用于工程的钢材必须具有符合现行国家或专业部标准的出厂质量合格证明，如无出厂质量合格证明或资料不全，必须按设计要求的钢件进行下列项目的检验

5.1.2.1机械程序试验：

抗拉强度、弯曲。

5.1.2.2化学分析：

碳钢应化验碳、硫、磷的含量，锰钢应化验碳、硫、磷和锰的含量。

5.1.2.3设计要点的其他试验

5.1.3工程所用的钢材应进行必要有复查或抽查。

5.1.4使用的电焊条质量应符合国家标准，并有制造厂的质量合格证，电焊条使用前，应参照说明书给定的温度进行烘干。

5.1.5放样、号料和切割

5.1.5.1放祥和号料应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣等的加工余量。

5.1.5.2零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规字：

手工切割：

±2.0mm

自动、半自动切割：

±1.5mm

5.1.5.3切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

5.1.5.4切割截面与钢材表面的垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm，机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。

断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。

5.1.5.5机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。

5.1.5.6普通碳素结构钢，工作地点温度低于－20℃，低合金结构钢工作地点温度低于－15℃时，不得剪切和冲孔。

5.1.6矫正、弯曲和边缘加工.

5.1.6.1普通碳素结构钢工作地点温度低于－16℃，低合金结构钢工作地点温度低于－12℃时，不得冷矫正和冷变曲，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。

5.1.6.2钢板：

扁钢的局部挠曲矢高f，在1m范围内厚度h≤14mm、f≤1.5mm、h≥14mm、f≤1.0mm，角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f应小于长度的△/1080，但不大于5.0mm，角钢肢的不垂直度△≤腿宽/／100，但螺栓连接角钢的角度不得大于90°，槽钢、工字钢冀缘的倾斜度△<腿宽/80。

5.1.6.3普通碳素结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。

5.1.6.4零件热加工时，加热温度为1000~1100℃（钢材表面呈现淡黄色），普通碳素结构钢温度下降到500~550℃之前（钢材表面呈淡黄色）和低合金结构钢温度下降到800~850℃之前（钢材表面呈现红色），应结束加工，并应使其加工件缓慢冷却。

5.1.6.5加工弯曲的零件，其弦长大于1500mm时，样板的弦长应与零件的弦长相等，其间隙不得大于2.0mm。

5.1.6.6焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》中的有关规定。

5.1.7焊接

5.1.7.1焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊。

5.1.7.2首次采用的钢件和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后，方可采用。

5.1.7.3施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊，焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印代号。

5.1.7.4多层焊接应连续施焊，其中每层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

5.1.7.5严禁在焊缝区以外的材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

5.1.7.6对接机T型接头的焊缝，应在焊件的两端配制引入和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。

5.1.7.7焊缝金属表面焊波应均匀，不得裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

焊接区不得有飞溅物。

5.1.8500KV钢管架构组焊，对于500KV架构除应满足上述条件还应符合以下规定：

5.1.8.1组合前应按设计要求选用合格的管材，其质量应符合国家标准《普通碳素结构钢技术条件》的规定，误差近似的管段宜使用于同一基架构上，各管段长度的搭配应使管材的损耗率降到最低。

5.1.8.2组焊前必须查明所焊材料的钢号，以便正确选用相应的焊接材料。

施焊单位首次采用的钢种，其焊接材料和工艺方法在焊接工作开始前，必须进行工艺试验，试验其工艺性能掌握操作技术，以确定最佳的焊接工艺，工艺试验所选用的钢材，焊接材料接头型式及焊接位置应与工程实际类同。

5.1.8.3架构宜采用集中组焊的施工方式，为保证焊接对口质量作业场地应搭设简易平台，平台水平误差应控制在±5mm范围以内。

5.1.8.4管口施焊前，其坡口角度、间隙尺寸及园度等，要求必须符合设计规定，若无设计规定时，应按如下要求进行：

a.钢管对接时，均应按下图加工成V型坡口

b.钢管坡口加工以机械方法为宜，管径>200mm时，也可以用气割方法进行，但割后必须将坡口表面及周围的气溅、氧化铁渣等污物清除干净，并将坡甲表面的割痕、沟槽修平。

c.钢管对口前，应将管端的坡口及其内侧不小于10mm范围内的油、漆、锈、氧化皮和毛刺清除干净，并检查应无裂纹、夹层缺陷。

d.钢管对口时，应用卡具夹牢，托管用的支架应垫牢，不得移动，并应避免强力对口。

e.钢管端面的垂直度偏差（△）应不大于钢管外径的1%，且不大于3mm，见下图：

f.钢管对口时，应保持两管内壁齐平，局部错口量不得超过壁厚的2%，且不大于2mm。

g.钢管对口的点固焊应与正式施焊所规定的焊接材料、焊接工艺、焊工等要求相同，钢管对口点固焊的要求，按管径、壁厚和焊缝的长度确定管径>300mm的钢管可按每隔300mm点焊一处，点固焊缝长度为30~50mm，厚度为3~4mm。

h.钢管点固焊后，应仔细检查对口几何尺寸和点固焊缝质量，如发现有裂纹、气孔、缩孔、夹渣等缺陷时应及时予以修整或剔除重新进行点焊，点固后的钢管严禁碰撞撬动。

i.电焊时，焊条与钢管表面相互的倾角以焊接位置和接头型式而定，水平固定管对接焊时的倾角，焊条与管面垂直倾角应随钢管固面的变化不断的调整，待焊到上爬坡“2点钟”位置时，焊条应倒一方向，即电弧指向已焊好的焊缝，以保证焊缝随根部焊透。

j.横梁组焊时，应按设计规定在各指定位置留有适当的预拱时，以保证横梁的自垂挠度不超过规定。

k.横梁跨距误差应严格控制在±20mm以内，核定尺寸用钢卷尺为宜。

l.应严格按照设计尺寸进行组合，各管段应平直，其弯曲不应超过长度的1‰，结构主要中心偏差不应超过1‰，加强面高低差不应超过2mm，丁字接头角焊缝高度应不小于薄管壁厚度的1.2倍。

焊缝不允许有任何裂纹、未溶合、未焊透、表面气孔或夹渣，焊缝表面的凹陷深度不应大于0.5mm，长度应不大于全长的10%，且不大于100mm。

m.重要部位的焊缝应按电力建设施工及验收技术规程金属焊缝射线检验篇（DJ60—79）的有关规定抽查1%比例的焊缝进行射线探伤，检查其内部质量。

n.组焊完毕各焊缝应进行与管材有同样的防腐处理。

o.内部未经防腐处理的钢管架构，各管段应密封良好，必要时应抽查1~2%比例数量的架构，通过气压试验并采用在焊缝处涂肥皂水等方法检查各焊缝的严密性，气压试验的压力取1~1.5Kg/m2为宜。

5.2喷镀锌防腐

5.2.1架构防腐处理主要采用热喷涂锌及合金涂层和热镀锌方式。

5.2.2热喷涂锌及锌合金涂层

5.2.2.1喷涂前的基本表面必须清洁，无油污，且应做好喷砂粗化处理，以达到清洁和粗化要求。

5.2.2.2通过压缩空气，借助射吸式或压力式喷砂装置或者离心抛砂装置喷射磨料，对基本表面实施清洁及粗化处理，直至基本表面呈灰白色的金属外观和均匀的粗化面。

5.2.2.3磨料的选择应根据基本金属的种类和涂层的厚度而定，磨料必须清洁有棱角，才能保证涂层与基体结合良好，回收的磨料也必须满足上述要求，方可使用，具体要求如下：

a.种类、冷硬铸铁砂，刚玉砂（氧化铝砂）或符合有关规定的其他磨料。

b.形状。

必须有棱角，粒度在0.5~2.0mm之间。

c.清洁，必须清洁干燥，不允许有汕污、可溶性盐的游离物和长石。

5.2.2.4用于喷砂的压缩空气必须清洁和干燥，以避免污染磨料和待喷涂基体的表面。

5.2.2.5喷砂后，基体表面应达到粗糙度40~80um，且应干燥、无灰尘、无油污、无氧化层、无锈迹。

5.2.2.6喷涂用锌应满足下列要求：

锌的材质至少应与GB470中Zn-1一致，含锌量为99.99%，在某些情况下，按照供需双方协议，也可采用BG470中Zn—2，含锌量为99.95%。

5.2.2.7喷涂用锌铝合金应满足下列要求：

合金中锌的材质至少与GB470中Zn—1一致，含锌量为99.99％，铝的材质至少应与GB3190中L1一致，含铝量为99.796。

5.2.2.8经喷砂后的基本表面应尽快进行喷涂，其间隔时间愈短愈好，在晴天不太潮湿的天气，间隔时间不可超过12h，潮湿或含盐雾气氛下，间隔的时间不可超过2h。

5.2.2.9喷砂后，由于停留时间过长或其他原因，致使基本表面明显变质时，应重做喷砂处理。

5.2.2.10喷涂必须在如下条件下实施，环境大气温度高于5℃。

在雨天，潮湿或含盐雾的气氛中，喷涂操作必须在室内或工棚中进行。

5.2.2.11只要能保证涂层质量，喷涂方法和操作方式可由制造方选择，供给喷枪的空气必须清洁、干燥。

5.2.2.12涂层的封闭采用涂料封闭，形成喷涂层，加涂料封闭的复合涂层。

5.2.2.13喷涂后应严格按照（热喷涂锌及锌合金涂层试验方法）（GB9794—88）进行检验。

5.2.3热镀锌后铁构件应无变形，锌层应均匀、完整、无损坏、折皱等缺陷。

5.3排杆、焊杆

5.3.1排杆

5.3.1.1检查所有杆段是否符合质量标准的规定，可从外观检查杆段的表面是否有蜂窝麻面、露筋，壁厚不均匀等缺陷。

杆段不得有纵向裂缝，其横向裂缝宽度应不超过0.1mm。

5.3.1.2排杆时，杆段接地孔的方向统一。

5.3.1.3各杆段接头用的钢圈应互相对齐，并留有2~5mm的焊缝间隙，如间隙过大可用气割修理。

5.3.1.4各杆段的排放应按施工图的要求，将杆段按上中下和左右排列放置，为便于杆段的连接，并考虑到电杆何处地面并非完全平整，因此排杆时应将各段垫以垫木，或填土的草袋，使各杆段保持同一水平状态。

5.3.1.5排杆时各杆段必须在同一轴线上，一般可沿杆的两端上下左右目测，或用拉线检验是否在同一轴线上。

5.3.1.6移动杆身时不准用撬棍等插入杆身内摇动，可用绳索或木棒移运，如要求杆身下沉时，可锤打杆身下面的垫物，使杆身下沉，切不可直接敲打杆身使之下沉。

5.3.1.7500KV架构组焊前应按施工图位置及起吊方式（将A字柱排列在基坑附近）。

5.3.2焊杆

5.3.2.1杆段焊接应由经过专业培训并经考试合格的焊工操作，焊完后的电杆经自检合格后，在上部钢圈处打上焊工的代号钢印。

5.3.2.2焊接前，杆段连接用的钢圈对口及钢圈上的油漆垢、锈等物在焊接前必须清除干净。

5.3.2.3钢圈焊接采用V型坡口多层焊接，多层焊缝的接头应错开，第二层焊接开始前，应将第一层焊渣清除干净方可进行，收口时应将熔池填满，焊缝中严禁填塞焊条或其它金属物。

5.3.2.4焊口宜先点焊3~4处，然后对称交叉施焊，每处点焊长度为30mm左右，点焊所有焊条牌号应与正式焊接用的焊条牌号相同。

5.3.2.5焊缝应有一定的加强面，其高度和遮盖宽度如下图：

焊缝加强面尺寸

钢卷厚度（㎜）

＜10

10～20

高度（c）

1.5～2.5

2～3

宽度（e）

1～2

2～3

5.3.2.6焊接钢圈下半部时，不得移动杆身，可临时在接头下面挖坑，在坑内以仰焊法施焊，如必须移动杆身时，需由多人同时在垫木上缓慢移动。

5.3.2.7焊接表面应呈平滑的细鳞形，与基本金属平缓连接，无折皱、间断、漏焊及未焊满的陷槽，并不应有裂缝，基本咬边深度不应大于0.5mm，且不宜超过周长的10%。

5.3.2.8雨、雪、大风天气施焊应采取妥善措施，施焊中电杆内不应有穿堂风，当气温低于－20℃时，应采取预热措施，预热温度为100~120℃，焊后应使温度缓慢下降，严禁用水降温。

5.3.3法兰螺栓连接杆

5.3.3.1杆段法兰螺栓连接，采用设计要求高强螺栓连接，应用力矩扳手拧紧。

5.3.3.2法兰螺栓连接，每道螺丝应分次拧紧直到达到设计要求的力矩。

5.4架构、设备柱组立及横梁吊装

5.4.1安装前准备工作

5.4.1.1所有A字柱和横梁上的附件应全部装完，所有焊缝都应经过补喷锌并做防腐处理，将柱与梁表面弄脏的部位擦干净，使表面清洁。

5.4.1.2A字的设备支架基础应验收合格，对不符合尺寸要求的应修整，保证符合设计要求。

5.4.1.3将基础坑的余土清理干净，清理时应用水冲洗，并将积水掏出。

5.4.1.4A字柱和设备支架组立前校核基础纵横轴线，体形基础底面应抄平，并与A字柱和设备支架长度相配合，使得组立保证垂直。

5.4.1.5在杯口将A字柱、设备支架的纵向、横向中心线画于杯口边上便于组立后打边。

5.4.1.6对A字柱的尺寸进行核对，长度应一致，根开应符合图纸要求。

5.4.1.7组立的场地应平整，满足吊车的进出及作业。

5.4.1.8所使用的工器具、机械，准备好并经检查合格。

5.4.1.9成立专门的组织机构，人员分工明确。

5.4.1.10组立吊装机具应准备齐全，并经检验合格后方可使用。

5.4.2组立吊装前检查项目

5.4.2.1钢管的对口应保持两管齐平，局部错口量不得超过壁厚的20%，且不大于2mm。

5.4.2.2各管段应平直，其弯曲不应超过长度的1.5‰，整杆焊接完弯曲不应超过长度的1‰，法兰螺丝连接，整杆弯曲不应超过长度的1‰。

中心偏差不应超过长度的1‰。

5.4.2.3焊缝与母材连接应平滑过渡，加强面高度不应大于3mm，加强面高低差不应超过2mm。

5.4.2.4丁字接头角焊高度不小于较小壁厚的1.2倍。

5.4.2.5焊缝不允许有任何裂纹，未熔合、未焊透、气孔和夹渣。

5.4.2.6焊缝表面的凹陷深度小于0.5mm，长度应小于焊缝全长的5%。

5.4.2.7检查横梁预拱量满足设计要求。

横梁跨距误差，应严格控制在±20mm以内。

5.4.3A字柱组立

5.4.3.1所有A字柱均采用一点吊的方式进行组立。

5.4.3.2分别确定主架构，母线A字柱，联变架构A字柱吊点位置。

5.4.3.3组立

a.在起吊前钢丝绳用软物绕起来，以防起吊过程中损坏喷涂层。

b.在柱顶部正面侧面画出中心线。

c.在A字柱顶部拴好拉线绳。

拉线绳的栓系要两侧对称。

d.所拴拉线绳与地面夹角为45°，拉线绳与地面夹角30°，线绳在地面的拴系位置，系在专用地锚上，地锚埋深为1m以下，地锚长度为1.5m，直径为200的红松园木，拉线绳的地锚埋设后一定要夯实。

每绳要有专用地锚，严禁两根拉线绳拴系在一个地锚上。

地锚的埋设位置根据现场情况而定，每侧的两个地锚应分开埋设，应有一定距离。

拉线每根长度为蜘计每基4根，选用6×37＋1，直径12.5mm，La和Lb根据杆高度计算出。

见图P5。

e.吊点绑扎时应对称，并绑扎牢固，吊车停好并支好支腿，按照吊车的技术参数，调整好高度和角度，将起重钩垂直对准组立钢丝绳。

f.起吊时，吊车起重杆不动，吊钩上升直至柱身转为直立状态，将柱吊离地面，对准基础杯口的中心线，将柱底插入基础内降至离底面30~50mm停止下降，进行对位，用木楔从柱的四边插入杯口，并用撬棍撬动柱底部，使A字柱中心线对准基础的中心线，使柱基本保持直立状态。

g.用经纬仪找正柱顶部中心线是否与仪器中的垂直线重合，若不重合，应用大锤打紧或放松木楔，使其左右移动，两中心线重合。

A字柱侧面可用拉线绳调节垂直度。

将木楔略加打紧，放松、吊钩，让柱靠自重沉至基础底部再用经纬仪观察两中心线位置，符合要求后，立即将木楔打紧，将拉线拴牢，将A字柱临时固定。

h.A字柱校正后应立即进行灌浆，在基础间隙中灌入C20细石砼，第一次灌至木楔下端，等砼凝固达到强度的25%时，将木楔取出进行第二次灌浆至基础顶部。

i.斜撑的吊装与S字柱相同，先将斜撑直立后放入基础内放松吊钩来调整斜度，直至与柱顶的锁孔对正穿好锁子后再松钩，将底部用木楔打紧进行二次灌浆。

j.二次灌浆完成后，将基础四周的8根钢筋焊至A字柱的四周，焊缝长度保证150mm以上满焊。

5.4.4横梁吊装

5.4.4.1对于大于24m长的横梁采用两台吨位不小于32吨的吊车抬吊就位。

见图P8

5.4.4.2小于24m长的横梁采用1台32吨的吊车吊装就位。

5.4.4.3横梁的绑扎点应用直径17.5钢丝绳绑扎在横梁的上弦，左右对称使梁吊起后基本保持水平，若不水平应加以调整或加装配重。

5.4.4.4为了控制起吊过程中横梁转动应在两端拴上溜绳。

5.4.4.5横梁吊升时先将横梁吊离地面300mm，然后转至安装位置下方，再将梁提升超过柱顶约300mm，提升过程中调节两端拉绳以控制梁转动。

5.4.4.6当梁吊至安装位置后，上面接应的人员应用尖扳手将梁的螺孔与柱顶螺孔对准，缓缓下降横梁系上螺柱，待所有螺拴都带好后，方可摘钩。

5.4.4.7若横梁螺孔与柱顶螺孔位置相差太大可用乙炔修割紧，直至将螺栓带上。

5.4.4.8采用一台吊梁时，在试吊平衡后应收吊勾的吊套，防止起吊时串动。

（或用两根吊套进行起吊）。

5.4.5设备柱组立

5.4.5.1设备柱组立前将基础的纵向、横向中心线用仪器校正，并在基础坑边上划出，保证设备柱组立后同纵向、横向中心线的所有设备柱在同一直线上。

5.4.5.2用仪器测量基础坑底部的标高，对于安装同一设备的设备柱基础标高要相同。

5.4.5.3设备柱的组立采用斜吊绑扎法，即将钢丝拴在距离设备柱顶端等于柱长1/4的地方，用钢丝绳绕柱一周用U型环锁柱。

5.4.5.4起吊前应在柱顶的四个正方向上拴好晃绳，以免在柱顶找正过程中发生倾斜。

5.4.5.5设备柱吊起后，缓缓插入杯口中并基本保持垂直，然后用木楔在四周楔住，检查其纵向、横向垂直度，用两台仪器，仪器在柱两边检查柱的垂直度是否在同一中心线上，使得设备柱的垂直偏差小于5mm，尺寸距离偏差不大于±10mm。

5.4.6设备柱找正后用木楔子将四周楔住，然后在基础坑内灌人细石砼，待砼凝固达到强度的25%取样，木楔用砼将基础坑填平后开始打保护箱。

5.4.6砼浇灌

5.4.6.1所有主架构组立后，在钢管内至地面以上1米处浇灌150号砼，并在钢管四周打保护帽。

5.4.6.2浇灌砼前先在距离地面1.2m的钢管处开一个200mm见方的孔，将砼浇灌至钢管内，然后钢板将孔焊接密封，在堵孔处重新喷锌防腐。

注意所有A字柱的所割孔的高度大小一致，且所割孔方向一致。

5.4.6.3设备柱组立后要在所有设备柱内浇灌200号砼至顶部待砼浇灌完毕后，才可将柱顶部封死。

6质量记录

6.1构件出厂合格证

6.2预制构件焊接记录

6.3预制构件吊装记录（预检记录）

6.4构件安装分项工程质量检验评定记录

6.5型钢、焊条、出厂合格证

6.6水泥出厂合格证及复检报告

6.7焊工上岗证、合格证编号

6.8焊接工艺试验报告

6.9焊接质量检验报告、探伤报告

6.10设计变更、工作联系单

6.11隐蔽工程验收记录