DN200不锈钢管道施工实施方案.docx

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DN200不锈钢管道施工实施方案

山东岚山孚宝仓储有限公司DL305管道工程施工专项方案

编制：

审核：

批准：

日期：

日照港达安装工程有限公司

1、工程概述…………………………………………3

2、管线施工工艺流程………………………………4

3、质量保证措施……………………………………10

4、安全施工措施……………………………………11

5、现场文明施工措施………………………………19

6、主要施工机具设备………………………………22

1.概述

1.1编制依据

1.1.1国家及部颁现行的有关施工验收规范和技术标准。

1.1.2《建设工程项目管理规范》

坚持精诚服务的思想，精心策划，合理安排，科学组织，严格控制，统揽全局、突出重点、加强过程控制，严把质量、安全和工期关，满足业主的一切要求，确保本工程按期、优质交付建设单位。

1.3.3安全管理目标

严格按照健康、安全、环境（HSE）管理体系标准规范运作，恪守业主的各项规定，确保施工、交通、消防安全零事故，树立环境形象工程。

1.3.4质量管理目标：

单位工程验交一次性合格率100％

充水试验、试压、无渗漏

本工程安全、稳妥一次投用成功

1.3.5服务目标

听从业主指挥，服从监理单位管理，密切与设计单位联系，交付用户满意工程，积极安排人员配合投产，保证全过程安全、稳妥一次投用成功。

1.4施工应遵循的规范、标准

●GB50235－2010《工业管道工程施工规范》

●GB50184－2011《工业金属管道工程质量验收规范》

●其它相关规范、标准等

1.5工程概述

从山东岚山孚宝仓储有限公司库区至岚山港1#2#泊位的DL305（DN200*6、材质304）管道，具体施工做法如下：

2、从罐区南端围墙至港区紧急切断阀段更换新管道及弯头，数量为1400米、更换的弯头数量为64个；

3、从紧急切断阀至3#接卸口段拆除后返修焊接接头，重新组焊，管材利旧；该段管道长150米；更换弯头28个。

具体内容有：

首先拆除旧管，然后安装新管、报验、无损检验、试压、管托制安、管道静电接地线安装等。

1.6工程特点

1.6.1因本工程处在岚山港内并接至1#、2#码头内，而1#、2#码头为液化码头，装卸作业频繁，施工时间必定受影响。

要做好周密的施工时间安排，确保工期。

1.6.2施工沿线均为港区消防通道，需尽量减少占用消防的作业时间和作业面。

管道拆除时，管道拆除时，一次性全部拆除。

管道预制，尤其是涨力处，需在公司预制场实施深度预制，尽量减少现场焊接。

1.6.3本工程施工时间为2012年3月23日至2012年12月20日。

施工周期较长，季节交替较为频繁，夏季的防汛防台及冬季施工措施要认真实施。

2、管线施工工艺流程

1）材料验收检验

（1）材料为新旧管材混用，对于新材料每一批管材、阀门及管道配件到货后，应组织有关人员按照规范规定和设计要求核对规格、材质。

检验是否有制造厂家的合格证或质量证明书。

（2）旧管材集中运输管理，全部运输至岚山孚宝仓储公司罐区内，新材料直接运输至预制现场。

（3）到货弯头、阀门等管件应对照其合格证确认其化学成分，机械性能，若指标不符，应按规范要求的比例进行复查。

管道的管件及按总数的5％检查其外径及壁厚，其偏差应符合GB50235－2010《工业管道工程施工规范》GB50184－2011《工业管道工程施工质量验收规范》的规定。

（4）焊丝使用前应采用机械方法或化学方法清除其表面油脂、锈蚀杂质，并使之露出金属光泽；钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极；氩气纯度应达99.95%以上，含水量应小于50mg/L，且应保持干燥。

（5）在现场安装工程中应谨防尖锐、硬性物质划伤、擦伤奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件表面。

如一旦在奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件表面有局部磕碰或划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷时，该管材、管件及其管道组成件不得再安装。

2）管道碳钢固定、活动支架、导向支架除锈防腐

①本工程因管道为不锈钢材质，不用进行防腐处理，但其管托支架需要除锈、涂装，防腐标准严格按照现行国家标准《涂装管道表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。

②管托支架除锈采用喷砂除锈，空气压力为0.6Mpa，喷嘴直径8mm，砂选用不含有机物、不含泥土的石英砂，粒度组成为全部通过7筛号，不能通过45筛号筛余量不得小于40％，喷射角为60º±5º，喷距为120±10mm；喷砂时要及时翻转以防漏喷或不彻底。

喷砂用砂料为河砂或石英砂。

除锈质量要求达到GB8923—88标准Sa21/2的规定。

除锈完成后，要通知业主及相关人员进行验收，合格后才能进行下一道工序。

③除锈合格后涂装一度Interbond201系列KDL274/KDA100底漆（干膜厚度150微米）及一度列KDF684/KDA100面漆（干膜厚度150微米）。

④油漆施工完毕后进行涂层质量检查，涂层外观必须均匀、丰满且与基层粘结良好，无明显起皱、流挂等缺陷，漆膜厚度达设计要求。

⑤安装焊缝处留出30—50mm暂不刷油，待安装完毕后再行处理。

⑥刷油完毕后，及时做好标识，标识必须详实、准确。

除锈合格后，及时涂底漆，当有新锈生成时，重新进行处理。

⑦涂层修补：

损坏区域较大区域应采用喷砂除锈，并将邻近涂层打毛活化，喷砂达不到之处和局部小面积的划伤，用动力工具清理。

在有面漆损坏时，表面涂2～3道原面漆。

损坏深度已达钢表面，涂层重新涂装。

3）管道拆除

（1）因本工程需要安装的管道的位置处，已有一条管道，所以需要拆除原有管道。

（2）经业主及码头管理单位的现场确认，原有管线安装完成后，未进行投产使用，长期处于限制状态，现为满足液化品新货种的输送要求，才决定进行更换。

（3）在对原有管道进行拆除前，有业主单位生产部门及码头管理单位，对该管线进行通球、扫线处理。

然后拆除码头紧急切断阀，在该位置处进行可燃气体探测。

探测合格后，经港区安全管理人员开具动火作业证明后，再对管线进行动火拆除作业。

（4）拆除的管道要求全部运回孚宝公司库区内指定场所。

4）管道预制加工

（1）管道预制由于安装现场没有作业面，故把现场放在公司院内的预制现场。

派专业施工人员，到安装现场进行实际测量，对于阀组、管托、支吊架、胀力等位置提前深度预制，深度的要求就是到安装现场直接吊装。

同时做好预制件的产品标识，以便为安装节省时间。

（2）管道预制组合的外接口端应考虑现场安排的调整余量，各预制组合件在安排就位前应将外接口端封闭保护，防止杂物进入。

（3）管线采用等离子切割下料，切割后的管口用磨光机采用碳化硅或碳化铝制成的砂轮片打磨，端面倾斜偏差为管道外径的1%且不大于2mm。

管道开孔应尽量在安装前完成并清理干净，以免杂物进入管道。

（4）磨光机进行坡口打磨时，开单面60°—70°V型坡口，钝边厚度1-1.5mm，加工完成后的坡口斜面与钝边端面的不平度不应大于0.5mm，角度应符合要求。

4）管道的预制组装

（1）操作阀组在预制场组装，其深度达到与其它区域联结的直管段第一道焊口，根据各阀组规格尺寸综合考虑强度和刚度应保证运输和安装，否则应用角钢或背杠进行加固。

（2）设备配管的预制组装，应从设备配对法兰开始向外延伸，以多个管件焊接组合为主，一个组合件内应有一个就位安装点和一个调整组装点，若有两上或两个以上固定安装点时，应保留现场安排的调整余量。

（3）预制好的管段应作好编号与标记，标注应有线号、施工日期。

5）支托架、吊架预制

（1）管道支托架、制作应充分注意到各种支架的种类、型式，本工程管线在钢结构管架上安装，坡度不需要用支托进行调节，所以支托预制一样的就可以。

但特别须注意固定、导向管托的安装位置和形式、数量。

（2）支吊架及管托焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅应清理干净。

（3）管道支托架、吊架集中预制、分类摆放，及时除锈刷漆并作标记。

6）管道组对

（1）管道组对前严格按规范要求检查管子、管件的坡口型式尺寸，坡口表面清洁度和组对间隙、焊接接头错边量是否在允许范围内。

（2）管子、管件组对，其内壁应做到平齐，错边量及平直度应符合下列规定：

①对口间隙“V”型坡口为0—0.5mm。

②组对前应将坡口及内外管壁30mm以内用不锈钢刷和丙酮刷洗干净。

③点焊应三面点焊，每点长度不大于15-20mm。

7）管道焊接

（1）焊接前的准备

①施焊前必须有焊接工艺评定。

②参加施焊的焊工必须经培训考试并持有质量技术监督局颁发的有效期内的管道焊接资格证书。

③供应部门应组织订购与管材相匹配的焊条、焊丝，经验收合格的焊材，必须按规范要求进行烘干，按有关规定进行领用、发放、回收管理。

④本工程中采用手工钨极电弧焊封底，手工电弧焊覆面。

焊条型号为A102，焊丝选用H0Cr19Ni9。

氩弧焊焊接电源应采用直流正接，焊丝用砂布打磨出金属光泽

⑤管口点固焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，点焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，否则应立即磨掉重焊。

⑥焊口焊接完毕后，焊工应沿介质流向在焊缝上游100mm内用无氯无硫记号笔标记。

⑦不得在焊件表面引弧或试验电流，每条焊缝均应一次连接焊完，如有中断再焊时必须检查，确认无裂纹后继续施焊。

根部焊接是保证焊接质量的关键，应采用稍大一些的焊接电流和较慢的焊接速度，要保证根部焊透，根部两侧熔合良好。

在根部焊接时，应用手电筒不时检查焊缝背部成型情况，如果发现内凹和其它缺陷，及时采用专用砂轮清根后重新焊接。

⑧管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工卡具，应待该焊接接头的焊接完后及时拆除。

⑨焊接完后，及时将焊缝表面的熔渣及附近飞溅清除干净。

⑩管道焊接遇到下列情况之一，采取防护措施达到要求方可继续施焊，否则应立即停焊。

A风速≥8m/s（其中氩弧焊接为2m/s）。

5°以下。

B相对湿度达到90％。

C雨雪天气。

⑾不合格焊缝的反修次数，非合金钢管不得超过三次，其余不得超过两次。

⑿焊接冷却后应及时将焊缝清理干净，应将焊缝及临近区域进行酸洗及钝化处理。

8）管道安装

（1）焊缝位置的规定

①直管段两环缝间距不小于100mm。

②焊缝距弯管（非成品弯头）的起弯点，不得小于100mm。

③环缝距管道支、吊架净距不得小于500mm。

④三通接管不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝应全部进行无损检测。

（2）设备工艺配管安装从设备配对法兰开始，管道支吊架安装同时进行，法兰垫片用临时橡胶石棉板代替，以免焊渣、氧化铁等脏物进入，待试压冲洗清理完成后更换正式垫片。

（3）预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

（4）法兰连接要与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔要求跨中安装。

法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm，不准用强紧螺栓的方法消除歪斜。

法兰连接必须使用同一种规格螺栓，安装方向要一致，螺栓紧固后要与法兰紧贴，不得有楔缝。

（5）管子对口时在距接口中心200mm处测量其平直度，当管子公称直径小于200mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全箍允许偏差为10mm。

管道连接时，不准用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法，来消除接口端面的空隙、偏卸、错口或不同心等缺陷。

（6）支架、吊架安装

管道安装时，应及时进行托、吊、支架的固定安装，安装位置应正确，平稳牢固，与管子接触良好。

管托的安装位置应适应管道热胀冷缩引起的位置变化，安装管托时应注意设计加长或加高的管托，以免发生错误安装。

滑动管托与横梁（支架）之间滑动面应洁净、平整。

凡未注明具体位置的支吊架，除弯管支吊架外，支吊部位宜在直管段上，不宜在马鞍三通等局部应力较高的地方。

无热位移管道的吊架，其吊标应铅垂安装。

有热位移的管道，吊杆应偏向热位移的相反方向，按热位移的一半安装。

有坡度的管道上支架，安装时应注意核对支架的高度尺寸，保证管道的坡向和坡度。

⑥凡因施工等原因设置的临时的管道支架，装置正式运转前应及时拆除。

（7）阀门安装

本工艺阀门安装前应进行检查，经试验合格后方可安装。

除焊接阀门与管道焊接时，其阀门不宜关闭外，其它阀门应在关闭状态下安装，安装前应按施工图查清管道介质流向及电动阀、止回阀等安装方向。

阀门安装轴，螺栓可自由穿入。

合金钢螺栓（或设计温度高于100℃的管道法兰紧固螺栓）安装正确齐全，其形式、位置及焊接质量、紧固程度符合设计和施工规范要求。

（8）管道的检验、检查和试验

①管道内部质量应按GB50184-2011《工业金属管道工程施工验收规范》进行射线探伤。

a射线探伤抽检比例小得低于20%，其质量不得低于Ⅱ级；抽检部位由业主现场代表随机选取；抽检如发现有不合格的焊缝时，加倍抽查，加倍抽查仍有不合格焊缝时则对该焊工所焊的全部焊缝进行RT检测。

b当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验。

每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

（10）压力试验前的检查

系统吹扫、试压前，会同建设单位和设计代表，依据图纸对参加吹扫、试压的工艺管道进行联合检查，主要内容有：

①管道支吊架安装、单向阀安装方位应与介质流向一致。

②管道焊接安装完毕。

③试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标识及记录明显。

④与试压工艺管线相关的仪表电气元件各自封堵保护良好。

⑤焊缝及其它检查部位不得涂漆和保温。

⑥试压方案业经批准且交底。

（11）管道系统试压

管道安装完毕，检验合格以后应进行压力试验。

空气试压管道有压力要求0.6MPa以上压力的需经业主和设计同意。

1）试压介质为压缩空气或洁净水，用空压机或电动试压泵加压，试验压力按设计要求，气压强度试验按设计压力的1.15倍进行。

当进行压力试验时，须划定禁区无关人员不得入内，压力试验时不得在管道上带压修补。

2）压力试验前须具备下列条件：

试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度应为被测最大压力的1.5—2倍，压力表不得少于两块。

按试验的要求，管道已经加固。

待试验管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。

待试验管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

3）试验前根据图纸和现场具体情况编制试压方案，将压力等级一样，介质一样的管道连接起来进行试验，统一规划临时给排水管线，排气点和泄水点，以节省时间和能源。

4）液压试验遵守下列规定：

液压试验使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPM。

试验前，注液体时排净空气，试验时环境温度不宜低于5度，当环境温度低于5度时要采取防冻措施。

液压试验须缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟再将压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。

试验结束后及时拆除盲板、膨胀节限位设施、排尽积液。

排液时要防止形成负压，并不得随意排放。

当试验过程中发现泄露时，不得带压处理。

消除缺陷后，重新进行试验。

5）气压试验时，要逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。

稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间根据查漏工作需要而定。

以发泡剂不泄露为合格。

3．质量保证措施

3.1成立质量管理机构，使每个施工工序均处于全方位受控状态。

3.2搞好工种岗位培训工作，合理调配施工人员，保证施工作业人员技术素质。

3.3优选精良的施工设备，满足施工工序对设备能力的要求。

3.4配备高素质高水平管理人员，用较高的管理水平保证较高的工程质量。

3.5质量检查人员在施工现场使相对独立的质量否决权。

3.6搞好原材料（半成品）到货验收、图纸会审、技术交底等技术工作，严格控制现场管道预组装、焊接、安装及系统试压等工序的质量，及时做好质量资料的记录整理工作。

3.7严格按照有关规定选配和管理计量器具，保证计量器具的合法性和准确性。

3.8完善质量惩罚制度，实行质量约束机制与质量激励机制相结合的管理办法，保证工艺管道安装质量优良，为顾客提供满意放心的工程产品。

4.安全施工措施

4.1安全管理方针

安全第一，预防为主；治理隐患，消灭事故；规范现场，文明施工；依法管理，“严”字当头；责任落实，确保安全。

4.1.1安全管理目标

4.1.2建立健全安全管理组织体系，确保安全管理体系正常有效运行。

4.1.3杜绝重大人身伤亡事故和机械设备大事故以上的责任事故，事故重伤率为零，事故负伤率控制在2‰以下。

4.1.4新工人入场三级安全教育面100％，独立上岗的特种作业持证率100％，各种安全操作规程学习面100％。

4.1.5加强“三全”管理，杜绝“三违”现象。

4.1.6安全生产技术措施覆盖率100％、完成率100％。

4.1.7项目领导对生产要害部位的安全承包到位率100％。

4.2项目安全管理网络

4.2.1项目成立以项目经理为第一责任人的安全管理领导小组，项目经理任委员会主任，各部门、施工队负责人为成员。

4.2.2项目部安监部负责日常安全管理和检查，其它部/室分工负责各要素。

施工队、班设兼职安全员。

4.3安全施工管理措施

工程项目开工前应按施工组织设计中规定的施工总平面布置的要求布置各项临时设施。

包括施工机具、设备材料堆放和水、电、气的布置。

所有暂设布置均应符合安全和工业卫生要求以及业主的规定和要求。

项目每月制订一项安全管理重点目标及相应的保证措施，此目标应随着工程进展情况予以调整。

4.4施工机械设备安全管理

进入项目工地施工的所有机械设备保持完好，进场后进行安全检查，合格后方可使用，并按规定及时进行维护和保养。

施工设备定人定机，设备操作手必须持证上岗。

设备操作人员认真填写设备运转记录，设备员应对其进行定期检查。

4.4.1吊装作业

4.4.1.1危害分析

起重作业就是将重物起落、转移，以达到预期的目的，而在这一过程中就可能会发生重物坠落造成人机毁人亡的重大事故。

因此必须加强安全管理，用以避免人身伤害与设备事故。

4.4.1.2起重机械

必须按国家标准规定对起重机械进行安全检查，包括每天作业前的检查、经常性安全检查（每月至少一次）和定期安全检查（每年至少一次）对在检查中发现问题的起重设备，应立即上报以便进行检修处理，并保存检修档案。

4.4.1.3起重机具

起重机具的使用、拆除和移动应符合使用说明书及操作规程的规定，所有的吊车必须安装有“安全负荷指示器”，并在吊车上持有安全负荷表。

起重机具在使用过程中应经常检查、维护与保养，如达到报废标准时，必须予以报废处理。

4.4.1.4起重作业人员

起重指挥人员、起重工和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，经国家或业务主管部门考核合格，取得地方主管部门签发的特种作业操作证后，方可从事起重指挥和操作作业，严禁无证操作。

4.4.1.5起重作业

起重作业前必须由技术人员向参加起重吊装人员进行技术交底，吊装作业人员必须熟知吊装方案、指挥信号、安全技术要求及起重机械的操作方法。

4.4.2高处作业

4.4.2.1危害分析

在安装过程中，作业人员必须进行登高、交叉作业，作业过程中非常容易发生人员坠落、物体打击等事故，因而必须加强高处作业管理，减少高处作业过程中各类事故的发生，确保员工生命安全。

4.4.2.2高处作业一般规定

①施工负责人应对高处作业的安全技术负责，并建立相应的高处作业管理责任制，施工前应对高处作业的全体员工进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实不得进行施工。

②高处作业中的安全标志、工具和各种设备，必须在施工前加以检查。

③攀登和悬空高处作业人员以及搭设高处作业人员安全设施的人员，必须进行专业技术培训及专业考试合格，持证上岗。

④在工程项目施工开始前进行体检，施工过程应根据时间的长短和作业人员的具体情况进行定期或不定期的体检。

⑤高处作业人员必须系好安全带、戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋，安全带应高挂（系）低用。

⑥施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先行撤除或加以固定；高处作业所用的物料，均应堆放平稳，不得妨碍通行和装运；高处作业时，工具应随手放入工具袋，作业面应随时清理干净，并严禁上、下投掷工具、材料、杂物、余料和废料等。

⑦雨天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑措施，水应及时清除；在六级风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下禁止进行露天高处作业。

4.4.3用电管理

4.4.3.1危害分析

施工现场经常由于高低压供电部分造成人身伤亡和火灾事故，普通的原因有：

①损坏或有故障的用电设备

②不良的绝缘状况

③不充分的接地方法

④不遵守绝缘程序

⑤人员在电器设备附近工作

⑥无证或未经培训的人员进行电气作业

因此必须规范施工现场的用电管理，防止触电及火灾事故的发生，保证施工生产的顺利进行。

4.4.3.2施工用电管理措施

（1）施工现场临时用电应采用三相五线制，实行三级配电、两级保护，做到一机一闸一保护。

（2）项目部应设立临时施工用电管理部门，负责用电设施、设备的使用、检修及维护的统一管理。

（3）严禁非电工拆装电气设备，严禁乱拉乱接电源。

（4）施工现场临时用电必须建立安全技术档案，由主管该现场的电气技术人员负责建立与管理。

（5）“HSE”管理部门应定期对临时用电设施进行安全检查。

（6）低压架空线路采用绝缘导线时，其架空高度不得低于2.5m；穿越现场主要道路时，线路与地面中心的垂直高度不得低于6m。

（7）电缆应采用埋地或架空敷设，严禁沿地面明设，并应避免机械损伤和介质腐蚀。

埋地敷设或穿越道路埋设时，必须加钢套管保护。

（8）电缆接头应牢固可靠，作绝缘包扎，保持绝缘强度，不得承受张力。

采取防雨和防其它损伤的措施，有醒目的警告牌。

（9）配电箱、开关箱应采用铁板或优质绝缘材料制作，铁板厚度应大于1.5mm；配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，附近不得堆放杂物。

（10）配电箱、开关箱的导线应绝缘良好、排列整齐、固定牢固，导线端头应采用螺栓连接或压接，安装的接触器、开关等电气设备，应动作灵活，接触良好可靠，触头没有严重烧蚀现象；配电箱、开关箱必须防雨、防尘，有门、有锁，箱内无杂物。

（11）现场照明电路必须绝缘良好，布置整齐。

照明灯的高度；室内不得低于2.5m，室外不得低于3m。

（12）与用电设备相关的电焊机房、金属板房、钢平台等应做接零或接地保护。

（13）现场所有用电设备除保护接零外，还必须在设备负荷线路首端处设备漏电保护装置。

4.4.4防火防爆安全管理

4.4.4.1压缩气瓶管理

①使用气瓶的工人必须经过培训考核合格，持证上岗。

②不得把气瓶放在高压线下进行作业；有风或高处作业使用气瓶时，氧气瓶、乙炔瓶必须放置在动火点的上风口。

③注意保护好气瓶的防护装置；使用单位不得将气瓶随意借给个人或其它单位使用，以防气瓶外流混装，引发事故。

④气瓶使用前应进行安全检查，对盛装气体进行确认。

⑤气瓶的放