1#布袋钢结构安装技术交底.docx
《1#布袋钢结构安装技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1#布袋钢结构安装技术交底.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
1#布袋钢结构安装技术交底
施工技术交底记录表
表格编号
CSMGC-JLⅠ、-GC02-02
制度
名称
工程产品、质量管理制度
制度编号
CSMGC-GZⅠ、-GC02-2015
单位工程
1#高炉煤气布袋除尘工程
交底人
交底项目
钢结构安装
施工单位
中国二冶集团河钢乐亭钢铁有限公司高炉工程项目经理部
交底时间
交
底
依
据
1、设计图纸及施工方案
2、《工程测量规范》GB50026－2007；
3、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632-2008；
4、《钢结构工程施工规范》GB50755-2012；
5、《钢结构焊接规范》GB50661-2011；
6、《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011；
7、《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2-2008；
交
底
内
容
一、工程内容
1号高炉煤气布袋除尘厂房结构为钢结构，厂房横向共9条轴线，0线-1线柱距6m，1线-7线柱距8.2m，7线-8线柱距8.3m，轴线总长63.5m，；横向为3跨，A-B跨柱距8m，B-C跨柱距6.8m，C-D跨柱距8m，跨度总长22.8m。
钢结构制作、安装主要包括钢柱、钢平台、屋面、吊车梁、钢栏杆、钢爬梯等零星钢结构，共计900吨。
二、材料要求
1.钢材要求
1.1选用碳素结构钢应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006的规定，选用低合金结构钢应符合现行国家标准《低合金结构钢》GB/T1591-2008的规定。
同时需满足《建筑抗震设计规范》GB50011-2010中第3.9.2条第三款要求。
1.2钢结构工程所采用的钢材，应附有钢材的材质证明书，各项指标应符合设计文件的要求。
2.焊材要求
2.1手工焊接（电弧焊）的要求：
2.1.1Q235B钢材采用E4319/E4303型号焊条；
2.1.2Q345B钢材采用E5019/E5003型号焊条；
焊条性能须符合《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012的规定。
2.2自动焊或半自动焊（埋弧焊）的要求：
2.2.1Q235B钢材采用H08A焊丝；
2.2.2Q345B钢材采用H08MnA、H10Mn2焊丝，并配以相应焊剂；
焊丝和焊剂性能须符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-1999、《埋弧焊用低合金焊丝和焊剂》GB/T12470-2003规定.
2.3二氧化碳气体保护焊的要求
焊丝性能须符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008、《焊接用二氧化碳》HG/T2537-1993的规定。
2.4Q345钢与Q235钢焊接按Q235钢的要求选用焊条和焊丝。
3.螺栓要求
普通螺栓（性能等级为4.6）采用C级螺栓。
螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等需符合GB/T5780-2016、GB/T41-2016和GB/T95-2002规定。
4.涂装要求
结构中使用的涂装材料，必须具有相应的质量证明书，且符合设计要求及有关标准的规定。
三、主要施工方案
1.钢结构制作方案
1.1制作施工方法
1.1.1加工前的准备工作
（1）加工前先审核图纸，检查图纸设计深度能否满足施工要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件间有无矛盾，并进行工艺审查，审查构造是否便于施工，其技术要求按我公司现有设备、水平是否可以实现等。
（2）对图纸所需材料进行核对规格、材质和重量。
如进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有的相应规格及有关尺寸全部改清。
（3）钢材入库前严格执行检验制度，按照图纸要求除进行常规实验外，需做材质冷弯、碳含量实验。
（4）号料时应根据工艺、图纸要求、来料的实际情况绘出配料排版图，并进行标识编号，合理利用材料。
1.2钢柱、支架的制作
1.2.1钢结构除锈与涂装
本工程采用表面抛丸除锈，主要构件表面处理需达到除锈等级Sa2.5除锈等级；个别零星构件采用人工除锈，其除锈等级为St3。
（1）各种涂料要求满足《河钢产业升级及宣钢产能转移项目环境腐蚀性评估与防腐蚀涂装方案第20版修改1》的规定，构件底漆为环氧富锌底漆60μm/2层，中间漆为环氧云铁中间漆120μm/3层，面漆为丙烯酸聚氨酯面漆60μm/2层，补修漆为左右各层补修漆240μm/7层。
原材料整形后先行抛丸除锈，喷防锈底漆后进行下一步工作，整体焊接完成后先用磨光机将焊瘤、毛刺打磨平整，再进行涂装工作。
（2）必须于除锈后二小时内涂好第一道底漆，以免基层返锈影响漆膜附着力。
（3）前一道漆完全干燥后，方可涂下一道油漆。
（4）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。
（5）涂漆时注意以下部位不得涂刷：
高强螺栓接头部位；现场焊缝两侧50mm范围内。
（6）构件涂装完毕，应在构件上标注构件的原编号。
大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
（7）填写详细的施工记录。
1.2.2号料及加工：
（1）在厂内平台上放出1：
1大样，核对各部分尺寸，制作样板、样板注明图号、零件号、数量及加工边，剖口位置等。
（2）号料前检查材料平直度，型材要检查其外观质量，符合要求后才能号料，对于变形较大，不符合要求的钢材，必须先进行矫正。
（3）材料校正后，在材料上划出切割、刨、弯、钻孔等加工位置、打冲孔、标出零件编号，然后再号料。
（4）号料时，尽可能进行材料套裁，根据材料厚度和切割方法，预留加工余量，并留出20mm荒料，钢柱、梁组焊成型时二次切净料。
（5）下料：
小件板材采用剪切，超长超厚板材采用数控切割机切割，型钢采用气割或锯切。
（6）型钢平直：
根据钢结构制作要求，型钢挠曲失高f≤L/1000，且≤5mm，角钢角度不得大于90度；工字钢翼缘板倾斜Δ≤b/80；钢板、扁钢局部挠曲f≤14时，f≤1.5；f≥14mm时，f≤1；如满足不了以上要求，对钢材进行矫正。
1.2.3组装
（1）必须在测平的大平台上进行，以保证两对不发生扭曲。
（2）装配柱脚时，要以柱顶支承面为基准确定柱身下端尺寸后净料，但应注意保证工字型底平面处在同一平面内。
1.2.4焊接及焊接检验
（1）构件整体组装必须在测平的工作台上，以保证其整体垂直。
（2）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
（3）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
（4）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
（6）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
当超过两次时，应按返修工艺进行。
（7）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
（8）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，方可进行焊缝探伤检验。
（9）焊缝质量等级为Ⅱ级；允许偏差和检验方法应符合建筑施工规范的有关规定。
1.3钢平台的制作
1.3.1号料与加工
（1）号料前，首先将影响号料精度的各种因素预以消除，同时绘制号料排版图。
（2）号料时按工艺要求预留焊接收缩余量以及切割、刨边、铣平等加工余量。
（3）焊接Ｈ型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在Ｈ型钢组装前进行。
（4）板材切割均采用数控切割或半自动切割。
所有坡口、刨光顶紧面均采用刨边机进行加工。
（5）高强螺栓孔采用钻模加工或套钻，以保证孔的精度。
（6）焊接Ｈ型钢组焊成型后，用Ｈ型钢矫正机矫正合格后，再组装其零部件。
1.3.2组装与焊接
（1）组装前，零部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈毛刺、污垢等清除干净。
（2）板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
（3）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。
（4）钢平台的组对，必须在抄平的胎具上进行。
（5）板材接料焊缝均采用自动焊进行焊接，并进行20%超声波探伤检查。
1.4吊车梁制作
在吊车梁的制作工艺中，关键工序有下料、组装、焊接、矫正。
特殊工序为焊接，具体制作工艺流程图如下：
1.4.1翼缘板及腹板的拼接和下料
1）翼缘板及腹板的拼接位置要求
翼缘板及腹板拼接的质量等级为二级，腹板与上翼缘板的T形对接与角接组合焊缝质量为二级，翼缘板与腹板的横向对接焊缝，不允许布置在H型钢同一截面上，且应错开200mm；翼缘板及腹板的横向对接焊缝应与H型钢立筋焊缝错开150mm，上翼缘板的拼接宜避开跨中1/4跨度范围，下翼缘板的拼接宜避开跨中1/3跨度范围，腹板的拼接宜避开跨中1/5跨度范围，翼缘和腹板的拼接位置应相互错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽度，腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600mm
2）翼缘板和腹板拼接要求
（1）钢板对接坡口为V形坡口，正面焊接后，反面清根焊接。
T形接头腹板采用单面坡口，正面焊接后，反面清根焊接。
如图1，坡口参数如下表：
钢板对接T形坡口
图1：
坡口形式图
坡口参数表
板厚δ/mm
接头形式
坡口角度α/°
对接缝b/mm
P/mm
14
对接接头
30-35
1-2
0-1
T形接头
45
0
3-3.5
25
对接接头
30-35
1-2
0-1
（2）腹板拼接顺序以及腹板和翼缘板下料控制
腹板拼接顺序如下图所示，为防止波浪变形，应先焊宽度方向短焊缝，再焊长度方向较长焊缝。
先焊短焊缝1、2、3、4，在焊直通焊缝5。
如图1：
翼缘板下料宽度按设计尺寸；腹板下料宽度在设计基础上增大1mm左右，翼缘板及腹板在总长度上增加0－10mm作为焊接收缩余量和加工余量。
1.4.2吊车梁组装
吊车组装在水平钢平台上完成，采用对位架组装定位焊接，组装完毕经检验合格后,在吊车梁端头焊上4组不小于100mm埋弧焊时引、止弧板，才能进行焊接，引、止弧板的厚度和坡口形式要求与吊车梁一样。
组装图如下：
图2。
图2：
组装定位图
1.4.3焊接工艺要求
（1）焊接设备及焊接材料选择
吊车梁钢材为Q235C,屋面系统，平台及管道支架材质采用Q235B。
Q345B钢的焊接采用E5019，E5003型号焊条，Q235B钢的焊接采用E4319，E4303型号焊条，自动焊接或半自动焊接（埋弧焊）时，Q235钢的焊接可采用H08A焊丝，Q345钢的焊接可采用H08MnA,H10Mn2焊丝，并配以相应焊剂。
（2）定位焊接
板对接时，先用电弧焊在始焊层坡口背面焊接定位焊缝；组装吊车梁时其正背面均用电焊焊接定位焊缝。
定位焊缝长度、厚度及间距要求如下表：
接头形式
焊缝长度/mm
焊缝厚度/mm
焊缝间距/mm
板对接
20－30
5
500－600
T形接头
80-100
8
400
（3）埋弧焊焊接工艺参数
接头形式
焊道顺序
焊丝直径
mm
焊接电流
A
焊接电压V
焊接速度
cm/min
干伸长
mm
板对接
δ14
第一层
5
400－500
31-32
44-46
30-40
δ25
第一层
5
500－600
31-32
44-46
30-40
第二层
5
500－600
32-34
44-45
30-40
T形接头
第一层
5
500－600
31-32
44-46
40-45
第二层
5
500－600
32-34
44-45
40-45
（4）埋弧焊操作要求
埋弧焊前，如发现接口有间隙（大于1mm时），应在始焊层背面先用手工电弧焊将间隙处薄薄的焊上一层；定位焊缝及手工焊临时封底焊缝应在始焊前清除，避免产生未焊透。
焊接前，首先应调整好小车轨道中心与坡口中心线平行，且距离在机头横向可调整范围之内，然后让小车空运行处在坡口中心线上，即可进入正常焊接。
焊接时引弧和收弧必须在引、止弧板上；焊接过程方向始终是一个方向，中途不能改变焊接方向。
各层焊接前，应对前一层焊道进行清渣；封面焊缝焊接完后，不必立即清渣，以防表面高温氧化。
（5）焊接质量要求
吊车梁下翼缘与腹板焊缝质量等级为一级，吊车梁上翼缘与腹板焊缝质量等级为二级；其它焊缝质量等级均为二级，用焊缝用超声波探伤检查，超声波探伤比例按钢结构施工规范执行。
（6）吊车梁焊接顺序及角度要求
焊接吊车梁翼缘板与腹板的焊缝，最好让焊缝船形位置。
为了便于焊接，自行设计如下图所以焊接架；打底时为保证焊根部焊透，焊丝角度与翼缘板夹角为22.5°，盖面层为保证焊角尺寸，焊丝角度与翼缘板夹角为45°如下图3。
图3：
焊接架及焊丝角度
（7）焊接变形的矫正
焊接完后，翼缘板不可避免的产生角变形，采用翼缘矫正机进行矫正，矫正前检查钢梁表面状况，清除一切杂物。
较正时观察矫正变形是否正常，每次矫正完毕后，测量变形量，确定下次矫正量，直至矫正合格。
如果产生了旁弯变形，可用火焰加热法矫正，方法是对称加热上、下翼缘边，加热间距视旁弯变形大小而定，一般为500mm－700mm。
如图4：
翼缘板角变形火焰矫正
图4：
角变形及火焰矫正
1.5焊接规程及技术要求
1.5.1焊工是经过考试并取得合格证的人员，其所焊项目与其所取得的资格相符。
1.5.2焊工施焊时应根据评定合格的工艺施焊，不得随意更改及在母材上引弧。
1.5.3焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
1.5.4焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
1.5.5焊条、焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
1.5.6施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。
当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
1.5.7对接接头，Ｔ形接头、角接接头、十字接头等焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度、埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。
焊接完毕应采用气割切除引、熄弧板，并修磨平整，不得用锤击落。
1.5.8角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于9.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于9.0mm，弧坑应填满。
1.5.9多层焊接宜连续施焊，每一层焊道完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
1.5.10定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道之内，并应由持合格证的焊工施焊。
1.5.11焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
1.5.12焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
1.5.13焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
1.5.14Q235钢在焊缝冷却到环境温度，方可进行焊缝探伤检验。
1.5.15焊缝外形尺寸应符合《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
1.5.16对接焊缝及所有角焊缝的外观检查应符合GB50205-2001中的规定。
1.5.17在工地出现下列任何情况，如无有效的防护措施，禁止施焊。
（1）雨雪天；
（2）手工焊时，风速超过8m/s；
（3）气体保护焊时，风速大于2m/s；
（4）环境湿度大于90%。
2.钢结构安装方案
2.1钢柱及柱间支撑安装
2.1.1钢柱及柱间支撑安装流程
2.1.2安装准备
1）基础验收
（1）基础混凝土强度达到设计强度的70%以上。
（2）二次浇灌处的基础表面应凿毛。
基础顶面标高应低于柱底面安装标高40～60mm。
（3）复测基础轴线、标高。
（4）在柱身上标记十字中心线、垂直度检测线、标高检测线等。
垂直度检测线应标记至少三个相互垂直的柱面，标高检测线应以柱顶刨平面为基准，在柱身上适当位置标记测量点，便于安装时进行复测。
（5）根据基础上表面标高及柱实际长度，确定柱底垫铁高度。
2）垫板设置
（1）根据复测基础的测量值，在柱脚下放置支承钢板垫板。
（2）垫板与基础面的接触应平整、紧密、平稳，其面积大小应根据基础的抗压强度和柱脚底板二次浇筑前柱底承受的荷载计算确定。
（3）垫板边缘应清除氧化铁渣和毛刺，每块垫板间应紧贴，每组垫板都应承力。
（4）使用成对斜垫板时，两块垫板的斜度应相同，且重合长度不应少于垫板长度的2/3。
3）钢柱在吊装前，应将操作平台、钢爬梯、溜绳等设备机具安装在柱子身上。
2.1.3钢柱安装方法
1）钢柱安装方法
2）钢柱吊装及吊具的选择
（1）钢柱吊装
选择25t汽车式起重机吊装钢柱，回转半径10m,主臂长22m,额定起重量11.13t,大于钢柱最大重量约3t，满足使用要求。
（2）吊具的选择
序号
名称
规格
数量
用途
1
卡环
16t
4对
吊装钢柱
2
钢丝绳
6*37+1（Ø26）
100m
吊索
（3）钢丝绳选择计算：
拟选择钢丝绳（Ø26mm）;单根钢丝绳Fg=50*26*26/6=5633.33kg，双根钢丝绳2Fg=5633.33*2=11266.66kg=11.266t大于钢柱最大重量8.68t满足要求。
2.1.4钢柱就位
（1）当钢柱吊至距就位位置上方200mm时，使其稳定，对准纵横轴线缓慢下落，下落实后调整钢柱的、偏移、垂直度。
（2）落实后使用专用角尺检查,调整钢柱使其定位线与基础定位轴线重合。
调整时需四人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另两人进行轴线对准。
就位误差控制在2mm以内。
（3）临时固定
调整达到要求后加斜铁稳固，使其与柱底接触紧密并用缆风绳临时固定。
2.1.5柱测量校正
1）标高调整
钢柱标高调整时，预先在柱身标定标高基准和柱底锚栓对应位置设置支承垫板（垫块顶标高为柱底标高），以水准仪测定牛腿标高,然后用成对斜垫板微调。
2）垂直度调整
（1）钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。
然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测。
测量校正时，先调正柱脚，在控制柱端，反复校正制直至达到要求。
（2）钢柱安装校正时，应排除阳光侧面照射所引起的偏差。
（3）应根据气温（季节）控制柱垂直度偏差。
2.1.6柱子安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
图示
柱脚底座中心线对定位轴线的偏差△
5.0
柱基
准点
标高
有吊车梁的柱
+3.0
-5.0
无吊车梁的柱
+5.0
-8.0
挠曲矢高
H/100010.0
柱轴线
垂直度
△
单节
柱
H≤10m
10.0
H>10m
20.0
2.2吊车梁及辅助系统安装技术
2.2.1吊车梁吊装
吊车梁的安装标高是+33.5米，最大单重是1.185吨。
1）吊车和吊具的选择
（1）吊车
根据现场需求及施工机械能力，选择50t汽车吊吊装钢吊车梁，回转半径12m,主臂长40.01m,额定起重量5.7t,大于钢吊车梁最大重量，满足使用要求。
（2）吊具的选择
序号
名称
规格
数量
用途
1
卡环
16t
2对
吊装
2
钢丝绳
6*37+1（Ø17）
50m
吊索
（3）钢丝绳选择计算：
拟选择钢丝绳∮17mm；单根钢丝绳承载力：
Fg=25*17*17/6=1204kg
双根钢丝绳承载力：
2Fg＝2*1204=2408kg=2.408t大于吊车梁最大重量1.185t，
满足要求。
2）安装
（1）当钢柱安装完毕后，用50t汽车吊先吊装吊车梁，临时固定后安装制动系统和辅助桁架
（2）吊车梁吊装前，对柱子的安装位移、垂直度、牛腿顶面标高进行复测；对吊车梁的梁高进行实测，根据牛腿顶面标高和梁实高确定加设标高调整垫铁并安装支座板。
（3）吊车梁吊装时两头需用溜绳控制，以防碰撞柱子，就位时要缓慢落钩，以便对线。
钢丝绳和吊车梁之间应垫软木或铁护皮，以免损坏漆层。
（4）在纵轴方向不得用撬杠撬动吊车梁，以防因柱子轴线方向刚度差使柱子弯曲产生垂直偏差。
（5）吊车梁的安装应从有柱间支撑的跨间开始。
吊车梁就位后要进行临时固定。
3）校正
（1）标高调整
当一跨即两排吊车梁全部吊装完毕后，用一台水准仪（精度为±3mm/km）架在专门搭设的平台上，进行每梁两端的高程测量，将所有数据进行加权平均，算出一个标准值。
计算各点所需垫板厚度，在吊车梁两端设置千斤顶顶空，在梁两端垫好楔块。
（2）吊车梁纵横轴线校正
柱子安装完，及时将柱间支撑安好形成排架。
首先要用经纬仪，在柱子纵列端部，从柱基正确轴线，引出牛腿顶部水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离，在吊车梁顶部中心线设经纬仪。
用千斤顶和手拉葫芦进行轴线位移，将铁楔再次调整、垫实逐跟梁端部调整到位。
当两排吊车梁纵横轴线无误，复查吊车梁跨距。
吊车梁纵横轴线校正
（3）吊车梁垂直度校正
从吊车梁的上翼缘挂锤球下去，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。
根据梁的倾斜程度,楔铁块再次调整直至垂直。
纵横轴线和垂直度可同时进行。
吊车梁垂直度校正示意
2.2.2吊车梁安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
梁跨中垂直度
h/500
侧向弯曲矢高
L/1000且≯10.0
垂直上拱矢高
10.0
同跨间同一横截面吊车梁
顶面高差
支座处
10.0
其它处
15.0
在相邻两柱间吊车梁顶面高差
L/1500且≯10.0
轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移
10.0
两端支座中心位移
5.0
吊车梁拱度
不得下挠
同跨间任一截面的吊车梁中心跨距
±10.0
相邻两吊车梁接头部位
中心错位
3.0
顶面高差
1.0
2.3钢平台、支架安装
2.3.1平台梁安装
柱安装固定后，及时安装平台梁柱进行可靠连接固定，形式稳定刚度单元，平台梁、墙梁的安装螺栓孔严禁扩孔，确保其标高和垂直度，严格按照设计和规范标准要求，进行安装、焊接要牢固。
底层结构形成稳定的框架体系，并检验合格后，方可进行上部结构的安装。
平台梁安装时要注意其平面外刚度和侧向挠曲，综合考虑吊装吊点位置，设加固支撑确保其标高和垂直度，严格执行设计图纸和规范的标准要求，底层结构安装形成稳定的框架体系，检验合格后，方可进行上层结构的安装。
2.3.2平台板安装
平台板表面无明显凹坑、弯曲等变形，按设计排版，确保其平面的水平度，焊接固定符合规范要求，梯子、拦杆、安装应随后安装完善。
2.4屋盖系统安装
2.4.1屋盖系统安装
屋架、支撑拼装：
屋架（屋面梁）拼装在现场附近区域进行，再用吊车水平运输至指定位置。
屋架运至现场后进行认真检查，若有变形、损坏应进行矫正和修补，被损坏油漆应补涂。
检验合格后即开始进行屋
升级会员 