钻孔灌注桩试桩方案样本.docx
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钻孔灌注桩试桩方案样本
地基解决钻孔灌注桩试桩方案
一、编制根据
1、新建郑州至万州铁路河南段ZWZQ-4标段施工设计文献、图纸等以及建设单位下达工程施工安排要点、工期和质量规定。
2、国家、铁道部现行铁路工程建设施工规范、验收原则、安全规则等，以及本项目采用技术原则、规范。
3、国家及河南省有关法律、法规及条例等。
4、现场踏勘收集到地形、地质、气象和其他地区性条件等资料。
5、当前在建客运专线铁路技术水平、管理水平和施工装备水平。
二、试桩目
施工迈进行成桩工艺性实验，拟定相应参数：
1、通过钻孔灌注桩试桩复核地质状况，验证施工工艺、施打顺序，拟定混合料配合比、坍落度、搅拌时间，为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。
2、拟定钻孔灌注桩施工时人员和机具配备，保证施工质量控制办法。
3、检查施工办法和施工工艺合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指引灌注桩施工。
三、钻孔灌注桩重要技术规定
1、桩径均为0.6m，按正方形布置，桩间距3.0m。
桩长依照地质状况长短不等，介于26m-36m之间，采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注成桩。
2、混合料所用材料技术指标：
碎石粒径5～20mm、水泥采用普硅42.5水泥、粉煤灰采用一级粉煤灰、水采用检查合格井水。
3、桩体原材料采用碎石、砂、粉煤灰、水泥配而成，按C40混凝土配比设计，桩体混合料试块（边长15cm）原则养护28天立方体抗压强度原则值分别不不大于40MPa。
四、试桩位置及数量
试桩位置选定在里程桩号DK157+986.1～DK158+034.1段DK157+987.6处。
试桩2根，编号分别为A-1、A-3，试桩桩径为φ0.6m，桩间距为3.0m,桩长为36m。
施工时采用同排跳桩法施工，试桩合用范畴里程为DK157+700～DK166+969.21。
桩位布置见“图1钻孔灌注桩试桩施工顺序简图”
图1钻孔灌注桩试桩施工顺序简图
五、拟采用有关参数
1、施工工艺：
采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注工艺；
2、配合比：
C40混凝土施工配合比：
水泥=312kg、细骨料=747kg、粗骨料=1032kg、水=165kg、外加剂=4.46kg、粉煤灰=134kg、引气剂=0.0446kg；
3、每盘料搅拌时间：
120秒；
4、施工顺序：
同排跳桩法施工。
六、机械、人员配备
1、试桩机械配备见“表1机具设备配备表”。
表1机具设备配备表
序号
机械名称
规格
单位
数量
备注
1
旋挖钻机
SC220
台
1
2
吊车
25T
台
1
3
挖掘机
小松220
台
1
4
罐车
10m³
辆
3
5
泥浆泵
55kw
个
1
6
电焊机
台
1
7
护筒
Φ0.8m
个
1
8
导管
Φ300mm
套
1
9
料斗
2m³
个
1
10
探孔器
Φ0.6m*2.7m
个
1
11
测绳
50m
根
1
12
发电机
250KW
台
1
2、人员配备：
试桩人员配备状况见“表2试桩人员配备表”。
表2试桩人员配备表
序号
工种
人员
工作职责
1
现场施工负责人
1
组织生产，协调混凝土供应
2
现场技术负责人
1
负责现场技术管理、对现场异常情
况进行解决
3
钻机操作手
1
负责钻机作业，保养，并对钻进过
程中电流值进行记录
4
砼罐车司机
2
负责运送砼
5
安全员
1
全面负责施工中安全
6
质检员
1
全面负责施工中质量
7
实验人员
2
对现场混凝土进行坍落度测试，与
搅拌站实验人员加强联系，并配合
技术人员对桩位复检及桩深度控制
8
测量人员
2
全面负责施工中测量工作
9
现场施工记录人员
1
负责对施工现场记录工作
10
混凝土
1
负责混凝灌注成桩
11
修理工
1
负责机械维护和修理、施工用电
12
普工
5
负责现场其她辅助施工
共计
20
七、试桩施工工艺及办法
1、施工工艺流程见“图2旋挖钻成孔法钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
2、施工办法
2.1施工准备
清表、平整场地:
施工前先用推土机清除地表30～50cm种植土、腐殖土，平整场地并用压路机碾压密实。
场地作好排水设施，保证施工场地不积水。
施工前测量班要精准依照技术交底桩位平面图放出施工桩位，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示。
依照桩基坐标，直接用全站仪进行投点定出桩位，用短钢筋钉入，并在其周边布置四个控制点，以便随时检查校核桩位。
2.2护筒埋设
护筒用厚度8mm钢板卷制，直径80cm，长2m。
护筒埋设位置精确，筒体竖直。
护筒内中心点与桩位中心点重叠，护筒埋置深度1.5m，护筒顶高出地面0.5m，以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。
埋设完毕后，采用其周边控制点进行校核，如有偏差及时调节，用水准仪测量护筒顶标高并作好记录，作为控制孔深基线。
护筒埋设完毕后，申请测量监理工程师检查护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度，同步校核“十”字引桩精确性，当监理工程师验收护筒合格后，方可进行钻机对位。
2.3钻机就位
一方面要保证钻机处地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调节垂直，检查护筒埋设后桩中心与钻头中心与否相重叠，如果偏差较大应调节钻机位置，保证钻孔中心符合设计规定。
2.4泥浆制备
钻孔泥浆采用膨润土造浆,泥浆制作采用人工搅拌方式，即先将黏土放入制浆池内浸透，然后使用人工搅拌。
净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。
泥浆循环顺序为：
新制泥浆→泥浆池→桩孔→储浆池→桩孔。
泥浆指标控制在：
泥浆比重1.1～1.3；黏度16～22s；含砂率不不不大于4%；胶体率不不大于95%；PH值不不大于6.5。
钻孔前要对泥浆池泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。
施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测，做好记录。
废弃泥浆由运浆车外运。
2.5钻孔
开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。
钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位必要高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速。
钻孔作业必要持续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。
钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时依照地质状况调节泥浆比重，在地层变化处抽取渣样，判明地层状况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同步，必要及时向现场施工员报告。
每层地质均要测定泥浆各项指标（涉及泥浆比重、粘度和含砂率），并做好记录。
经常注意检查钻机位置，保持其位置对的和平台稳固。
2.6成孔检测
钻孔达到设计深度后即开始清孔，当孔内抽出泥浆满足规定后，申请监理工程师验孔，当监理工程师测量孔深（检测办法：
用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不不大于设计孔深）、泥浆指标合格后，方可提钻。
然后对孔位、孔径、倾斜度进行检查。
2.6.1孔深及孔底沉渣检测
在钻至设计标高后，报检现场监理工程师，将实际钻孔地层地质状况与设计图纸对照，看与否相吻合，如果不符合需提出变更。
如果实际地质状况与设计相符合，则开始对孔深及孔底沉渣检测，孔深及孔底沉渣采用测锤检测。
保证孔深度不不大于设计、沉碴厚度在规范范畴之内，如沉碴超标则进行清孔将沉渣取出，使沉碴厚度在20cm之内。
2.6.2孔径、孔形、倾斜度测量
依照设计桩径制作检孔器入孔检测，检测时，将检孔器吊起，检孔器中心、孔中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表白孔径不不大于设计笼径；若半途遇阻则有也许在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应采用办法予以消除。
倾斜度：
将探孔器下放到孔底，同步恢复钻孔设计中心位置，倾斜度不得不不大于1%。
孔位：
将探孔器下放到护筒底口处，同步恢复钻孔设计中心位置，偏差不得不不大于5cm。
孔径：
采用直径为0.6米（与设计桩径相似），长为2.7米（是设计桩径4.5倍直径）圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。
2.6.3桩位检测
通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。
桩位偏差符合规范规定。
2.6.4钻孔检查原则
钻孔结束达到设计桩底标高并清孔完毕后，对孔径进行全长检查，并报请监理工程师复查，合格后进行下步工作。
钻孔桩成孔质量容许偏差表
平面位置
≤50mm。
钻孔直径
不不大于设计桩直径
倾斜率
不不不大于1%
深度
不不大于设计桩长
2.7清孔
采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底10cm～20cm空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。
禁止采用增长深度办法代替清孔。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试平均值与注入净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范规定及设计规定，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后钢筋笼。
清孔完毕后采用专用测绳测量孔深，并做好记录，待导管安装完毕后再测一次孔深，两次孔深差值即为沉渣厚度，沉渣厚度不得不不大于20cm，当沉渣厚度不不大于20cm后必要采用导管进行二次清孔。
清孔详细办法为向导管内压入同比重泥浆，并人工晃动导管覆盖整个孔底不同位置，将沉渣翻入泥浆中，再重新测量沉渣厚度，直至满足规定后开始灌注混凝土。
主控项目质量原则及检查办法表
序号
项目
质量验收原则规定
检查数量
检查办法
1
地质状况
与设计地质状况相符
施工、监理所有检查，设计对有代表性桩进行现场确认
检查施工记录、观测渣样
2
孔径孔深孔型
与设计相符
施工、监理单位所有检查
测量检查和用检孔器
3
钻孔桩护筒
坚实不漏水，埋深符合施工工艺规定
施工单位所有检查
观测和测量检查
4
泥浆指标
依照钻机、地质条件拟定，可参照施工技术指南
施工单位所有检查
施工单位进行泥浆比重、黏度、含砂率实验，监理单位见证明验
5
孔底沉渣
摩擦桩不不不大于20cm。
施工单位所有检查
测量
成孔质量规定原则表
项目
允许偏差
孔中心位置（㎜）
≤100
孔径（㎜）
≥设计桩径
倾斜度
≤1%
孔深
不不大于设计深（桩长）
沉渣厚度（㎜）
摩擦桩≤200
清孔后泥浆指标
手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不不不大于1.1，黏度:
17～20s，含砂率:
＜2%，沉渣厚度：
摩擦桩不不不大于10cm。
2.8钢筋笼制作与安装
2.8.1钢筋加工
（1）钢筋笼加工依照桩长状况采用钢筋笼成型机在钢筋加工场内整节加工制作。
（2）钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。
钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。
（3）钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头位置，保证成型钢筋满足焊接规定。
每个链接区段内接头数量不不不大于50％，相邻接头区段间距不不大于1.5m。
加工好钢筋笼按安装规定分类编号堆存。
（4）钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。
（5）钢筋主筋接头接头采用闪光对焊焊接。
加强箍筋采用双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。
钢筋加工及钻孔桩钢筋骨架容许偏差和检查办法表
序号
项目
质量验收原则规定/容许偏差（mm）
检查数量
检查办法
1
钢筋保护层
不不大于设计值
施工单位所有检查
检查垫块
2
钢筋骨架直径
±20
尺量检查
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
2.8.2钢筋笼运送、吊装和下孔
加工成型钢筋骨架，必要具备足够刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，骨架在孔口运用汽车吊吊装,为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架上部，第二吊点设在骨架长度中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同步起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提高第二吊点。
随着第二吊点不断提高，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架与否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，禁止摆动碰撞孔壁。
2.9下放导管
（1）钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径为30cm，壁厚为10mm，导管管节长度：
中间节为3m，底节为4m，漏斗下为1m。
（2）导管使用迈进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度0.5%且不得不不大于10cm。
浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。
初次使用前应对导管进行水密实验，实验合格后导管才干使用，并对导管按照实验时拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压实验拼接顺序逐节进行拼装。
（3）每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发既有破损要及时更换。
2.10灌注水下混凝土
依照桩径、桩长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量，采用8mm厚钢板制料斗，将料斗卸料口关闭，放入混凝土后，迅速启动卸料口，混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，保证导管在混凝土中埋深不不大于1.0m并不适当不不大于3m，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深拟定拆除节数，导管埋深控制在1m～3m，灌注开始后混凝土要持续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
所有混凝土灌注完毕后，拔出钢护筒，清理场地。
（1）水下混凝土坍落度控制在180mm～220mm。
（2）灌注砼前和过程中，按规定期间检测砼坍落度、扩展度、含气量和砼温度，并做好记录。
（3）水下砼必要持续浇筑，半途不适当停顿，并尽量缩短拆除导管间断时间，保证在配合比设定初凝时间内浇筑完毕。
（4）在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管埋深，使导管口处在钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增长钢筋笼埋深。
当砼面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。
图2旋挖钻成孔法钻孔灌注桩施工工艺流程图
（5）在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深1～3m。
当砼浇筑面接近设计高程时，缓慢提高导管。
砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
2.11孔口回填
钻孔桩施工完毕后，用挖机将原土回填入孔内，泥浆回流到泥浆池储存，回填表面比原地面高出50cm，用彩旗作好围护和标记。
2.12桩间土清除及桩头截除、修整。
施工完毕后及时清除打桩弃土并运至弃土场。
清运时不得扰动桩间土，不可破坏未施工桩位。
桩基施工完7d后用小型挖掘机和人工开挖桩顶如下桩间土。
桩头解决采用改装后轻型锯石机，清土时间不少于7d龄期。
切割桩头注意事项：
a一定要保护成桩，不能使桩受撞击，标高控制要严格，要符合规范和设计规定；
b禁止用挖掘机扳断桩头；
c禁止用钢钎单侧把桩凿断；
d用锯桩机锯桩，禁止单侧锯一半就扳断桩头办法。
八、钻孔桩常用事故防止及解决
1、坍孔
各种钻孔办法都也许发生坍孔事故，坍孔特性是孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，出渣量明显增长而不见进尺，钻机负荷明显增长等。
1.1坍孔因素
①、泥浆相对密度不够及其他泥浆性能指标不符合规定，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而导致孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标减少，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
1.2坍孔防止和解决
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可及时拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应所有回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要水头高度。
供水管最佳不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不适当使用过大风压，不适当超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2.钻孔偏斜
2.1偏斜因素
①、钻孔中遇有较大孤石或探头石
②、在有倾斜软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安顿水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
2.2防止和解决
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于积极钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必要在钻架上增设导向架，控制杆上提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当积极钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
3、钻孔漏浆
3.1漏浆因素
①、在透水性强砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③、护筒制作不良，接缝不严密，导致漏浆。
④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
3.2解决办法
属于护筒漏浆，应按前述关于护筒制作与埋设规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
4、钢筋笼上浮
4.1上浮因素
①、钻孔底部沉渣清理不符合规定，在浇筑混凝土时沉渣、泥块一起向上顶起，而泥块在混凝土冲击作用下将钢筋笼整体顶起，导致钢筋笼上浮。
②、浇筑混凝土速度过快致使钢筋笼上浮
③、浇筑混凝土时导管埋深过大而使钢筋笼上浮
4.2防止办法
①、减小沉渣厚度，清孔时减小沉渣厚度
②、控制混凝土塌落度与持续性浇筑
③、当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料：
缓慢放料减少对钢筋笼冲力，直到埋住钢筋笼并且导管口也在钢筋笼内时才可加大放料速度。
④、当发现钢筋笼开始上浮时，应及时停止浇注，并精确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必要拆除后再进行浇注，上浮现象也许消除。
当钢筋笼已经上浮了，应精确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提高最大限度内，迅速提高，缓慢下放，重复几次，上升钢筋笼可恢复原标高。
九、施工保证办法
1、钻孔施工
（1）施工前要对线路控制桩进行精密复测，保证控制点精确性，测量放样时，必要进行资料复核和换手复测。
（2）钻孔桩施工时，护筒内径、高度、厚度、长度及钻孔泥浆各项指标能满足钻孔顺利进行，成孔后要保证孔深、孔径、垂直度、泥浆比重和沉渣厚度等符合验收原则。
2、钢筋笼施工
（1）保证钢筋骨架绑扎和焊接质量，绑扎要牢固，位置要精确，并特别注意保护层厚度。
（2）为保证钢筋施工质量，所有钢筋笼及钢筋半成品一律在钢筋加工场集中加工，悬挂好标示牌。
（3）钢筋笼在现场暂时存储时，注意上盖下垫，防止钢筋污染锈蚀。
3、质量控制
旋挖钻灌注桩施工要点重要为如下十个方面：
⑴护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；
⑵泥浆原料选用；
⑶泥浆性能指标控制；
⑷钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；
⑸孔深、孔径、倾斜度检查。
⑹钢筋尺寸、焊接状况及混凝土施工配合比；
⑺混凝土灌溉前，孔底沉渣厚度检查；
⑻首批封底混凝土数量；
⑼导管埋入混凝土深度；
4、质量检查
钻孔作业应分班持续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进状况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合规定期，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
工班在作业时，按照下列原则进行质量控制；每道工序完毕后，技术人员按照下列规定进行检查。
十、桩基检测
依照验标规定，钻孔灌注桩应由有有关资质第三方检测单位采用低应变检测桩身质量和完整性。
成桩28天后及时进行进应变对桩身质量检测，检测前应做好各项准备工作，从而保证检测工作有序、及时进行。
1、受检桩头解决
凿去桩头浮浆至新鲜混凝土面，桩头大体平整，桩头混凝土无破碎，桩头干燥。
2、解决每个桩头平面上，应在距桩心2/3桩半径处磨平两个传感器安装点，同步磨平桩心位置激振点；
3、排除基坑内积水；
4、其他配合工作。
十一、质量保证办法
在施工过程中，严格按照设计和规范规定，认真接受业主及监理指引、检查，在施工过程中抓好如下几方面工作：
1、严格执行“自检、互检、专检”三检制，自检项目不达优质不交班，隐蔽工程未经监理检查及签证不隐蔽。
2、进行详细技术交底，让施工人员明确各项工作技术原则，在施工中认真贯彻执行。
3、建立健全内部质量保证体系，做好技术保证工作，以测量、实验为主。
十二、施工安全保证办法
1、以分部项目经理为首，由安全、工程、技术质量、专职安全员等各方面管理人员构成安全保证体系，建立安全工作委员会，领导和组织实行安全工作。
2、分析安全难点,保证安全管理重点，在施工现场设立安全标记牌。
3、现场电气设备均作漏电保护装置，配电线采用三相五线制。
4、施工机械使用严格按照关于规定执行，无关人员禁止使用。
5、建立严格安全教诲制度，坚持入场教诲、坚持每周按班组召开安全工作教诲研讨会，增强安全意识，使安全工作落到广大群众基本上。
6、编制安全技术交底，设计和购买安全设施。
7、强化安全法制观念，严格执行安全工作文字交底，双方承认，坚持特殊工种持安全操作证上岗制度等。
8、加强施工管理人员安全考核，增强安全意识，避免违章指挥。
9、钻机应放置平稳，安装后钻杆中心线偏斜应不大于全长1%。
10、钻孔中如遇卡钻，应及时切断电源、停止下钻，在未查明问题前不得强行启动。
11、钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应及时停钻。
12、清洗泵管时，出口方前方10m内不得有人。
13、钻机作业中，施工人员必要佩戴安全帽。
14、钻机作业中，应有专人负责电缆收放。
15、钻孔时，禁止用手清除螺旋片上泥土。
十三、环保水保办法
坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环保和水土保持监控项目与监控成果达到设计文献及关于规定，教诲培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。
1、暂时工程环保办法
1.1对施工场地进行平整，在钻孔灌注桩作业场地布桩范畴外结合永久排水设施开挖排水沟，保证施工场地无积水。
1.2暂时工程必要按照环保
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