专业实训指导书汇总级.docx

专业实训指导书汇总级.docx

《专业实训指导书汇总级.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《专业实训指导书汇总级.docx（56页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

专业实训指导书汇总级

《专业实训》

指导书

主编黄晓巍汪炳叔叶东忠吕秋丰

福州大学材料科学与工程学院

二0一四年四月

前言

《专业实训》是材料科学与工程专业教学计划中非常重要的实践性教学环节，包含金属材料、无机非金属材料和高分子材料的制备生产和性能质量检测的相关内容。

本课程是为弥补学生进行工厂生产实践环节中实际动手机会少、涉及领域窄的现实与不足，充分发挥学院实验中心工程化的材料制备、加工、检测等大型科研、生产和教学设备资源优势，模拟工厂生产过程，使学生系统地按材料工程中的主要工艺类型进行生产性实际训练，了解和掌握与所学专业有关的基本生产知识，印证、巩固已学过的专业课和相关技术基础课内容，培养学生理论联系实践、在生产实际中调查研究、观察问题、分析问题和解决问题的能力，同时为后续专业课程的学习打下基础。

通过专业实训，尽可能使学生了解与本专业相关的生产组织与管理，为学生毕业后走上工作岗位打下良好的基础。

本课程要求学生了解包括金属材料工程、无机非金属材料工程、高分子材料工程以及复合材料生产等各类材料的制备与加工生产的基本方法、所使用设备的类型、结构和工作原理以及设备的调试与控制；操作训练材料制备、加工、处理中的主要生产工艺，包括金属材料熔炼与凝固成型、金属材料塑性成形、焊接方法与工艺、材料热处理工艺、无机非金属材料加工、高分子材料加工以及材料表面工程技术；针对各类工艺产品进行质量检测与评价。

进而能够根据材料的性能、结构与应用要求，设计和制定材料制备加工工艺和方法，使学生具备独立进行生产性工艺设计；在上述训练的基础上，能够巩固和强化所学理论知识，培养学生能够根据需要生产实践，进行工艺控制、改进、革新、新产品研究和技术开发与创新的意识。

通过本课程教学，使学生具备分析和解决实际生产中基本问题的能力，全面掌握理论原理和实际的联系，培养学生的实际生产应用能力，为学生就业尽快适应工厂生产工作奠定基础。

基于以上目的，本课程组在参阅了大量资料的基础上，组织编写了本实验指导书。

限于编者的水平和时间的匆忙，书中不当之处在所难免，恳请专家和读者批评指正，并将在后续的教学过程中进一步修改和完善。

参加本书编写的有黄晓巍、汪炳叔、叶东忠、吕秋丰等。

目录

实验1、金属时效硬化生产工艺4

实验2、感应加热淬火技术与工艺8

实验3、陶瓷浆料的配制及性能测试12

实验4、硅酸盐水泥的制备及性能测试17

实验5、高分子材料的合成24

实验6、高分子材料成型加工28

实验1、金属时效硬化生产工艺

一、实验目的

1.掌握时效硬化的基本原理；

2.掌握固溶淬火及时效处理的基本操作；

3.熟悉时效温度和时效时间对时效强化效果的影响规律；掌握金属时效强化机制；

4.综合掌握时效后产品的质量检测常用的仪器设备的使用操作、质量分析方法。

二、实验原理

图1-1固溶处理与时效处理的工艺过程示意图

从过饱和固溶体中析出第二相（沉淀相）或形成溶质原子聚集区以及亚稳定过渡相的过程称为脱溶或沉淀，它是一种扩散型相变。

发生这种转变的最基本条件是，合金在平衡状态图上有固溶度的变化，并且固溶度随温度降低而减少，如图1-1所示。

如果将C0成分的合金自单相α固溶体状态缓慢冷却到固溶度线（MN）以下温度（如T3）保温时，β相将从α相固溶体中脱溶析出，α相的成分将沿固溶度线变化为平衡浓度C1，这种转变可表示为α（C0）→α（C1）+β。

其中β为平衡相，它可以是端际固溶体，也可以是中间相，反应产物为（α+β）双相组织。

将这种双相组织加热到固溶度线以上某一温度（如T1）保温足够时间，β相将全部溶入α相中，然后再急冷到室温将获得单相过饱和的α固溶体。

这种处理称为固溶处理（淬火）。

然而过饱和的α相固溶体在室温下是亚稳定的，它在室温或较高温度下等温保持时，亦将发生脱溶。

但脱溶相往往不是状态图中的平衡相，而是亚稳相或溶质原子聚集区。

这种脱溶可显著提高合金的强度和硬度，称为时效硬（强）化或沉淀硬（强）化。

合金在脱溶过程中，其力学性能、物理性能和化学性能等均随之发生变化，这种现象称为时效。

室温下产生的时效称为自然时效，高于室温的时效称为人工时效。

若将过饱和固溶体在足够高的温度下进行时效，最终将沉淀析出平衡脱溶相。

但在平衡相出现之前，根据合金成分不同会出现若干个亚稳脱溶相或称为过渡相。

以Al-4％Cu合金为例，其室温平衡组织为α相固溶体和θ相（CuAl2）。

该合金经固溶处理获得过饱和α相固溶体，加热到130℃进行时效，其脱溶顺序为：

G.PⅠ区→G.PⅡ区（θ″相）→θ′→θ相，即在平衡相θ出现之前，有三个过渡脱溶物相继出现。

按时效硬化曲线的形状不同，可分为冷时效和温时效，如图1-2所示。

冷时效是指在较低温度下进行的时效，其硬度变化曲线的特点是硬度一开始就迅速上升，达到一定值后硬度缓慢上升或者基本上保持不变。

冷时效的温度越高，硬度上升就越快，所能达到的硬度也就越高。

在A1基和Cu基合金中，冷时效过程中主要形成G.PⅠ区。

温时效是指在较高温度下发生的时效，其硬度变化规律是：

开始有一个停滞阶段，硬度上升极其缓慢，称为孕育期，一般认为这是脱溶相形核准备阶段，接着硬度迅速上升，达到一极大值后又随时间延长而下降。

温时效过程中将析出G.PⅡ区、过渡相θ′和平衡相θ。

温时效的温度越高，硬度上升就越快，达到最大值的时间就越短，但所能达到的最大硬度值反而越低。

冷时效与温时效的温度界限视合金而异，Al合金一般在100℃左右。

图1-2冷时效和温时效过程硬度变化示意图

冷时效与温时效往往是交织在一起的。

图1-3示出了不同成分的A1-Cu合金在130℃时效时硬度与脱溶相的变化规律。

由图可见，A1-Cu合金的时效硬化主要依靠G.PⅠ区和θ″相，θ″相的强化效果最明显，当出现θ′相以后合金的硬度下降。

时效温度是影响过饱和固溶体脱溶速度的重要因素。

时效温度越高，原子活性就越强，脱溶速度也就越快。

但是随着时效温度升高，化学自由能差减小，同时固溶体的过饱和度也减小，这些又使脱溶速度降低，甚至不再脱溶。

因此，可以用提高温度来加快时效过程，缩短时效时间。

例如，将A1-4％Cu-5％Mg合金的时效温度从200℃提高到220℃，时效时间可以从4h缩短为1h。

但时效温度又不能任意提高，否则强化效果将会减弱。

图1-3A1-Cu合金在130℃时效时硬度与析出相的关系

在一定温度下，随时效时间延长，合金强度、硬度逐渐增高。

至一定时间，其强度、硬度达到最大值（峰值）。

时效时间再延长则其强度、硬度反而下降，此即所谓“过时效”（图1-3）。

如果固定时效时间而改变时效温度，则随时效温度的升高，强度、硬度逐渐升高而达峰值，温度再提高，则也发生“过时效”。

三、实验设备、材料及试剂

1．坩埚电阻炉：

内置不锈钢盐浴槽，作试样的淬火加热用。

加热介质为硝酸盐的混合物，成分为50％KN03+50％NaN03

2．控温装置：

用WZK可控硅温度控制器控制炉膛温度，盐浴温度用数字式温度显示仪或电位差计测量。

3．淬火水槽：

用于淬火冷却。

4．恒温箱：

用于人工时效处理。

5．布氏硬度计：

测定淬火及时效合金硬度。

6．读数显微镜：

测定压痕直径。

7．实验材料：

2024铝合金试样

8.WDW300D万能试验机

四、实验方法与步骤

1．分成6个小组，每小组10-11人，每组分别领取3套样品（每套12块，共36块，进行三种工艺的固溶，每个工艺之间的温度差距不低于50℃），做好标记。

2.将试样用砂纸磨掉车痕，以达平整、光洁。

3.将试样放入加热炉中，设置合理的温度（要求温度分布范围处于：

固溶，未固溶、过热三个温度区间内，相邻温度差距不低于50℃）和保温时间，进行固溶处理，保温结束后快速冷水淬火，再从三类工艺中分别取一个样品进行硬度测试，对比分析未固溶、固溶、过热三种工艺的差异。

（在总结报告中，要说明所选择温度和保温时间的依据）

4.设置1个合理的时效温度，选择11个时间（最长在6-10小时之间），对之前进行固溶处理的3套样品进行时效。

（在总结报告中，要说明所选择温度和保温时间的依据）

5．将各时效温度下时效不同时间后的试样立即水冷，用细砂纸磨去氧化皮后测定硬度，取5点进行测定（最好选中心部位）。

查布氏硬度对照表，将所查出的5个硬度点求均值（建议测定试样布氏硬度HB值的参数选定为负荷250kgf，钢球直径Ф5mm，负荷保持时间30s）。

6.根据硬度曲线，挑选典型的样品进行压缩试验，得到力学性能曲线。

7.对变形后的样品进行金相观察。

8.总结实验结果，绘制相应的曲线。

分析时效强化的效果及影响因素。

9.实验注意事项

（1）严禁将潮湿或带有水的试样和钳子放入盐浴槽，以防爆炸、烫伤。

（2）每次取样、放试样时，宜轻拿轻放，防止乱样及烫伤。

（3）每次试验完成后切断电源，以防设备事故。

五、实验结果要求

1．将本组所得3组硬度数据绘制在同一硬度-时效时间关系曲线上。

2．分析比较所得时效硬化曲线的异同，并根据时效强化机制解释曲线的变化规律，讨论固溶时效强化的影响因素及控制方法。

3.分析固溶时效工艺对材料压缩力学性能及组织的影响

4.按照专业实训报告的格式要求，独立撰写实训报告

六、思考题

1.思考固溶处理与时效处理的区别，固溶工艺对时效强化有何影响？

七、参考文献

[1].黄光杰.《热处理对2024铝合金组织和性能的影响》.重庆大学学报.2000,23（4）：

99-101。

[2].吴承建，陈国良，强文江等编著.《金属材料学》.北京.曹胜力.冶金工业出版社.2012：

185-187。

[3].刘成，罗边辉，王聪，杨磊.《2024铝合金均匀化热处理研究》.《铝加工》.2010，4：

8-14。

实验2、感应加热淬火技术与工艺

一、实验目的

1.了解感应加热淬火设备的结构和原理；熟悉感应加热淬火设备的操作；

2.熟悉常用的材料热处理基本工艺（正火，回火，调质等）

3.掌握感应加热淬火的基本工艺；了解各种工艺参数对产品质量的影响；

4.掌握感应加热淬火技术处理后产品的质量检验和评价方法。

二、实验原理

感应加热：

工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电（300-300000Hz或更高）的空心铜管。

产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。

感应加热频率的选择：

根据热处理及加热深度的要求选择频率，频率越高加热的深度越浅。

高频（10KHZ以上）加热的深度为0.5-2.5mm,一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。

中频（1~10KHZ）加热深度为2-10mm，一般用于直径大的轴类和大中模数的齿轮加热。

工频（50HZ）加热淬硬层深度为10-20mm，一般用于较大尺寸零件的透热，大直径零件（直径300mm以上，如轧辊等）的表面淬火。

在感应加热表面淬火时产生交变磁场，使得工件中产生出同频率的感应电流。

这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到基体接近于0。

利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800～1000℃，而基体温度升高很小。

由于感应加热工艺是瞬间的高温、冷却过程，金属表面不仅会因迅速淬火而形成马氏体，而且在经过狭窄的淬硬区后还会得到感应淬火前的预处理基体组织。

正火预处理：

正火是将钢加热到Ac3或Acm以上30～50℃保温，钢全部转化为均匀的奥氏体然后在室温的静止空气中自然冷却。

调质处理：

调质是淬火加高温回火热处理，其回火的温度主要依据钢的回火抗力和技术条件而定。

目前已对各种工业用钢测出了其机械性能随回火温度变化的曲线，可以为选择回火温度的依据。

目的是使工件具有良好的综合机械性能。

调质淬火时要求整个截面淬透（而感应加热表面淬火则会形成一定的淬硬层），钢经高温回火后，得到由铁素体和弥散分布于其中的细粒状渗碳体组成的回火索氏体组织。

本实验研究感应加热表面淬火对于45钢组织性能的影响，采用感应加热表面淬火技术对45钢进行表面强化，通过调整加热时间及感应电流等工艺参数，对所获得试件的淬硬层进行显微硬度测试，利用金相显微镜对试件淬硬层的组织、厚度进行研究分析。

同时与正火并调质件进行硬度、金相组织等方面的比较。

以期获得45钢车轴优异的机械性能。

三、实验设备、材料及试剂

1．选用45钢棒材

2．感应加热装置

3．淬火水槽。

4．加热炉。

5．维氏硬度计。

6．光学显微镜。

四、实验方法与步骤

1．分成6个小组，每小组10-11人，每组分别领取11个样品（分别编号1到11），做好标记。

2.试样的正火预处理：

查找相关参考资料，确定45钢的正火参数，将全部11个样品进行正火预处理，然后取出放在干燥清洁的地方空冷，准备感应加热表面淬火实验。

并取出一个试样测试其维氏硬度并观察其显微组织，和其他处理作对照，此试件标为11。

3.试样的感应加热淬火处理

按照感应加热设备使用说明安装其附件，并按照设计的实验参数调节设备（3个电流值+3个时间，共9个试样）；逐个对试样1-9进行感应加热表面淬火。

测试9个试件不同加热时间、不同感应电流下截面淬硬层的维氏硬度，填入相应表格，如表1所示，并绘制相应的曲线，如图1所示。

选择硬度值最大和最小的两个试样进行金相观察，拍照时按照从边缘到基体的顺序进行，从而便于分析试件边缘至基体组织的变化，并对比感应加热淬火前的维氏硬度。

表2-1xx电流时各试件截面的显微硬度（HV）分布

（mm）

距边缘距离

试件及时间

试样1

试样2

试样3

图2-1xx电流时各试样截面的显微硬度（HV）分布

4.感应淬火后的试样回火处理

根据1-9号试样硬度值的变化情况，选择硬度值最大的试样进行回火（查阅资料，选择合适回火温度），回火后的样品进行硬度测试。

5.试样的调质处理

参考相关资料，确定45钢合适的调质参数（温度和保温时间），将试样10先进行淬火，加热后的样品立即投入水中进行淬火，然后进行回火，取出空冷。

测量它的维氏硬度，并进行金相观察，拍照时按照从边缘到基体的顺序进行，从而便于分析试件边缘至基体组织的变化

6.实验注意事项

（1）严禁将潮湿或带有水的试样和钳子放入盐浴槽，以防爆炸、烫伤。

（2）每次取样、放试样时，宜轻拿轻放，防止乱样及烫伤。

（3）每次试验完成后切断电源，以防设备事故。

五、对实验报告的要求

1．试样经感应加热淬火后硬度的分析比较分析

（1）相同感应电流下淬火硬度的比较分析（参考表1和图1）

（2）相同加热时间下淬火硬度的比较分析（参考表1和图1）

（3）感应淬火试样回火后和回火前硬度的比较分析（参考表1和图1）

2．试样感应淬火回火与调质硬度的比较分析。

3.金相组织比较分析

（1）试样感应加热实验前、后不同位置的金相组织对比分析。

测量感应淬火后不同试样的淬硬层厚度。

（2）感应淬火加回火后的试样与调质处理后的试样在不同位置的金相组织对比分析

4.总结在感应淬火时，电流和加热时间对45钢硬度及组织（淬硬层）的影响规律，通过各组数据的比较，得出较好的感应淬火工艺参数，包括加热时间，感应电流值，所对应的硬度值及淬硬层厚度。

5.对比分析感应加热和调质热处理的效果

6.按照专业实训报告的格式要求，独立撰写实训报告

六、思考题

通过本实验，对比感应淬火和普通淬火的特点，思考感应淬火在表面硬度、耐磨性及疲劳强度等方面具有什么优势。

七、参考文献

[1]沈庆通，梁文林．现在感应热处理技术．北京：

机械工业出版社，2008：

1-114．

[2]姜江，彭其风．表面淬火技术．北京：

化学工业出版社，2005：

4-101．

实验3、陶瓷浆料的配制及性能测试

建筑陶瓷的生产工艺通常包括坯料制备、釉浆制备、压制成形、施釉和坯体干燥、烧成和产品检验包装等过程，其中的坯料与釉浆的制备都与陶瓷浆料的性能有关，因此本实训环节选择陶瓷浆料的配制及性能测试作为实验项目。

在此基础上，增进学生对建筑陶瓷其他生产工艺过程的兴趣和理解。

一、实验目的

1．掌握陶瓷泥浆的稀释原理及配制方法；

2．掌握泥浆性能的测试方法；

3．了解泥浆性能对陶瓷生产工艺的影响；

4．熟悉建筑陶瓷的主要生产工艺。

二、实验原理

泥浆是粘土悬浮于水中的分散系统。

泥浆流动时，存在着内摩擦力，内摩擦力的大小用粘度来反映，粘度大则流动度小。

泥浆静置后常会凝聚、沉积、稠化。

泥浆的流动性和厚化度主要取决于坯料的组成，特别是所用粘土原料的矿物组成与性质、泥浆的颗粒分散和配制方法、水分含量和温度、使用电解质的种类等。

吸浆速度主要取决于固体颗粒的比表面积、泥浆浓度和温度、使用电解质的种类、泥浆与模型之间的压力差等。

要想得到良好性能的泥浆，必须制定合理的工艺参数。

实践证明，电解质对泥浆流动性等性能的影响很大。

即使在含水量较少的泥浆内加入适量电解质后，也能得到像含水量多时一样或更大的流动度。

因此，调节和控制泥浆流动性和厚化度的常用方法是选择适宜的电解质，并确定其加入量。

在粘土-水系统中，粘土粒子带负电，因而粘土粒子在水中能吸附阳离子形成胶团，这些阳离子包括H+、Ca2+、Mg2+、Fe3+、Al3+等，其中H+和Ca2+最多。

对于H+而言，由于其离子半径小，电荷密度大，与带负电的粘土粒子作用力大，易进入胶团吸附层，中和粘土粒子的大部分电荷，使相邻粒子间的同性电荷减少，斥力减小，以至于粘土粒子易于粘附凝聚，而使流动性变差。

Ca2+、Al3+等高价离子，由于其电价高（与一价阳离子相比），与粘土粒子间的静电引力大，易进入胶团吸附层，因而产生与上述一样的结果，使流动性变差。

如果加入的电解质，其阳离子离解程度大且所带水膜厚，与粘土粒子间静电引力小，大部分仅能进入扩散层使扩散层加厚，电动电位增大，粘土粒子间斥力增大，从而提高泥浆的流动性。

泥浆的最大稀释度（最低粘度）与其电动电位的最大值相对应。

若加入过量的电解质，泥浆中这种电解质的阳离子浓度过高，有较多的阳离子进入胶团的吸附层，中和粘土胶团的负电荷，从而使扩散层变薄，电动电位下降，粘土胶粒不易移动，使泥浆粘度增加，流动性下降，所以电解质的加入量应有一定的范围。

用于稀释泥浆的电解质必须具备三个条件：

一是具有水化能力强的一价阳离子，如Na+等；二是能直接离解或水解而提供足够的OH-，使分散系统呈碱性；三是能与粘土中有害离子发生交换反应，生成难溶的盐类或稳定的络合物。

生产中常用的电解质可分为无机电解质（如水玻璃、碳酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠等，用量一般为干料重量的0.3～0.5％）、能生成保护胶体的有机酸盐类（如腐殖酸钠、单宁酸钠、柠檬酸钠、松香皂等，一般用量为0.2～0.6％）、聚合电解质（如聚丙烯酸盐、羧甲基纤维素、木质素磺酸盐、阿拉伯树胶等）。

适当的电解质加入量与合适的电解质种类，对于不同粘土必须通过实验来确定，一般电解质加入量控制在不大于0.5％的范围内。

采用复合电解质时，还需注意加入顺序对稀释效果的影响，当采用Na2CO3与水玻璃或Na2CO3和单宁酸钠复合时，都应先加入Na2CO3，后加水玻璃或单宁酸钠。

在陶瓷生产或科研过程中，泥浆或釉浆的细度是—个重要的工艺参数。

细度通常是用物料颗粒的尺寸大小来表示。

泥浆或釉浆的细度，一般是采用湿法测定筛余量来表示。

筛余量是指—定量的泥浆或釉浆试料在水中过筛后，筛上所余干物料与筛前总的干料之比，用百分率表示，即为泥浆或釉浆的细度。

三、实验设备、材料及试剂

涂-4粘度计，普通天平，分析天平，量杯，搅拌器，秒表，石膏模型，电解质（Na2CO3、水玻璃），粘土（或泥浆），标准筛，恒温干燥箱，烧杯，蒸发皿，干燥器，玻璃棒等。

四、实验方法与步骤

1．电解质标准溶液的制备

配制浓度为5%或10%的Na2CO3，水玻璃的标准溶液。

电解质应在使用时配制。

尤其是Na2SiO3极易吸收空气中CO2而降低稀释效果；Na2CO3也必须保存在干燥的地方，以免在空气中变成NaHCO3，而使泥浆凝聚。

2．粘土试样的制备

取两公斤左右的粘土，磨细、风干、全部通过100目筛。

若为已制备好的泥浆，可直接取样3～4公斤，并测定含水率。

其含水率最好低于试验时的含水率。

3．泥浆需水量的测定

称200克粘土试样（准确至0.1克），用滴定管加入蒸馏水，充分拌和至泥浆开始呈流动性为止，可以微侧泥浆杯，观察泥浆是否初呈蠕动。

或将泥浆注入粘度计，测定流出100ml的时间为40～50分钟来判断，记下加水量V0（准确至0.1ml）。

不同粘土的需水量应变动于30～70%之间（一般为30%左右，水重/泥重+水重）。

4．初步试验

在呈微动的泥浆中，以滴定管仔细将配好的电解质溶液滴入，不断拌和。

记下泥浆呈明显稀释时电解质的加入量。

5．选择电解质用量

在编好号的五只泥浆杯中，各称取泥样200～250克（准确至0.1克）。

各加一定水量调至微微流动。

根据初步实验所加电解质的量，选择电解质加入量的范围，其间隔为一定（可由大至小，0.5ml～0.1ml）。

五只泥浆杯中加入的电解质溶液量不同，但杯中总液体体积相等。

调和后，用小型电动搅拌机搅动五分钟，用粘度计测定流动度，所选择电解质浓度范围应包括使泥浆获得最大稀释的合适用量。

若为泥浆，每个杯中加入泥浆350克，按最大的电解质标准溶液用量在其余杯中加蒸馏水至总体积相等，拌和均匀备用。

6．流动性的测定

实际陶瓷生产工艺中，以一定体积（100ml）的泥浆静置一定时间（30s），从一定的流出孔流出的时间表征泥浆的流动性。

流动性的倒数即为泥浆的粘度。

把涂-4粘度计内外容器洗净、擦干，置于不受振动的平台上，调节粘度计三各支脚的螺丝，使之水平。

检查水平的方法与天平类似。

在粘度计环形托架上有一个水平器，当调节到水平时，液泡即在水平器的圆圈内。

把搪瓷杯放在粘度计下面中央，粘度计的流出口对准杯的中心。

转动开关，把粘度计的流出口堵住，将制备好的浆料借助玻璃棒慢慢地倒入粘度计的容器中，至恰好装满容器（稍有溢出）为止，用玻璃棒仔细搅拌一下，静置30秒钟，立即扒开开关，同时启动秒表，眼睛平视容器的出口，待泥浆流断流时，立即关秒表，记下时间。

重复测定三次，取平均值。

7．最适宜电解质的确定

用上述方法测定其它电解质对该粘土的稀释作用，比较泥浆获得最大稀释时的粘度，电解质的用量及泥浆获得一定流动度的最低含水量。

8．触变性的测定

泥浆在机械外力影响下，流动性增加，当外力除去后，重新变得稠厚的性质称为触变性，常以厚化度（稠化度）表示，指泥浆在粘度计中静置30min后流出的时间与静置30s后流出的时间之比。

9．渗透性的测定

泥浆的渗透性用吸浆速度反映，吸浆速度常用单位时间内模型内表面沉积的坯体厚度来表示。

将石膏模型用湿海绵轻轻擦水放平，再将塑料管用泥浆粘在石膏模型上。

将搅拌好的泥浆倒入模型中放置60分钟后倒出多余泥浆。

用刀片取下泥饼，从中心部位断开，量取中心厚度（mm）数据。

10．细度的测定

（1）将烧杯和蒸发皿干燥至恒重，放干燥器中备用。

恒重后，杯重G0，皿重G1；

（2）将筛子用水浸湿；

（3）将料浆搅拌均匀，用已恒重的烧杯在普通天平上称取约200g，再在高精度天平上准确称重为G2（杯加浆重）；

（4）将称量过的试样全部倒入标准检验筛中，用自来水充分漂洗筛内试样，不准留有泥块，漂冼至水清为止；

（5）用少量水将筛上