产品设计分析报告自动铅笔完整.docx
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产品设计分析报告自动铅笔完整
产品设计分析报告
姓名李海坤
班级工设09-2学号15095806
报告日期2021年10月17号
艺术与设计学院
一、产品名称
脉动式活动铅笔
二、外形图
三、结构分析
1、爆炸图
2、产品工作原理
脉动式机芯结构是活动铅笔普遍采用的基本结构形式，当储芯管受揿动压力（手指压力）作用时，克服弹簧的弹性力向下移动，并使卡头爪片张开，同时铅芯依靠自身的重力，离开在储芯管内的原来位置，在制动元件阻尼圈的控制下沿着护芯管壁移动一定长度。
揿动压力释放后，弹簧恢复原位，铅芯被锁紧箍和卡头自动锁紧定位，完成一次脉动出芯过程。
依此往复即可连续脉动出芯。
把铅笔的头旋下来,会看到一个有金属环套着的两瓣塑料片,当你不动作时,这个金属环套住两瓣塑料片,利用摩擦力咬住铅芯,当你动作时,这个部位（金属环中塑料片）一起向下,到达一定位置时,金属环被抵住停止下降,而塑料片继续下降,由于它们是分开的,且造型是向外分开一定角度,在自然状态下它们是咬不住铅芯的,所以当它们脱离金属环的约束后,铅芯没有约束而下降,但只是一段距离,但你动作触发很快铅笔回弹,金属环又套住了塑料片,这就是原理,在短时间内让铅芯下降一小段.
3、零部件信息
序号
名称
数量
材质
成型工艺
1
笔杆
1
热固性塑料
挤压成型
2
笔头
1
热固性塑料
挤压成型
3
尖套（笔尖）
1
钢
切削加工
4
固定护芯管（活动阻尼）
1
热固性塑料
挤压成型
5
卡头（开花）
1
热固性塑料
挤压成型
6
锁紧箍
1
钢
冲压成型
7
弹簧
1
钢
弯曲成型
8
软塑料垫
1
PE塑料
压延成型
9
笔尾帽
1
热固性塑料
挤压成型
四、总体分析
工业化的社会使得现代铅笔无论是在造型上、色彩上还是在使用功能上都有着无比巨大的变化。
在现代化的生活中，我们丰富无比的生活就是有了各式各样的各种琳琅满目的产品。
自动铅笔比原来通身为圆柱的铅笔在造型上有了更多的选择，很大程度上也是更加的与接近人体接触的部分的造型，在颜色上，因为现代材质的日益丰富，加工方式的日益完善，五花八门，格式各样的自动铅笔充斥着我们的生活。
使得生活多样化的同时，也更加的舒适，人性化。
五、分项分析
1、形态分析
笔体呈几何造型。
整体是细长圆柱形，笔头造型类似于子弹
头，笔杆尾部连接笔卡。
笔体细而长，整体匀称，软塑料垫相对于笔杆突出，软塑料垫前后两端收缩后与笔杆笔帽有较好的融合与衔接。
笔体整体感觉是科技感、几何感。
整个笔在外形上与火箭有很大的相似性，突出其科技感。
圆柱形的笔杆、笔芯管与圆锥状的笔头，都是纯几何造型。
而笔杆尾端大半径的倒圆角以与软塑料垫两端缩小融合部分在整个造型中也是相当明显的，这样的部分不仅给人一种柔和的感觉，同时又在使用时有良好的接触。
2、色彩分析
蓝色主色调给人一种科技感与轻快感。
笔体中软塑料垫跟笔芯为明度不同的蓝色，除笔杆上半截白色外，笔的其他部分是透明的。
在操作时，通过透明的部分可以看到笔的内部结构的活动，同样显示出其科技感与轻快感。
笔体上白色的部分到透明部分之间采用渐变的色彩形式，使色彩的过渡性与融合性较高，同时又使得整体感觉不至于单调。
笔体上的图案被精简缩小，几乎很少占据透明笔杆上的面积，且呈白灰色，与笔上白色融合部分的颜色相似，这样就不会破坏笔体给人的整体的科技感与轻快感。
3、人机关系分析
铅笔在我们日常生活中扮演着严重不可或缺的角色，随着现代工艺成型的多样化，铅笔也由传统单纯的木材与石墨组成到今天各种各样的材质。
众所周知，一支笔的好于坏很大程度上影响了我们的使用心情，以与使用的效果。
可是现实中的我们或许在长使用铅笔后会有一种酸痛的感觉，但是很大一部分人都不会在意什么样的铅笔使用起来会更加的舒适。
多样化的现代工艺给了我们更多的选择的同时，也带给我们了很多选择的误区。
花花绿绿的色彩、造型奇特的形态，一定程度上会满足我们的渴望与众不同的个性的表达，但一些更为重要的因素或许被很大一部人给忽视了。
现在这款爱好考试牌专用自动铅笔在造型上避开了传统上单有木质的那种通长为圆柱的铅笔。
人性化的握柄使得使用时即使长时间的使用也不至于会有很酸痛的感觉。
握柄处采用柔软舒适的塑料，这样的材料使得在使用时避免了与手指严重的摩擦，一定程度上保护了手指的安全，同时这种塑料的摩擦系数大的材料属性使得在使用时避免了因无意滑落而造成的损坏。
蓝色主色调给人一种科技感与轻快感。
笔体中软塑料垫跟笔芯为明度不同的蓝色，除笔杆上半截白色外，笔的其他部分是透明的。
在操作时，通过透明的部分可以看到笔的内部结构的活动，同样显示出其科技感与轻快感。
笔头部分的橡皮更能解决我们平常找橡皮时的烦恼与痛楚，通身的长度也是刚刚好，既没有木制铅笔刚开始使用时的过长，也没有使用很久后的太短而造成的极大地不适，此款铅笔整体看起来造型统一协调，使用起来舒适安全，实为人机设计的一良好产品。
4、工艺分析
4.1工艺方法分析
脉动式活动铅笔主要由笔杆、尖套（笔尖）、固定护芯管（活动阻尼）、卡头（开花）、锁紧箍、弹簧，笔头，软塑料垫、笔尾帽组成。
其中，笔杆、固定护芯管、卡头、笔头、笔尾帽、软塑料垫是以塑料为原料，尖套、锁紧箍、弹簧是以不锈钢为原料。
塑料：
主要采用了注塑成型，.经过干燥的塑胶材料，由注塑机的下料口通过螺杆的旋转或推动传动，进入塑化料管中，经过吸收外部的电热与螺杆的剪切热后而形成具有一定密度的融熔塑料。
此后在螺杆的推动下，经由喷嘴从模具的流道注入模具型腔，从而形成所想要得到的固定形状的产品。
主要过程有：
关模、射出保压、冷却定型、开模。
取产品
塑料在料管中的塑化过程有加料段、压缩段、计量段（融熔段）
不锈钢：
由于各零件都尺寸比较小，而且表面都比较光滑，所以采用的是腊模型的精密铸造。
精密铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
4.2工艺水平分析
注塑成型：
主要参数有压力、速度、温度、时间。
影响压力的关系有很多，所以一定要从小的压力开始操作，最后选定合适的压力参数
在整个成型周期中，注射时间和冷却时间最为重要。
它们既是是成型周期的主要组成部分，又对塑件的质量有决定性的影响。
注射时间中的充模时间与充模速率成反比，而充模速率决定于注射速率。
为保证塑件质量，应正确控制充模速率。
成型工艺参数之间是相互联系、相互影响的。
在处理实际问题时，甚至是矛盾的，掌握之间的联系与变化关系，在解决一些矛盾性问题时比较易抓住平衡点。
精密铸：
主要影响因素有蜡模温度、粘接剂还有融化收缩的时间以与温度等。
4.3新工艺应用情况
由于脉动式活动铅笔主要有塑料以与钢材料组成，所以其采用的新工艺也不是很多，主要就是钢材料的除锈。
将工件放入用钢板围成的密闭空间里，用直径为零点几毫米的小钢球高速喷向工件．依靠这些小钢球的击打，将工件表面的锈迹除掉。
用这种方法处理过的工件，表面平滑，强度增加，不像酸洗后工件表面有蚀痕。
经过喷丸处理的工件表面有许多被钢球击打的小凹坑，在显微镜下才看得出，可增加涂料与工件接触面积，使漆膜有更大的吸附力。
所以不用再进行磷化处理，直接喷漆就能获得坚固、明亮的漆膜。
六、结论
小组通过对脉动式自动铅笔的拆卸与安装，使我们更加清楚地了解了自动铅笔具体的内部构造，这样对于一个具体产品的制造更加明了有哪些部分。
通过查资料分析又明白了产品具体的材质以与制作工艺，当然鉴于水平有限，或许作业不尽完美，但毕竟使我们在设计的道路上多少又前进了一点。
产品装配设计工艺规范
1前言
产品装配设计是产品制作的重要环节。
其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。
本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。
2名称解释
2.1装配
2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接，使成为成品的过程。
装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。
2.2.1部件装配
根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。
2.2.2总（产品）装配
根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），并完成一定功能组合体产品的过程。
2.2.3装配单元
在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件。
2.2.4装配基准件
在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。
2.3工艺
劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。
2.4装配层：
在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划分，如总装层、部装层。
一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。
3装配设计的一般原则
装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。
在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式与零件的基本结构的图样。
因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则：
3.1尽可能保证有利于产品装配工艺的合理性、先进性。
3.2在保证设计的产品性能指标的前提下，力求产品结构继承系数和标准化系数最高。
3.3能正确表达产品的性能、装配、安装、检验和工作所必需达到的技术指标。
3.4最容易组织批量生产，工艺成本最低并便于使用和维修。
3.5能缩短新产品工艺准备周期，降低新产品生产成本。
4产品装配设工艺步骤计
4.1设计准备：
4.1.1根据产品的技术特征，选择装配方法。
设计时要关注产品装配的过程和顺序，而不是某一过程的具体加工参数。
4.1.2了解本企业的生产装配加工工艺路线，装配工艺流程，人员技术水平等，来设计产品装配图与提出装配技术要求。
4.1.3考虑装配过程的其他信息，主要包括工装、设备、工时等，这也是产品装配设计的重要依据，与装配流程形成统一的整体。
4.2装配单元设计的划分
在装配图设计过程中，通常根据产品的设计结构进行分解，产品的装配步骤必须分层次、分单元进行。
整机的最终成型由多层装配关系来实现，即使是最简单的整机装配也至少存在2层或2层以上的装配关系。
分层次装配的原则有以下几点。
4.2.1基础层：
根据零件在部（组）件中的作用或部（组）件在整机中的作用，确认装配基础层。
如：
部（组）件内的各零件为基础层。
机箱、电台、各印制电路板，各连接导线等类的部（组）件为整机装配的基础层。
4.2.2组件层：
由零件、结合件、标准件和外购件组成的相对独立的最小设计单元。
4.2.3部件层：
由组件和部分零件、标准件和外购件组成的相对独立的设计单元。
4.2.4总成层：
由部件、组件和部分零件（含：
结合件）、标准件和外购件组成的相对独立的装配单元，该部分可以完成整机的部分功能。
4.2.5总装层：
将总成、部件、组件和部分零件按照技术要求装配在一起，形成最终产品。
4.3装配设计
装配设计是按其表达的重点内容分别以部件、整件和整机的装配图形式来体现的，它们既有独立存在的一面，也有相互联系的一面，一般来讲，选择表达方案时按以下的装配工艺思路进行：
4.3.1装配视图选择
以装配体的工作原理为线索，从装配干线入手，用主视图与其他基本视图来表达对部件功能起决定作用的主要装配干线，兼顾次要装配干线，再辅以其他视图表达基本视图中没有表达清楚的部分，最后达到把装配体的工作原理、装配关系等完整清晰地表达出来。
4.3.2装配方案表达
为了保证装配体的质量，在设计装配体时，装配方案表达必须考虑装配体上装配结构的合理性，装配方案表达的工艺要求是：
4.3.2.1装配体应尽量做到具有一定功能，并在不依赖其他装配体的情况下，就能单独进行调整或测试的相对独立体。
4.3.2.2装配体上应尽量采用标准件和外购件。
使装配工作量力求最小，并符合企业装配工序。
4.3.2.3装配体安装要满足先轻后重，先小后大、先铆后装，先装后焊、先里后外、先下后上、先平后高、易碎易损件后装，前道工序不得影响后道工序、后道工序不改变前道工序的安装要求。
4.3.2.4装配体的结构最好能用最简单、易行的常用方法来完成，装配体各零、部（组）件之间尽量保证能用最少的工具来快速装配和拆卸。
应尽量避免在装配时采用复杂的工艺装备。
4.3.2.5装配体的各另、部件装配，要不破坏相互功能和性能等，并要满足安装牢固可靠。
4.3.2.6装配体的装配精度要和零件精度相结合，结构装配要有可调节环节，以保证装配精度。
4.3.2.7结构装配应便于产品的调试、检验、安装和维修。
4.3.2.8装配体的弹性零件在装配过程中，不允许超过弹性限度的最大负荷，以防止产生永久性变形。
4.3.2.9装配体在装配图上体现时，除允许简化画出的情况外，都应尽量把装配工艺结构正确地反映出来。
5装配设计工艺基础
根据我公司产品特点，本规程对产品中常用的另、部件（紧固件、连接器、连接导线和印制电路板等），提出装配设计工艺基本要求，使装配体达到设计目的和要求。
5.1紧固件装配设计
用紧固件连接是在产品中广泛采用的一种连接方法，它连接可靠，拆装方便，标准化程度高，有多种结构方式，可以满足各种工作要求，因此，正确使用紧固件对装配设计是十分重要的。
5.1.1紧固件装配工艺要求：
5.1.1.1装配体上的紧固件尽量选用标准件
5.1.1.2在同一装配体上，紧固件的种类、形状、尺寸、材料和热处理的方法等不易选用过多。
而且使用的各种金属紧固件均要进行表面处理。
5.1.1.3对有震动要求的装配体，必须要注意防松装置的设计。
可以采用弹簧垫圈、止动漆，止动片等方法来处理。
5.1.1.4紧固件应布置在被连接体刚度最大的部位。
5.1.1.5装配体要保证紧固件有足够的安装和拆卸空间。
5.1.1.6对有电气绝缘要求的装配体，要满足该装配体的最小的电气绝缘距离（如：
印制电路板上紧固件的安装孔与铜箔线的距离）
5.1.1.7紧固件螺纹连接紧固后，螺纹尾端外露长度一般不得小于1.5螺距，更不应影响到别的装配件，连接有效长度一般不得小于3螺距。
5.1.1.8紧固件不要直接来固定连接导线，要通过接线端子来过渡。
5.1.1.9对非金属材料制成的零部件，装配时不允许直接安装弹簧垫圈，而应加垫非金属材料垫圈或金属材料垫圈等方法固定。
5.1.1.10采用沉头螺钉和内六角螺钉作为紧固件时，在设计时，要考虑其顶部与被紧固件表面保持平齐，并允许稍低于被紧固件表面。
5.1.1.11固定装配体物件（如印制电路板等）的六角铜柱（或支撑件），设计时要考虑它们螺纹孔深度，其螺纹深度距离要≤螺丝攻有效螺纹距离。
5.2连接器装配设计
连接器又称接插件，它连接可靠，拆装方便，标准化程度高，有多种结构方式，可以满足各种工作要求，广泛地应用于电子产品当中，使得电子产品的生产、维修效率得以极大提高。
由于大量采用插拔式连接，其装配连接的可靠性、接触点的大小对于产品的质量来说就越来越重要，因此，正确使用连接器对装配设计是十分重要的。
5.2.1连接器的基本结构
5.2.1.1接触件
它是连接器完成电连接功能的核心零件，一般由阳极接触件和阴极接触件组成接触对，通过阴、阳接触件的插合完成电连接。
阳极接触件为刚性零件，其形状为圆柱形（圆插针）、方柱形（方插针）或扁平形（插片）。
阳极接触件一般由黄铜、磷青铜制成。
阴极接触件即插孔，它是接触对的关键零件，依靠弹性结构在于插针插合时发生弹性变形而产生弹性力与阳性接触件形成紧密接触，完成连接。
插孔的结构种类很多，有圆筒型（劈槽、缩口）、音叉型、悬臂梁型（纵向开槽）、折叠型（纵向开槽，“9”形）、盒形（方插孔）以与双面面线簧插孔等。
5.2.1.2绝缘体
绝缘体也常称为基座或安装板，它的作用是使接触件按所需要的位置和间距排列，并保证接触件之间和接触件与外壳之间的绝缘性能。
良好的绝缘电阻、耐电压性能以与易加工性是选择绝缘材料加工成绝缘体的基本要求。
5.2.1.3壳体
连接器的外罩，它为内装的绝缘安装板和插针提供机械保护，并提供插头和插座插合时的对准，进而将连接器固定到设备上。
5.2.1.4附件
附件分结构附件和安装附件。
结构附件如卡圈、定位键、定位销、导向销、连接环、电缆夹、密封圈与密封垫等。
安装附件如螺钉、螺母、螺杆与弹簧圈等。
附件大都有标准件和通用件。
5.2.2连接器装配设计工艺要求：
5.2.2.1在同一装配体上，连接器的种类、形状、尺寸等要有所区别，在结构上应确保不同用途连接器不能互用或有明显的对应标志，尽量不要多数量地使用同一种类（包括插针数相同）的连接器，对实在需要的，可以用连接器上的导线颜色或线号来区别。
5.2.2.2连接器上选用的电缆导线间的最大绝缘层厚度应与接触件的间距匹配，电缆线芯应与接触件接线端匹配，当在接触件间跨、并线时，应考虑多股线芯绞合后的直径，且禁止在接触件压接孔间进行跨、并线处理。
5.2.2.3连接器有防转装置（防转键等）的，应考虑装配体上安装方向，以便插头能快速与插座上的防转装置对准。
5.2.2.4对于使用螺纹式圆型（如航空插头）、锁定式矩形、推拉式矩形（圆型）、羊角式等的连接器要在装配体上考虑插、拔安装操作空间。
5.2.2.5连接器在装配体连接后，其连接器上的导线应有合理的松弛部分。
不应出现单根或多根导线紧梆现象。
5.2.2.6对导线上带有磁环的连接器，要考虑磁环的重量是否在运输过程中，经震动后移位或脱落，而影响连接器的电接触。
5.2.2.7在装配体上的电连接器，其处于分离状态时，应分别装上保护帽或者采取其它防尘措施。
5.3连接导线装配设计
电子产品有许多连线，它们担负着产品内部各装配体之间的电路连接，以与装配体与外部之间的各种连接。
为了提高产品质量并且使整机布线美观，又便于装配、查线，正确的连接导线装配设计（选用安装导线，合理的设计布线方法，采用可靠的连接工艺），是保证电子设备的性能和可靠性的重要环节。
5.3.1常见安装导线
常用安装导线一般由导体和绝缘类组成，导体一般是纯铜线，也有镀锌，镀锡，镀银的铜线；绝缘体除绝缘功能外，还应保护导线不受外界的环境腐蚀（如抗霉菌，盐雾，防潮，耐高温等）以与增强整个导线的机械强度，绝缘材料一般有塑料类（聚氯乙烯，聚乙烯，聚丙烯，聚四氟乙烯以与新型聚酰亚胺等）、橡胶、纤维类（绵，化纤，玻璃丝编织带等）和涂料聚酯，聚乙烯漆等。
5.3.2装配导线工艺要求
5.3.2.1选用的导线和电缆应具有良好的绝缘强度和耐高温性能。
在产品规定的工作电压、温度、湿度、大气压力、冷凝、使用寿命、污染等条件下，应不被电压击穿。
布线应从电气间隙、爬电距离和绝缘等因素进行设计。
5.3.2.2装配体或装配体之间的布线，要考虑导线（或线束）的固定和安装，并要有利于组织生产，固定和安装可采用支架、电缆槽、线束扎、尼龙扎带等方法进行，并加以必要的保护，使装配整齐美观。
若用金属夹固定，应采取必要的绝缘保护措施。
5.3.2.3装配体或装配体之间的导线要避开发热源（如发热器件等），否则应采取防护措施。
5.3.2.4在容易弯曲的地方（如门、盖板）应使用柔软的塑料套管（不可燃的、自熄灭的或防燃的）保护导线，导线或导线束在套管里应有足够的弯度和活动空间，确保在正常使用时不因拐弯而卡住与磨损。
在不可避免磨损的情况下，应提供附加保护，确保导线不受磨损
5.3.2.5当导线需要穿过金属孔时，应用绝缘垫圈加以保护，当导线在电压有效值超过500V电位下工作时，应使用足够介电强度材料（如陶瓷管、塑料管，橡皮管等）作为保护垫管。
对有外部保护的电缆可使用橡皮或其它绝缘性能良好的垫圈。
5.3.2.6装配体中的互连屏蔽电缆，是低频信号的电缆，屏蔽可单点接地（建议在输出端接地，这样不存在接地环路）。
对屏蔽的电力电缆和高频电缆的屏蔽层至少应在电缆两端接地，以降低接地阻抗，减少地电位引起的干扰。
5.3.2.7对于输入信号电缆屏蔽层不能在机壳内接地，最好在机壳的入口处接地，这样可以使屏蔽层上的外加干扰信号直接在机壳的入口处入地，避免屏蔽层上的外加干扰信号带入设备内的信号电路上。
5.3.2.8对于高输入和高输出阻抗的电路，尤其处在高静电环境中的装配体，需要采用双层屏蔽电缆，内层屏蔽层可以在信号源端接地，外层屏蔽层则在负载端接地。
5.3.2.9连接导线较多的装配体，为方便安装,调试与维修，最好给每根导线做个标记。
标记一般打在导线端头8～20㎜处，常用标记方法有三种，印字标记、用标记套管和色环标记。
5.3.2.10连接导线较多的装配体，要根据连接导线传输电能要求，进行排列放置导线。
导线排列放置可采用四种方法，线绳绑扎、套管、配线槽和线扎搭扣。
排线时，屏蔽导线尽量放在下面,粗硬导线放中间,细软导线放外围。
先排短导线，后排长导线。
输入和输出线，电源和信号线不要扎在一起，如必须排在一起，则应使用屏蔽线。
5.3.2.11对于结构较大设备（主机，测试柜等）装配体，要根据机箱（柜）的结构，进行集中布线，布线应该沿着机箱的侧壁走线，这样减少外力对线束的影响，使导线连接可靠，便于固定，而且也容易做到整齐美观大方。
对于一些抽屉式模块，还应该在其内部设计有横撑，供布线固定用。
5.3.2.12对于FFC（柔性扁平电缆）在装配体上安装，设计时要考虑其最小的弯曲度。
5.3.2.13对于装入需要用螺丝拧紧的装配体接线端子导线（多股软导线），要用欧式管形绝缘端子先和导线压接，再把压接过导线的管形绝缘端子装入装配体接线端子。
5.3.2.14如果不采用这种方法，则要先把导线多股铜丝线拧紧上锡，再装入装配体接线端子。
这样可以确保接线牢靠。
5.3.2.15对于装入印制电路板的导线，其导线剥线长度≥印制电路板的厚度+1mm，并要拧紧上锡。
5.4液晶显示屏装配设计
液晶显示模块作为信息显示器件，在产品中广泛采用，因为它具有使用电压低、功耗小、标准化程度高、并有多种结构方式，可以满足各种显示要求，因此，正确使用液晶显示模块对产品的装配设计是十分重要的。
5.4.1液晶显示模块的装配工艺要求：
5.4.1.1由于液晶屏是由玻璃制成，玻璃的抗弯性和抗振性都很差，如果跌落、冲击肯定会造成破裂，所以，在整机装配设计时必须要考虑装配方法，即装配的耐振性和耐冲击性能。
目前，对LCD防震和抗冲击采取的措施为加衬垫和在LCD边加框架。
5.4.1.2由于液晶显示器属低压、微功耗的器件，液晶材料电阻率极高，故由于潮湿造成的玻璃表面导电就足以影响显示，会在段之间产生“串”扰显示。
在整机装配设计过程中应考虑防潮、机箱密封性要好。
5.4.1.3液晶显示器虽然有背光显示，但还是以自然采光为主的，因此装配设计，尽量突出液晶显示屏。
将液晶显示屏尽量靠近显示窗。
5.4.1.4液晶显示器模块中的控制、驱动电路是低压、微功耗的CMOS电路，极易被静电击穿，在装配设计时要考虑防静电的措施。
5.5印制电路板在整机中的装配设计
5.5.1印制电路板在整机中用紧固件固定时，要考虑紧固件与印制电路板上铜箔电路
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