水轮机检修规程.docx
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水轮机检修规程
水轮机检修、试验规程
水轮机检修、试验规程
1.范围
本标准规定了水轮机的扩修、大修、小修和巡回检查的项目、技术要求、检修工艺、试验方法和注意事项等方面的内容。
本标准适用于同类型水轮机的检修工作.
2.规范性文件
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准时应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB8564—2003水轮发电机安装技术规范
GB/T15468—2006水轮机基本技术条件
GB/T15469—1995冲击式水轮机空蚀评定
GB/T17189—2007水力机械振动和现场测试规程
DL/T507—2002水轮发电机组起动试验规程
DL/T556—1994水轮发电机组振动监测装置设置导则
产品设计图纸及制造工艺文件
3.术语和定义
3.1下列术语和定义适用于本标准：
3.1.1水轮机检修：
为保持或恢复水轮机的性能而进行的检查和修理。
包括：
水轮机扩大性大修、大修、小修、抢修和小型技术改造
3.1.2水轮机小修：
为了保证水轮机在大修周期内安全运行到下一次大修，对水轮机进行定期的检查、清扫、试验和修理，消除已发现的水轮机局部缺陷或更换过别部件
3.1.3水轮机大修：
对水轮机进行有计划的进行彻底的检查和修理，全部或部份解体，进行，更换、修理易损的主要部件，恢复水轮机设计性能和出力
3.1.4扩大性大修：
指吊出发电机转子的检修
3.1.5水轮机状态检修：
指根据设备状态监测或故障诊断系统提供的信息，在设备可能发生故障前有目的的安排的检修，属于预测性检修。
检修项目和时间的确定取决于对设备状态诊断分析的结果
3.1.6检修间隔：
指上次计划检修后水轮发电机组并网投产至下一次计划检修开始之间的可用时间
3.1.7检修停用时间：
指处于计划检修停运状态的时间
3.2本规程按要求严格程度分别用下列词：
3.2.1必须遵守的条文，采用“必须”、“不得”等词。
3.2.2无特殊情况必须遵守的条文，采用“应”、“不应”等词。
3.2.3表示允许有所选择，在条件许可时首先要这样作的条文，采用“一般”、“宜”、“不宜”等词。
3.2.4表示一般情况要这样作，但硬性规定有困难的条文，采用“应尽量”词。
4.水轮机技术参数
序号
水轮机型号
ZZ550-ＬH-3400
1．
转轮直径
3400mm
2．
桨叶数目
5个
3．
最大水头
30.69m
4．
额定水头
26.0m
5．
最小水头
23.53m
6．
水轮机型式
轴流转桨式
7．
额定流量
86.4m3/s
8．
额定出力
20MW
9．
额定转速
200rpm
10．
飞逸转速
456
11．
旋转方向
俯视顺时针方向
12．
蜗壳型式
216°；“┏”型
13．
尾水管型式
肘管型
14．
导叶数
20个
15．
导叶最大开度
351.3mm
16．
最大轴向力
2450kN
5.水轮机检修前的准备
5.1.水轮机检修方案制定
5.1.1.设备检修，是保证发电设备安全、经济运行，提高发电设备可用系数，充分发挥设备潜力的重要措施，是设备全过程管理的一个重要环节。
5.1.2.检修方案的制定要遵循以下原则：
1）在规定的期限内完成规定的全部作业，达到质量标准，确保机组安全、经济运行以及建筑物和构筑物的牢固。
2）尽量采用先进工艺和新技术、新方法，积极推广新材料、新工具，提高工作效率，缩短检修工期。
3）节约原材料，做到合理使用，避免错用、浪费，及时修好替换下来的轮换备品和其他零部件。
4）文明施工，遵守有关规章制度，爱护设备、建筑物以及施工机具。
5）搞好安全工作，防止发生人身和设备损坏事故
6）检修方案项目的制定要紧密联系设备和系统的状况
5.2.大修工程开工应具备下列条件：
5.2.1.重大特殊项目的施工技术措施已经批准；
5.2.2.检修的项目、进度、技术措施、安全措施、质量标准已组织检修人员学习，并为他们所掌握；
5.2.3.劳动力、主要材料和备品配件以及生产、技术协作项目等均已落实，不会因此影响工期
5.2.4.施工机具、专用工具、安全用具和试验器械业经检查、试验，并合格。
5.3.施工阶段的组织管理
5.3.1.贯彻安全工作规程，检查各项安全措施，确保人身和设备安全；
5.3.2.检查落实检修岗位责任制，严格执行各项质量标准、工艺措施、保证检修质量；
5.3.3.随时掌握施工进度，加强组织协调，确保如期竣工；
5.3.4.贯彻勤俭节约原则，爱护工具、器械、节约原料、材料；
5.3.5.搞好文明检修，培养踏踏实实、一丝不苟的工作作风；
5.3.6.关心检修人员生活，注意职工健康。
5.3.7.在施工中，应着重抓好设备的解体、修理和回装过程的工作。
5.3.8.设备解体前应收集好设备检修前的技术文件和试验资料，解体后要进行全面检查（对已掌握其规律的老机组可有重点进行），查找设备缺陷，掌握设备技术状况，鉴定以往主要检修项目与技术改进项目的效果。
5.3.9.对于可能影响工期的项目（如设备有可能发生磨损、腐蚀、老化等），以及尚需进一步落实技术措施的项目，设备的解体检查应尽早进行。
5.3.10.解体重点设备或有严重问题的设备时，检修负责人，有关专业技术人员都应在现场，掌握第一手资料，并抓住关键问题，指导检修工作。
5.3.11.设备检修要严格按检修工艺进行作业。
设备解体后如发现新的缺陷，要及时补充检修项目，落实检修方法，并修改网络图和调配必要的工机具和劳动力等，防止窝工。
5.3.12.回装过程的重要工序，必须严格控制质量，把住质量验收关。
5.3.13.各级检修管理人员要注重调查研究，随时掌握检修进度，协助现场做好劳动力、特殊工种、检修进度、施工机具和材料供应等的平衡调度工作。
5.3.14.如果检修工程不能按期竣工，应办理延长工期手续。
5.3.15.在坚持检修质量第一、保证安全的前提下，每个检修人员都要树立经济观点，养成勤俭节约风气，合理使用材料和更换零部件，防止错用和浪费器材。
5.3.16.检修过程中，要及时做好记录。
记录的主要内容应包括：
设备技术状况、修理内容、系统和设备结构的改动、测量数据和试验结果等。
所有记录应做到完整、正确、简明、实用。
5.3.17.要抓紧时机，测量实物，校核和测绘备品配件图。
5.3.18.搞好工具、仪表管理，严防工具、机件或其他物体遗留在设备或管道内；重视消防、保卫工作；工程竣工后，做好现场清理工作。
5.4.水轮机检修安全隔离措施
5.4.1.机组停机并做好机组电气方面的检修隔离措施。
5.4.2.关闭进水口工作闸门并做好安全措施。
5.4.3.应做好机组技术供水与其他机组技术供水系统的隔离措施，做好机组消防供水反供水的隔离措施，做好主轴密封供水的隔离措施，
5.4.4.打开蜗壳排水阀，将蜗壳内高于尾水位的积水排至下游，并保持蜗壳排水阀打开，做好措施防止突然来水。
5.4.5.关闭尾水闸门，必要时进行堵漏。
5.4.6.打开尾水管排水阀，开度维持在使检修排水系统工作后检修集水井水位不继续上升范围，启动检修排水泵及检修射流泵排水至最低水位，并且加强对尾水管水位的监视。
5.4.7.全面检查措施，注意对相关机组及系统的影响。
6.水轮机检修项目、工艺要求及质量标准
6.1.检修工作应达到以下基本目标：
6.1.1.质量好，设备检修后，消除了设备缺陷；达到各项质量标准；能在规定的检修工期内启动成功；能在一个大修间隔内安全、经济、满出力运行；可靠性、经济性比修前有所提高；监测装置、安全保护装置投入率较修前提高，动作可靠；各信号、标志正确。
6.1.2.工期短。
完成全部规定的标准项目和特殊项目，且检修停用日数不超过规定。
6.1.3.检修费用低。
材料、人工、费用不超过厂技监部批准的限额或合同规定。
6.1.4.安全好。
施工中严格执行安全规程，做到文明施工、安全作业，消灭人身重伤以上事故和设备严重损坏事故。
6.1.5.检修管理好。
能严格执行检修有关规程与规定，不断完善检修管理，各种检修技术文件齐全、正确、清晰，检修现场整洁。
6.2.水轮机检修间隔、检修停用时间
6.2.1.表格2水轮机检修间隔、检修停用时间
检修类别
检修时间
检修停用时间
小修
每年两次
8天
大修
5年
45天
扩大性大修
8年
90天
6.2.2.特殊项目是否需增加停用日数，取决于大修网络图关键线路上工期最长的特殊项目的工期数是否超出标准项目的停用日数，超出时方可适当增加。
特殊项目的工期由厂技监部审定。
6.2.3.设备大修间隔如超过表格2规定，必要时，允许将两次大修之间的某次小修的停用日数增加2～3天。
6.2.4.小修停用日数按下列规定执行：
两次小修合并为一次进行的，停用日数为两次小修停用日数之和；特殊情况下须将一次小修分两次进行的，要经厂技监部批准，并且各次小修实际停用日数之和不得超过同期计划小修的规定的停用日数总和（有大修年为一次小修，无大修年为两次小修的总停用日数）。
一次小修分两次进行的机组，全年小修次数不得超过下列规定：
有大修年不多于两次；无大修年不多于三次。
6.2.5.检修作业开始后，若因故需要增加停用日数，设备维护部应于机组计划停用日数过半前，向厂技监部提出申请，批准后方能增加。
6.2.6.水轮机大修间隔在符合表格3条件的情况下，水轮机大修间隔允许超过表2和低于表格2规定时间
6.2.7.表格3水轮机大修间隔允许超过表格2和低于表格3规定时间的参考条件
技术状况满足下列全部条件时，大修间隔允许超过表格2规定
1
运行情况良好，各种参数正常，机组在延长的检修间隔内达到设计的出力和效率
2
水轮机汽蚀磨损轻微
3
各轴承运行时温度、振动情况正常，无严重漏油渗油
4
导叶接力器动作灵活，摆动不超过规定
5
调速系统工作正常，灵活可靠
6
调速系统工作正常，灵活可靠
7
压力管道、蜗壳、转轮和尾水管等无威胁安全运行的严重缺陷
8
定子绝缘良好，运行中温度正常
9
定子、转子结构部件良好，铁芯无局部过热和松动
6.2.8.技术状况有下列条件之一时，大修间隔允许低于表格2规定
1
主要运行参数经常超过规定值，机组效率和出力明显降低
2
机组振动或摆动不合格，小修不能消除
3
水轮机过水部件严重汽蚀和磨损，威胁安全运行
4
定子或转子绕组绝缘不良，威胁安全运行
5
其他威胁安全运行的重大缺陷，需大修处理者
6.2.9.以上检修停用时间已包括带负荷试验所需的时间。
6.2.10.因设备更换重要部件或其他特殊需要，在检修投运后进行调整试验或检查所需时间不包括在内。
6.3.水轮机检修项目、质量标准及主要技术要求
6.3.1.日常维护要求。
巡回检查、日常维护项目及技术要求
项目
质量标准及主要技术要求
机组外观检查
振动、响声应无异常。
水导轴承处主轴摆度测定
正常运行值不大于0.30mm,非正常运行值不大于0.40mm，并做记录，同时记录导叶开度、桨叶开度、负荷、水头、瓦温、油温等。
主轴密封装置检查
内顶盖水位控制正常。
水导油槽油位及油质检查
油位及油质正常。
导水机构检查
剪断销正常,连杆销，叉头销应无上串，导叶套筒处无漏水现象,双连臂背帽无松动。
真空破坏阀检查
无漏水现象。
顶盖泵检查
转换开关置"自动"位置，能正常运转。
油、水、气系统管路及阀门表计检查
管路接头无泄漏，阀门法兰、格兰盘根止漏良好，无渗漏。
各表计指示正常。
缺陷处理
在巡回检查中发现缺陷，应及时填写缺陷三联单，并开票处理。
6.3.2.小修项目技术要求。
小修项目及主要技术要求
项目
主要技术要求
水导轴承部分检修
测量水导轴承间隙应在0.24-0.28mm内（单边间隙），隔油板与轴领间隙应在0.5-1mm内，超标应进行调整。
水导油槽油位以导瓦高度1/3~1/2为正常油位,油质合格。
真空破坏阀检查
阀杆背帽无松动，弹簧完好，行程100mm，动作灵活，不漏水。
顶盖泵检查
能正常运转，缓冲垫若有损坏，应及时更换。
主轴密封装置检查
盘根无严重磨损，龟裂及老化现象，主轴密封压力水供水管路滤网清扫。
导水机构检查
剪断销正常，连杆销，叉头销应无上串，双连臂背帽无松动，导叶端、立面间隙检查。
水轮机流道检查及测压管路的疏通
转轮叶片，转轮室气蚀情况检查，导叶止漏压板检查，压力钢管、蜗壳、导叶等气蚀磨损情况检查，尾水流道磨损气蚀情况检查、记录以及测压管路的疏通。
技术供水滤水器清扫
汛前，汛后各清扫1次
水车室卫生清扫
整齐清洁。
其它项目
"三漏"处理，无泄漏。
6.3.3.大修技术要求（含小修项目）。
项目
主要技术要求
导叶端面、立面间隙检查
导叶上、下端面间隙在1.2-1.98mm内，压板螺钉无松动。
导叶立面间隙允许有不大于0.15mm的间隙，但范围不超过导叶高度的1/4，其余范围内用0.05mm塞尺检查均不允许通过。
盘根无老化和损坏现象。
转轮叶片与转轮室间隙检查
单边１＃、２＃机4mm,
转轮室气蚀情况检查及处理
测量汽蚀部位和深度、面积并记录，气蚀面积应不超过0.2m2,平均深度在3-5mm以下。
处理后无气孔、夹渣及裂纹产生，打磨后表面应光滑过渡，无明显凹凸现象，与叶片间隙符合设计要求。
转轮、叶片气蚀情况检查
测量气蚀部位和尺寸并记录,每个叶片气蚀面积不超过叶片表面积的1％，平均深度在3-5mm以下，叶片外缘气蚀长度不超过外缘总长度的10％，平均深度在3mm以下，水轮机效率下降不超过2％，处理后无气孔，夹渣及裂纹产生，叶片不变形，型线基本保持原形，表面粗糙度在Ra12.5以上。
转轮叶片裂纹检查
无明显裂纹。
空气围带检查及处理
橡胶无老化，磨损不严重，不漏气。
转轮叶片密封装置检查
试验时，叶片从全关位置到全开位置，叶片密封无漏油现象。
6.3.4.扩大性大修项目技术要求（含大、小修）
项目
主要技术要求
转轮分解检查
各部件应无严重磨损，配合间隙符合图纸要求。
转轮耐压和动作试验
转轮开关及回油腔整体做0.5MPa渗漏试验，保持16h，试验过程中,每小时操作桨叶全行程开关2-3次,不应有渗漏现象。
再做6MPa油压试验2h,各组合缝不应有渗漏现象,每个桨叶密封装置不应漏油。
转轮接力器行程与桨叶转角关系试验
检查转轮接力器行程与桨叶转角关系符合设计要求。
转轮叶片探伤及裂纹处理
测量叶片裂纹长度、位置及深度，并进行处理。
水轮机主轴拆装
上、下法兰面平整，无毛刺。
两法兰面组合后，用0.05mm塞尺检查间隙不应通过。
主轴倾斜值不大于0.02mm/m,螺栓紧度均匀,伸长值合格。
主轴轴领检查
无毛刺和严重磨损，椭圆度0.02mm-0.03mm，无明显凹凸现象。
机组中心线测定及调整
桨叶与转轮室间隙与实际平均间隙之差不应超过实际平均间隙值的±20％。
控制环抗磨板检查
无严重磨损，固定螺钉无松动，间隙符合要求。
导叶开度测定
检查导叶开度与接力器行程关系曲线，导叶最大开度351.3mm，相邻导叶最大开度允许偏差小于±16mm。
6.3.5.水轮机检修工艺要求及质量标准检修一般工艺要求
1）进入蜗壳内部时，与工作无关的物件不应带入。
人员、工具、材料应设专人登记，工作结束后应注销。
单人不得进入蜗壳内部。
2）做好“安全文明生产”，保持检修场所和厂房的整洁、文明、卫生。
3）使用明火作业如电焊、气焊、气割应做好防火和防飞溅的措施。
作业完毕应仔细清理焊渣、熔珠，在转动部件上进行电焊时，地线必须可靠接在转动部件施焊部位上，严禁转子不接地线进行电焊作业。
4）部件拆卸前，对有关部件应做好动作试验，各部件动作灵活，拆卸时，应注意各零部件的相对位置和方向，做好记号，记录后分解。
5）拆卸机械零部件时先检查各部件结合面标志是否清楚，不明显的应重新作好记号标志，并作记录，同一部件拆卸的销钉、螺丝、螺帽、垫圈需放在同一箱内或袋内，做好标签注明。
螺栓、螺帽要清点数目，妥善保管。
6）各部件的组合面、键和键槽、销钉和销钉孔、止口应仔细进行修理，使其光滑，无高点和毛刺。
但不得改变其配合性质。
螺栓和螺孔亦应进行修理。
所有组合配合表面在安装前需仔细地清扫干净。
7）设备组合面应光洁无毛刺。
合缝间隙用0.05mm尺检查，不能通过的，允许有局部间隙；用0.1mm尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%；组合螺栓用销钉周围不应有间隙。
组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm。
（*）
8）部件分解拆卸时，应先拆销钉，后拆螺栓；装复时先装销钉，后装螺栓。
9）部件分解后，应及时清洗零部件，检查零部件完整与否，如有缺损应进行更换或修复。
所拆零部件按系统分门别类，妥善保管。
10）拆卸的主要部件，如轴颈、轴瓦等高光洁度部件表面，以及联轴法兰和销孔面应做好防锈蚀措施。
应用白布或塑料布，包盖防护好绑牢。
如时间要超过一个月，应用无水份、无酸碱的油类或加有缓蚀剂的防锈脂进行防护，并定期检查。
道路或基础拆除后露出的孔洞应封堵好，以防杂物掉入。
11）分解的零部件存放，用木块或其它物件垫好，以防损坏其加工面或发生变形。
12）机械加工面清扫后应涂以防锈油，且不得敲打或碰伤，如有损坏应立即修好。
13）各零部件除结合面和摩擦面外，均应刷涂锈漆，并按规定颜色及规定的油漆进行刷、涂、喷。
14）装复时，易进水的或潮湿处的螺丝应涂以防锈漆，各连接螺栓均应按规定拧紧，各转动部份螺帽应点焊或其它防松动措施。
15）切割密封垫时，其内径应稍比管路内径大，不得小于管路的内径。
若密封垫直径很大，需要拼接时，先削制接口，再粘接。
16）拆卸相同部件时应分开（或做好记号）不得互换，禁止用肮脏的破布包装零件和多孔部件。
17）拆卸部件不可直接锤击零部件精加工面，必要时，应用紫铜棒垫上铅皮锤击，以免损坏部件。
18）起重用的钢丝绳、绳索、滑车等应事先检查试验，钢丝绳的安全系数应按《电业生产安全工作规程》要求选用，不允许使用有缺陷的起重工具和断股或严重损伤的钢丝绳或绳索。
19）零部件起吊前，应详细地检查连接件是否拆卸完，起重工具的承载能力是否足够，起吊过程中应漫起漫落。
拆卸下的零部件应安放妥当，放稳、垫平精密表面，严禁放在粗糙的垫木上，应用毛毡胶皮垫好或悬空放置，以免损坏精密表面。
20）机组基准中心线的确定，一般以下止漏环为基准
21）工作完毕后，所有工作及记录必须录入设备台账及设备ABC三定文件。
6.3.6.大修前期工作
1）开锥管进人门及蜗壳进人门
2）在锥管内搭设检修平台
3）对导叶立面间隙、端面间隙及上、下止漏环间隙进行测量记录
4）在转轮下部基础环下法兰面上对称打入6组楔子板，将转轮垫起
5）在转轮下部止漏环处对称打入6组楔子板，将转轮定位
6.4.扩修主要工序
6.4.1．测量并记录机组运行中的振动、摆度、瓦温、油温等各有关数据。
6.4.2．进行机组转检修的各项操作。
6.4.3．拆除受油器体。
6.4.4．拆除水导轴承：
a）水导排油，分解并吊出油槽盖。
b）测量并记录水导轴瓦间隙及轴领与轴承支架Ｘ、Ｙ方向4点间距。
c）拆除水导瓦温度计，吊出水导瓦。
6.4.5．机组整体盘车，测量并记录各部摆度。
6.4.6．拆除水导轴承及主轴密封装置，保留水导轴承支架。
6.4.7．在水导轴承支架上组装支架盖，整体起吊机组使水轮机转动部分重量置于支架盖上。
6.4.8．拆卸水轮机主轴与发电机转子法兰联接副键及螺栓。
6.4.9．拆卸受油器、上导轴承、操作油管，吊出上机架。
6.4.10．拆卸发电机小轴，吊出发电机转子。
6.4.11．拨推力头，拆推力轴承及支架，将转动部分重量转接到内顶盖上。
6.4.12．拆卸推力支架、控制环、接力器，分解支架盖。
6.4.13．整体吊起水轮机主轴与转轮及内顶盖，在外顶盖６个定位上分别组装安装角支架，并将水轮机转动部分重量置于安装角支架上。
6.4.14．拆卸主轴法兰保护罩和主轴与转轮联接螺栓，吊出主轴及操作油管。
水轮机转轮吊出机坑，卸去安装角支架。
6.4.15．拆卸导水机构传动部件及导叶套筒，吊出顶盖。
6.4.16．导叶编号后全部吊出机坑。
6.4.17．对吊出部件进行分解、清扫、检查及必要的测定，然后按技术要求进行维护、检修、组装、试验。
6.4.18．按编号对号吊入导叶。
6.4.19．分半吊入外顶盖，组装整体就位。
6.4.20．按编号对号吊装导叶套筒。
6.4.21．安装转轮吊装工具─安装角支架，将转轮吊入机坑搁置在安装角支架上。
6.4.22．主轴与转轮组装：
先整体吊入主轴与操作油管待操作油管与转轮联接好后，再进行主轴与转轮组装，联接螺栓伸长值符合要求并锁紧后再组装主轴法兰保护罩。
6.4.23．吊入内顶盖系统，在轴承支架上组装支架盖，卸去吊具。
6.4.24．组装总体起吊工具，总体起吊主轴、转轮、内顶盖系统，卸去安装角支架，将转轮等总体就位：
1）将内顶盖与外顶盖就位，调好机组中心和轴标位置；
2）下落主轴转轮，使其支撑在支架盖上。
6.4.25．按编号吊装导叶拐臂调整导叶端部间隙，组装导叶摩擦装置及导水机构传动部件，进行导叶立面间隙检查和处理。
6.4.26．按编号吊装接力器、控制环，并将接力器、双连臂与控制环联接好。
6.4.27．吊装推力支架、回装推力轴承、热套推力头（发电机班项目）。
整体起吊机组转动部分，卸去支架盖，将转动部分重量落于推力轴承上。
6.4.28．第1次盘车，检查水导处摆度合格后吊入转子、上端轴及上机架。
6.4.29．回装受油器操作油管（发电机班项目）
6.4.30．机组中心调整并固定后整体盘车、检查上导、水导、推力受油器摆度。
6.4.31．回装水导轴承和主轴密封装置。
6.4.32．回装上导轴承受油器（发电机班项目）。
6.4.33．机组充油，调速器试验。
6.4.34．水轮机流道检查，各进入孔封闭。
6.4.35．机组充水启动。
6.4.36．机组试运行测量记录机组振动、摆度、瓦温、油温等。
6.4.37．机组升流、升压、带负荷、甩负荷试验。
6.4.38．机组并网运行。
7.主要设备检修工艺工艺要求及质量标准
7.1.接力器检修
7.1.1.接力器分解
1）大修时，接力器吊出机坑，用枕木垫平，用带斜边的木块垫牢，防止滚动。
拆除接力器外围锁定、反馈、端盖密封等附件，将进出油口用盲孔法兰堵死，关闭接力器缸体底部小油管阀门后，竖起接力器。
2）拔出前缸盖定位销及松开螺栓（螺栓除了要按要求达到拧紧力矩，在拆之前要做好螺母的拧紧位置记号）；在前缸盖与缸体的法兰处打上位置记号，对称拧紧缸盖的顶丝螺栓，将前缸盖顶离止口。
3）在推拉杆头部的吊环上挂上葫芦，葫芦挂在厂房桥机吊钩上，收紧葫芦，将接力器活塞和前端盖慢慢吊出。
7.1.2.接力器检查处理
1）拆出活塞，用金相砂布或天然油石打磨活塞上的毛刺、锈斑，用汽油清洗干净，涂上洁净的透平油。
2）检查活塞缸，用圆弧形天然（或极细）油石打磨内部的毛刺，痕迹或锈斑，用金相砂纸或600#水砂纸抛光，最后用汽油清洗干净，涂上洁净的透平油，两头用薄膜包扎好。
3）必要时更换新的活塞环。
4）接力器回装
a.对有渗漏的前、
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