底吹炉总控工培训教材.docx

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底吹炉总控工培训教材

总控工培训教材

熔炼三厂

2005.4

目录

第一章　工艺部分

　　一、底吹炉氧化熔炼工序基本原理

二、底吹炉投入物料

三、底吹炉工艺操作条件

四、成品、半成品质量标准

第二章：

控制室相关基本操作规程

一、底吹炉转入操作规程

二、底吹炉转出操作规程

三、紧急转出操作规程

四、升温程序：

五、降温程序：

第三章：

DCS设备控制部分

一、设备开机顺序

二、系统开停机

三、DCS熔炼炉系统的操作

四、DCS汽包部分的操作

五、控制室现场人员的操作

六、电脑故障处理

第四章：

工艺控制部分

一、渣含铅的调整

二、锅炉出口温度的控制

第五章：

事故处理

第一节：

控制室相关故障

第二节：

其它相关岗位故障回顾

第一章：

工艺部分

一、底吹炉氧化熔炼工序基本原理：

底吹炉氧化熔炼目的：

除去原料中的大部分硫，使硫化铅氧化成氧化铅，并产出符合鼓风炉还原熔炼要求的高铅渣块，同时产出含硫浓度较高的烟气，送制酸。

底吹炉氧化熔炼基本原理：

底吹炉氧化熔炼是熔池熔炼，经配料制粒的混合料从底吹炉顶部加入，氧气从底部吹入引起熔体搅拌，与混合料中的金属硫化物发生氧化反应，生成金属氧化物和二氧化硫，并释放出大量热使氧化反应继续下去，同时形成一次粗铅和高铅渣。

主要的反应方程如下：

氧化造渣反应：

2FeS+3O2+SiO2=2FeO·SiO2+2SO2

2ZnS+3O2=2ZnO+2SO2

2PbS+3O2+SiO2=2PbO·SiO2+2SO2

2PbS+3O2=2PbO+2SO2

2Pb+O2=2PbO

PbS+2O2=PbSO4（nPbO·PbSO4）

nCaO+SiO2=nCaO·SiO2

沉铅反应：

PbS+O2=Pb+SO2（综合式）

2PbS+O2=2PbO+2SO2

PbS+2PbO=3Pb+SO2

PbS+PbSO4=2Pb+2SO2

二、底吹炉投入物料：

化学成份％：

Pb50～60ZnO≤8.0FeO8-14SiO26-12CaO3-8Cu＜0.5S＜18As≤0.25Sb≤0.5-0.8H2O6～10

FeO/SiO2=1.2～1.7CaO/SiO2=0.4～0.8

物理规格：

粒度6～15mm占80％以上，离地面1m高落地不散为宜

三、底吹炉工艺操作条件：

项目单位参数

氧料比Nm3/t90-120

处理量t/h>20

日产渣量　　t/d　　>220

溶池温度℃950-1150

初渣含铅　　　　％40-55

渣面高度　　　mm900-1250

渣坝高度　　　　mm　　　　　　1100

铅坝高度　　　　mm580

铅层厚度　　　　mm250

炉外壳温度　℃　　　　　250-350

主烧嘴燃油量kg/h300

烟气量m3/h13000

烟气温度℃950－1150

氧气量（单支）　Nm3/h<900

氮气量（单支）Nm3/h<200

氮气压力Mpa1.0-1.2

冷却水量t/h20－25

四、成品、半成品质量标准：

1、粗铅质量标准

Pb≥96%表面平整、无飞边毛刺，浮渣冰铜厚度<10mm、不夹杂杂物。

2、高铅渣质量标准

1）含pb40-55%S＜1%Zn＜8%FeO/SiO21.2-1.7CaO/SiO20.4-0.8

2）粒度80mm左右

3、烟气质量标准

1）烟气温度：

电收尘进口<400℃

2）烟气含尘量：

电除尘出口<500mg/m3

4、烟灰质量标准

1）Pb≥45%

第二章：

控制室相关基本操作规程

一、底吹炉转入操作规程

1、转入前如果升温，参照升温程序；锅炉出口温度达到250℃方可转炉。

2、控制室提前半小时通知氧气厂开一台氮压机、两台氧压机将N2、O2压力升起，保证底吹炉用气。

3、提前5分钟通知各单位、各岗，并通知在警报响的同时风机岗位启高温风机，风门全开，电收尘启四个电场，机修工关排空阀。

4、手动N/O切换，现场将氧气、氮气阀门全开，控制室将氧气、氮气压力提升，使氮气支管压力高于0.8Mpa，氧气支管压力高于0.7Mpa，并达到稳定。

5、铅口岗位抬高铅坝，渣口岗位人员取下燃烧器，各岗位检查有无转炉障碍。

6、控制室发警报，炉前操作转炉。

转炉中各岗位人员要迅速巡检金属软管有无挂在其它物体上，氧枪底座是否漏铅，铅口有无冒渣现象。

7、当炉体转入正位后，若没有其它异常情况，转炉操作工方可进行其他作业，中控通知下料。

铅口岗位人员要清理铅口，并尽把渣扒出来露出铅层。

下料口岗位将主副烟道闸板放下，副烟道插板阀关死，中控通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板放下。

8、转入后，通知启一、二电场，电收尘出口温度200℃以上时，启3、4电场，如果转炉前温度符合要求，可直接启电场。

9、及时联系硫酸拉风并根据负压情况调整高温风机转速、风门，保证短时间内使负压达到要求，减少SO2烟气泄漏。

10、中控结合余热锅炉人员保证汽包压力、水位在正常范围，并适时调整对外供汽、汽包排空阀开度，及时调整给水及软水流量。

正常后并将N/O切换投入自动，各氧枪投入联锁。

11、根据各氧枪具体情况调整各参数，使单支枪O2流量尽量低于900Nm3/h，N2压力高于氧气压力（>1.0MP）。

二、底吹炉转出操作规程

1、提前通知炉前蓄铅放渣，如果渣线放不下，可适当降料，渣线必须＜1米，越低越好，直到渣基本放不出为止；停止放铅，抬高铅坝。

（短时转炉可不蓄铅，检修提前2小时）

2、提前5分钟通知各单位、各岗。

3、通知炉前各岗人员依照转炉确认制，保证转炉无障碍。

4、中控发警报，现场转炉，各岗人员巡检炉体转动情况。

转出后，N/O切换打手动，启动N/O切换，现场将各氧气阀门调小，保持支管压力0.3Mpa左右，控制室手动将氮气总管压力下调，使各支管压力保持0.3Mpa左右。

5、炉转出后，现场人员通知停计量泵。

风机工停高温风机，风门全关，5分钟后停电场，高压风机可根据实际情况关停。

6、炉前将副烟道插板阀打开，主副烟道闸板放下，通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板打开。

（检修时出烟口用盖板盖住）

7、关闭对外供汽阀门，结合余热锅炉人员保证汽包水位在正常范围，调节给水及软水流量，汽包水位＋100mm即可停给水泵，然后根据汽包水位间断补水；

8、炉前岗位清理铅井，并用柴禾焦炭保温，同时检查处理主燃烧口、下料口、氧油烧咀口、探料孔等。

9、降温参照降温程序。

三、紧急转出操作规程

1、平时生产勤检查，要求无任何转炉障碍，可随时转炉。

2、紧急转出操作与转炉程序的区别在于先紧急响警报转炉，后通知余热锅炉、电收尘、硫酸、氧气厂，其余相同。

四、升温程序：

1、余热锅炉清灰作业结束，在不影响其它设备检修的前提下，即可启主燃烧器一级火焰（使用前必须维护、试用正常；保证主燃烧器口畅通无阻、内壁无结块）；

2、电收尘检修完毕启二级火焰（开二级火焰前必须用一级火焰把炉温升到800℃，以后时间以检修完毕时间算起）。

3、20分钟后余热锅炉出口闸板提1/3。

4、30分钟后架氧油烧嘴（相应通氧气），调节火焰，使火焰充满炉内（从下料口不能看到对面），杜绝冒黑烟（视升温速度而定，也可不架）。

5、45分钟后闸板全开；

6、一小时后高温风机风门开度30%；

7、80分钟后，风门全开；

8、100分钟后，风门全关，启高温风机；

9、2小时后，风门逐渐开至30%，全力升温1小时（电收尘进口250℃，炉内结壳烧开后方可转炉）。

以上操作，通过调节闸板、风门及开停高温风机使升温速度达到要求，保证升温效果。

时间控制主要根据循环水温变化速度必须控制在50℃/h以下，根据温升曲线具体调整每步动作时间。

原则上二级火焰启开3小时内具备转炉条件。

五、降温程序：

1、停高温风机、风门全关，排空阀阀门全开，膨胀节闸板放下；

2、10分钟后，高温风机风门开启20%；

3、20分钟后，高温风机风门开启50%；

4、30分钟后，高温风机风门风门全开。

5、1小时后，打开阴极振打门。

6、2小时后，打开电收尘人孔门。

7、3小时后，启高温风机，每10分钟风门开度提高10%（关闭3、4电场人孔门），及时擦拭95瓷，杜绝95瓷出现酸蚀绝缘降低现象。

8、6小时后，电收尘可进人检查清灰。

要求：

1、中控室和电收尘人员停炉前后做好记录，包括电场、变压器、95瓷的测试。

2、对应有相应操作记录一次；

3、严格按照降温要求进行操作，并做好协调指挥工作；

4、高温风机及其管道清灰可根据实际情况调整。

第三章：

DCS设备控制部分

一、设备开机顺序

烟灰输送系统→精矿输送系统→烟灰配料系统

二、系统开停机

1、转炉后的开车：

点击“准备开车”，通知各岗位人员将设备转换开关打到“自动”位，铃响60秒，点击“开车”，铃响10秒，间隔5秒后再响10秒，结束后，将系统开车打到“自动”位，点击“启程序子组”，各设备依次开启。

2、单台设备的开车：

将设备所在DCS系统中转换到“手动”位，现场打到“自动”位，由现场发信号，联系明确无误后点击“启”。

若设备带料，需首先启动后续设备。

3、停车：

若现场要求不带料停车，则点击“停程序子组”，各设备顺延停止。

停车要先停烟灰配料系统，后停精矿输送系统。

若现场要求带料停车，则点击“紧急停车”，本系统全停，由于烟灰配料系统和1＃带联锁，所以停止精矿输送系统，烟灰配料系统也会全停。

若仅检修某台设备，由现场打至“0”位，DCS显示故障，上游设备全部停止。

现阶段我厂停车主要是现场停车，转炉时现场停止东西下料带和球料定量给料机，上游设备全停。

注意事项：

1、点击“启程序子组”后，注意信号反馈，待所有设备启动后，再切换到其它画面，若有某台设备显示红色故障不能启动，立即通知现场操作工检查，是否打在“自动”位，设备供电是否正常，处理完后点击“故障复位”，程序继续进行。

2、现在由现场控制的设备有东西料带，东西定量给料机，4＃带。

若有一边的下料带、给料机停止，对上游设备无影响，若两边同时停，则上游全线停车。

3、烟灰定量给料机由原料控制室控制，若烟灰配料系统其它设备故障停车，烟灰定量给料机不能自动停止，需立即通知原料控制室或现场操作工及时停止。

4、8组螺旋输送机由现场控制未参与联锁。

5、四组气动振打由现场控制，四组机械振打自动控制，但气动振打仍参与记时，机械振打除自动振打外，可另外在DCS上手动启动加强振打。

三、DCS熔炼炉系统的操作

1、调节氧气量的操作：

将氧气流量阀打至“手动”，根据氧料比计算氧气量，输入到设定值中，调节压力阀或流量阀均可，一般维持流量阀开度50～60%之间，压力阀调节时应注意不得调节过快，流量阀对流量调节变化不快，将氧气流量调节至设定值左右，将流量调节阀打至“自动”位，不得在设定值和反馈值相差较大（20Nm3）时将流量阀打至“自动”位，否则会造成氧气流量上下波动，严重时会导致氧氮切换。

2、调节氮气量的操作：

氮气主要考虑压力值，一般维持支管压力在1.0～1.2Mpa之间，将氮气流量阀基本全开，在压力阀中输入设定压力，点动“田”“日”按钮，将压力调节至设定值，然后将压力投入自动。

若想达到稳定的流量，则将压力阀投入“手动”，将流量阀开度开至“50～70%”左右，调节压力阀使流量达到设定值左右将流量调节投入“自动”

3、转炉时的气体调节

A、转出：

待炉转至水平位置后将氮氧切换转为“手动”，点击“启动”，氮氧切换完成后，下调氮气总管压力阀，可使用键盘上▽键，以达到较快效果，观察支管压力，直至支管压力0.3Mpa,氧气总管和软水由现场调节；

B、转入：

提前通知氧气厂将氮、氧气总管压力设定到1.5Mpa,将氮气支管压力提高达到0.8Mpa左右，然后点击氮氧切换“停止”按钮，将氧气切换入氧气通道，通知现场全开氧氮各支管，调节氧气总管压力和流量调节阀，使支管压力达到0.6MPa，稳定后可开始转炉。

切换前先将氧气总管压力阀开度设定为60%，流量阀开度设定为50%，调节氧气过程要缓慢，使支管压力均匀变化。

四、DCS汽包部分的操作

1、调节汽包水位：

现场水位与DCS中水位有一定差距，水位越低，相差越大，勤和现场校对水位，维持现场水位－50～＋50之间，DCS中一般在－10～＋80之间，打开给水量副环调节，调节开度“田”“日”按钮，或直接输入开度值，调节给水量以达到合适水位。

注意事项：

直接输入开度不得比原值差值3%以上，以防给水泵出口压力变化较大，控制给水泵出口压力5.4Mpa以下，生产正常时给水量一般维持5T/h左右，若长时间给水量较大才能维持水位，则须通知司炉工查明原因。

2、调节汽包压力：

压力汽包压力调节阀，调节“田”“日”开度，观察汽包水位，调节过程一定要缓慢，以防出现假水位，维持汽包压力在3.7～4.0Mpa之间。

如果在DCS调整后压力仍得不到控制要求，则通知司炉工调节汽包对空排汽。

3、调节除氧器水位：

打开除氧器进水阀画面，调节时可直接输入开度值，一次输入与原值差值不得超过3%，或使用键盘“田”“日”键，点击一次开度变化0.1%，控制水位在230左右。

4、除氧器的温度调节：

　　除氧器设定温度102-104度，调节除氧器压力调节阀开度，此阀调节对其它参数影响不大，可较大范围调节，以尽快达到设定值，观察除氧器压力和温度的关系，此值有时会产生变化，将温度调整为104度，将此时压力值输入为设定值，投入“自动”。

若除氧器长时间温度较低，可适当开启对外供汽气动阀，或微关三楼对外供汽。

五、控制室现场人员的操作

1、转炉时现场人员的操作：

1）转入：

转入前现场人员应检查气体是否走在仪表管道，若走在旁通则改为仪表，将调节阀微开，缓慢关闭旁通，若流量表有较大震动，则立即打开旁通，重复上述操作，使流量显示缓慢上升，直至旁通完全关闭，转炉时由控制室内人员通知调气，调气时将氧气支管完全打开，然后通知控制室开始氧氮切换，转入到位后，通知循环泵操作工启计量泵，现场调节支管下部球阀，缓慢开启，使流量稳定在25L/h左右，若完全开启后没有流量，则检查支管其余阀门是否已全开，计量泵是否已启动。

2）转出：

炉转出后通知停计量泵，停止后关闭各氧枪软水支管下部球阀，待控制室氮氧切换后，迅速关闭各支管氧气调节阀，使其压力维持在0.3Mpa左右。

2、现场调节支管流量：

现场调节气量时调节各支管调节阀，动作一定要缓慢同时和控制室保持联系，避免调节过量，调节冷却水时要调节球阀，因调节截止阀难以稳定。

3、氮氧切换的操作

1）投入自动：

底吹炉转入运行正常后，观察所使用各枪的氧气，必须高于0.55Mpa，将所使用氧枪全部投入联锁，点击氧氮切换“自动”，按“确定”后氮氧切换投入自动。

2）投入手动：

在自动状态可将任一支枪联锁解除，使此枪不参与联锁，将所使用的氧枪全部解除联锁，不管是自动，还是手动状态都不会自动切换；若将氮氧切换投入“手动”，即使氧枪全部参与联锁，也不会自动切换。

手动切换时，点击“启动”，几秒后切换阀变为绿色（由红变成黄，再变成绿），切换完成，同时氧气总管两气动阀自动关闭。

如果把氮气切换成氧气时，点击“停止”，切断阀变为红色（由绿变成黄，再变成红），氧气总管调节阀自动打开。

3）自动切换后的恢复：

自动切换若需立即恢复，将切换阀投入“手动”，点击“故障复位”，确认后重新切换过来，此时需调节氧气总管或支管使支管压力均大于0.55Mpa，然后投入自动状态。

若自动切换后将炉转出，这些工作在转炉前完成，待炉转入平稳后再将切换阀投入“自动”。

4）当任意一支氧枪氧气压力低于0.55MPa时，氮氧切换阀会自动切换，此时应密切关注氧气总管压力变化情况，同时迅速查找原因，可分以下几种情况：

A、氧气厂停电，此时应立即转炉。

B、氧气厂到氧压机时暂时压力较低，若氧气压力缓慢回升，可重新进行氮氧切换正常生产；若氧气压力持续下降，应立即转炉。

C、人为操作失误引起氮氧切换，应立即重新切换。

六、电脑故障处理

1、在月初系统自动删除历史记录时，可能会出现几分钟的类死机状态，画面的切换迟钝，记录删除之后便会恢复正常。

2、装上键盘（直接将键盘插在原键盘引线接口），同时按下“备用”和“ESC”键，然后同时按下“CTRL”+“ALT”+“DEL”三键，选中其中多余的程序，点“结束任务”将其退出。

3、如果软启动不行，按下机箱上重启动按钮，强行启动，检查完错误后，输入登陆密码：

从机箱密码“”，主机密码“xxy”。

点“开始”→“程序”→“HollysysSmartpro”→“FacviewExplover”→“图形编码器”→“运行”，运行正常后将其他窗口关闭，并登陆，登陆密码为：

操作员：

opsops。

工程师：

ensdcl。

4、屏幕闪烁

多数情况为受对讲信号、电焊影响。

5、非正常退出

按照3后半部分操作进入程序。

6、键盘上P1－P9键不能切换：

1）同时按下“ESC”和和“备用键”；（可直接登录）

2）单击“登录”输入操作员密码；

3）如果打开过任务栏，单击画面任何一处，将焦点移至画面

7、可能导致死机的常见操作

1）短时间内多次点击“放大”或“缩小”按钮；

2）打开多个“查找”、“资源管理器”、“帮助”等借以打开任务栏的窗口；

3）运行windows内的其他程序。

第四章：

工艺控制部分

一、渣含铅的调整：

渣含铅一般控制在43%—47%之间，超出此范围较多或连续两次放渣渣含铅超标都应及时调整，影响渣含铅的因素如下：

影响因素数量变化渣铅变化对烟气温度的影响

氧料比升高升高降低

红渣升高升高降低

碎煤升高降低升高

烟灰升高升高降低

渣含铅除受以上因素影响外还应注意以下几点：

1、氧料比尽量不要低于95Nm3／T，以防炉内反应不完全，渣温较低，炉况恶化。

如果因调整渣铅却需要低于95Nm3／T时，应加强关注。

2、调整渣铅时应保证烟灰仓称重曲线持平，即所产烟灰与所用烟灰相差不大。

3、渣温控制范围在950—1150℃之间，但实际生产中应尽量保持在1000—1100℃之间，以确保炉内反应正常进行，同时又不会引起其他副作用。

4、调整渣铅时，每次调整量应控制在以下范围：

氧料比2个／次

红渣0.2—0.4T／h

烟灰0.2—0.4T／h

碎煤0.02—0.03T／h

以上方法中，调整氧料比时渣铅变化最快，也易于控制，其作用时间一般在20分钟以后；其他三种方法较慢，其作用时间一般在一小时以后。

5、增加1T／h烟灰相当于增加4个氧料比

　增加1T／h红渣相当于增加5个氧料比

　100Kg碎煤大约要消耗140m3氧气

二、锅炉出口温度的控制

锅炉出口温度一般控制在400—430℃之间。

影响因素主要有以下几种：

1、精矿含硫量含硫越高相应出口温度越高。

2、渣含铅渣含铅较低时出口温度相应偏高。

3、锅炉清灰影响开气动振打时，出口温度会上升，若入口温度较高则出口温度上升较快且不易降；用脉冲清灰器清灰时，出口温度会先升后降；开直升烟道振打会相应降低温度。

4、渣线较高或较低时出口温度会上升。

5、辅料配料量出口温度随碎煤增加而上升，随红渣、烟灰增加而下降。

第五章：

事故处理

第一节：

控制室相关故障

一、活动门水管泄漏处蒸汽高压喷出，水汽泄漏；给水15t/h才能勉强维持水位；

处理方法：

a、应立即汇报，首先补水，通知炉前紧急转炉。

b、观察水位，当控制室显示水位到-300之后要注意观察循环泵流量，一旦发现流量下降应立即停循环泵，锅炉自然降温。

二、锅炉汽包水位计玻璃裂泄漏

原因：

1、未及时冲洗水位计；2、水位计质量问题。

处理方法：

1、加大给水维持正常水位；

2、若人无法接近时，应立即汇报停炉处理。

三、软水供应不上

1、若钠离子交换器坏，无备用软水，长时间无法修复，应转炉处理。

2、若软水箱内无水，钠离子交换器故障，可先联系动力厂供应软水尽量维持汽包正常水位，若不能转炉处理。

四、锅炉爆破吹灰器头部掉入4#刮板故障

1、通知机修电工，将4#刮板停，东西检修口打开检查。

2、降低料量，维持锅炉正常作业，关注汽包水位压力。

3、现场将4#刮板内硬物清理干净，（若在短期无法处理应转炉处理）确认恢复后转入正常开。

五、电收尘压差500

观察电收尘锅炉压差是否上升较快，判断是否是仪表故障，同时通知锅炉人员清灰（电收尘入口），如未积灰也非仪表故障则通知振打检查电场，可能为电场积灰。

六、电脑显示汽包压力表故障

判断：

与停用的循环泵入口压力相比较相差0.2mpa为正常。

措施：

经常与现场较对水位压力，并养成习惯常与循环泵入口压力较对。

七、锅炉爆管泄漏

现象：

水汽泄漏（有声音）水位直线下降，烟灰温，给水量远远大于蒸汽量（正常供水量）难以维持正常水位。

处理：

大量补水尽量维持汽包水位，经常与现场校对水位，通知做好转炉准备，降料，立即组织放渣停炉，若不能维持正常水位，立即转炉，停止给水。

八、汽泡压力突升

升温期间使用主燃烧器曾经因油量过大而引起汽包压力爆升，给水流量7t仍无法维持正常水位。

措施：

控制室“供油系统”画面油压未点火时为0.3，着火后为0.23左右，压力过高容易熄灭，过低则油量会过大。

若不知原因，汽包压力突升，应先尽量补水，通知现场开排空泄压，尽量维持正常水位压力同时查明原因，若不能维持立即转炉。

九、风机

高压风机振动大，原因为压缩空气压力低于0.4mpa或电机电流过低。

处理：

通知空压机房（1991）赶快升压；查看电流，调整到合适值。

高温风机坏：

将风门全开联系硫酸加大拉风量保证锅炉出口负压（-50左右）。

十、停电

市电倒发电后立即通知开强制泵冷水泵、循环水泵。

后立即通知现场转炉，若发电送不上时，马上联系电工抓紧送电，若停电超过3分钟后应严禁启循环泵。

十一、铅口

（1）铅口铅流大

原因：

1、渣线高2、铅坝高（铅层厚）后放低或冲开3、转炉4、虹吸口刚烧开，吹虹吸口时。

处理：

看铅流及时换铅槽，堵铅口尽快放渣，若控制不住转炉处理，渣铅控制好。

（2）铅口出渣

原因：

1、铅层低，2、渣线过高，3、氧料比严重失调，4、压缩空气吹后a、渣线高时，b、渣铅高不易吹

处理：

及时调整渣铅，严格控制渣线保持适当铅层，出渣后铅井内渣处理干净，控制好放渣间隔时间。

十二、渣口

1、渣稀时抓紧调整炉况

渣稀的表现：

a、烟灰仓料位下降较快，b、烟气温度低（顶部、出口），c、烟灰发黄，

2、渣粘放不出来，流动性极差。

先降料或调整氧料比，若碎煤加多，烟气温度高时可降煤，渣粘住渣槽，渣线高或长时间没放出渣时，应降料量吹一边拉渣（用钢管）一边观察渣流情况，若渣线低时，先堵渣口以防粘渣充满渣槽，半小时后放渣看情况调整。

3、铸渣机头发现明铅多，

原因：

若虹吸口波动小，出铅少，可能虹吸口堵塞不通或铅层过厚。

氧料比严重失调造成渣铅不分。

使用4＃枪位时也可能明铅较多。

处理：

1）用压缩空气疏通虹吸道，若长时间铅口出铅偏少，应转炉处理。

2）调整氧料比，渣铅稳定到45左右。

十三、下料口冒烟、喷渣

原因：

a、渣铅过低，b、负压小，c、渣线过高，d、两下料口间有炉结，e、配煤多，f、下料量突然大。

处理：

调整渣铅，保证负压，及时放渣降煤，若下料口间结有炉结，应停炉时烧掉。

十四、N/O切换

N/O自动切换的情况：

1、误击跟踪串级，使氧料比与原定料比相差大或断料致使切换。

2、调整流量时，未打倒手动位置且输错设定值。

3、现场阀门误操作或双击左键阀门开度为零