安丘奥宝压缩机安装方案要点.docx
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安丘奥宝压缩机安装方案要点
山东安丘奥宝化工集团合成氨技改项目安装工程
MD-180/320六列六级对动平衡往复水冷压缩机
安装方案
批准：
刘荣高
审核：
宋文星
编制：
孟伟
中国化学工程第十六建设公司
山东安丘奥宝合成氨技改项目经理部
二0一0年十月十日
目录
1、编制说明3
2、编制依据3
3、工程概况3
4、主要施工程序4
5、主要施工方案4
6施工方法及质量要求6
7质量保证措施19
8安全技术措施20
9进度保证措施20
附件一施工设备及主要工机具计划21
附件二劳动力计划23
附件三量具计划23
附件四辅助材料、手段用料计划24
1、编制说明
1.1为了指导山东安丘奥宝化工集团有限公司合成氨技改项目安装工程压缩工段压缩机组安装施工，保证施工质量及施工安全，提高施工效率，特编制本方案。
1.2本方案包括压缩机本体、附属设备及附属管道安装，但未包含附属管道的压力试验和机器的试运转。
附属管道的压力试验和机器的试运转将分别另行编制方案执行。
2、编制依据
2.1“山东安丘奥宝化工集团有限公司合成氨技改项目安装工程施工组织设计”（中国化学工程第十六建设公司编）
2.2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231—98）
2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275—98）
2.4《化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）》（HGJ204—83）
2.5《高压化工设备施工及验收规范》（HGJ208—83）
2.6《中低压化工设备施工及验收规范》（HGJ209—83）
2.7《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）
2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）
2.9压缩工段设计文件（山东省化工规划设计院编）
2.10压缩机技术文件（山东潍坊生建集团编）
3、工程概况
3.1压缩机技术参数（见下表）
压缩机型号
MD—180/320
排气量m3/min
180
标准输气量Nm3/min
35
进气压力（绝压）MPa
0.124
进气温度℃
35
输气压力（绝压）MPa
31.4
活塞行程mm
360
电机转速r/min
375
轴功率KW
3240
主电机型号
TK3300—16/2600
电机功率KW
3300
3.2主要实物工作量（见下表）
工作内容
工程量
备注
压缩机
3台
总重量:
137t
附属设备
66台
最重8.5t/台
附属管道
约2000m
碳素钢，其中高压管道:
375m
3.3工程特点
3.3.1工期紧，由于目前厂房施工还没有封顶和封闭，交付安装施工的具体时间不能确定。
对整个压缩工段设备安装工期就很紧张，压缩机安装可能只有不到两个月时间，甚至更短时间。
3.3.2安装质量要求高。
压缩机本体是大型精密转动设备，安装精度要求高；附属管道因介质易燃易爆、布置密集及且多与压缩机本体相连而要求高焊接、安装质量。
3.3.3压缩机吊装就位难度小。
由于厂房内的起重机能力为32t，可以使用起重机吊装压缩机机身（16000kg）、电机（25460kg）及一级缸（12000kg）等大件的倒运就位。
4、主要施工程序
设备开箱→基础检查和清理→压缩机就位→初找平找正→一次灌浆→精找平找正→二次灌浆→设备拆检组装→设备封闭
5、主要施工方案
5.1施工条件
①压缩厂房应施工完毕，且个设备基础混凝土达到设计强度；经甲方组织检查验收合格，办理基础中间交接。
②厂房内起重机应在压缩机开始安装前通过验收，并投入使用。
③压缩机设备应组织到货，经甲方和设备厂家和施工单位开箱检查清点验收，并办理相关手续。
5.2施工方案选择
一、压缩机的超重部件（机身、一级缸、电机）用汽车起重机在厂房跨外吊装就位，非超重部件用桁车吊装；厂房内的附属设备（缓冲器、分离器、集油槽等）用桁车或倒链配合就位，厂房外的附属设备（冷却器）用汽车式起重机直接吊装就位。
二、机身、中体、电机采用座浆法布置垫铁安装，气缸及附属设备采用压浆法布置垫铁安装。
垫铁组由配对的斜垫铁与平垫铁搭配组成，通过斜垫铁调整设备的标高、水平度或垂直度。
三、拉钢丝用声电法进行中体与曲轴及气缸与中体找正，联轴器用四表法对中，印色法检查接触面积，压铅、塞尺、内外径千分尺检查配合间隙，碳钢循环油管用循环法进行法酸洗、中和、钝化。
四、附属高压管道用机械切割下料，中低压碳钢管道用氧—乙炔焰或机械切割下料、镀锌管用电动套丝机切断；气体介质管道用氩电联焊、氩弧焊施焊，碳钢冷却水管用手工电弧焊施焊；镀锌冷却水管用电动套丝机套丝，厚漆、油麻、生料带配合密封丝接。
五、附属设备随管道系统进行水压试验。
5.3施工设备及主要工机具计划（见“附件一”）
5.4劳动力计划（见“附件二”）
5.5量具计划（见“附件三”）
5.6辅助材料、手段用料计划（见“附四”）
5.7施工准备工作计划
5.7.1人员组织准备
组织相关作业人员进场，并进行资格认可；组建班组，划分作业任务，落实责任。
5.7.2技术准备
①熟悉、研究施工图纸、设计说明等设计文件及压缩机技术文件，接受设计交底，进行图纸会审，消除设计瑕疵；绘制高压管道单线空视图，确定预制深度，划分焊缝位置（位置分类、空间定位）；编制自由管段下料表、封闭管段下料参考表，绘制管道加工图。
②按本方案进行施工技术交底，使各施工作业人员都清楚施工程序、施工方法、质量标准。
5.7.3物资准备
①施工设备、工机具、量具进场，并进行量具送检及设备认可。
②组织辅助材料、手段用料进场，并检查验收。
③制作油盆、钳台、手动盘车器、找正线架支架、电机转子吊装扁担，组装货架。
5.7.4现场准备
按“现场临时用电方案”调整压缩工段安装施工用电源，并将临时水管接至二层楼面上。
5.7.5外协准备
①联系高压管坡口、螺纹加工单位，并对其质量、进度保证程度进行审核，合格后签订委托加工协议。
②联系加工斜垫铁。
6施工方法及质量要求
6.1基础验收及基础处理
6.1.1设备基础表面应无裂纹、空洞、蜂窝、露筋、油污，外形尺寸应符合下表要求：
项目
允许偏差（mm）
坐标位置
±20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
平面的水平度
每米
5
全长
10
垂直度
每米
5
全长
10
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
孔壁铅垂每米
10
预埋活动地脚螺栓锚板孔
标高
+20
中心位置
±5
水平度（每米）
5
6.1.2设备基础验收合格后，将基础上表面铲成每平方分米内有2—3个、深度2cm左右的麻面。
6.2设备、材料验收
6.2.1按设备装箱清单核对装箱设备、零部件、专用工具或材料的名称、规格、型号、材质、数量，并进行外观检查，应无损坏、锈蚀及其它缺陷。
6.2.2阀门外观检查合格后，应按下表要求进行水压试验：
介质
公称压力
强度试验
严密性试验
备注
压力
时间
压力
时间
冷却水
0.6
0.9
5
0.6
10
同规格中抽检10%
其它介质
1.0
1.5
5
1.0
10
逐个试验
其它介质
1.6
2.4
5
1.6
10
逐个试验
其它介质
2.5
3.75
5
2.5
10
逐个试验
其它介质
6.4
9.6
5
6.4
10
逐个试验
其它介质
22
33
5
22
10
逐个试验
其它介质
32
48
5
32
10
逐个试验
注：
1、止回阀只做强度试验，安全阀不做压力试验、但应逐个进行整定。
2、表中压力单位：
MPa，时间单位：
min。
3、抽检阀门同规格中不得少于一个，且抽检出现不合格时，应加倍抽检，如仍有不合格，则该批阀门不得使用。
6.2.3验收合格的材料，应按品种、材质、规格、型号分别标识，妥善保管。
其中管子厂房内一楼地面垫方木存放，DN50以上的阀门、法兰、管件二楼地面垫木板存放，DN50以下的阀门、紧固件及密封件上货架存放。
6.2.4设备零部件验收合格后，用煤油清洗洁净，用塑料布覆盖保管待装。
其中大件在二楼地面垫木板铺塑料布存放，小件上货架存放。
6.3机身、中体安装
6.3.1机身、中体部分平垫铁按“附九”平面位置采用座浆法布置，并按下列要求进行：
一、布置方法
①在布置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑（280*180*30）；并用水将坑内冲洗干净，同时浸润约30min。
②在坑内涂一层水灰比为2.4：
1的水泥浆结合层，随即将搅拌好的混凝土分两层灌入坑内。
每层灌筑时应连续捣固至浆浮表层，且表面呈中间高四周低的弧形。
③当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，将平垫铁放置于混凝土上，并在垫铁上垫木板用手锤敲击使之达到标高要求。
④垫铁标高符合要求后，拍实四周混凝土，并抹成45°斜坡，且在混凝土初凝前再次复查标高。
⑤盖上草袋并浇水养护。
二、质量要求及检测方法
①垫铁标高应比底座底面低31mm，允许偏差为±0.5mm，用乳胶管、宽座角尺测量；垫铁纵横方向水平度允许偏差为2/1000，用铁水平尺测量；垫铁应超出设备底座边缘20mm。
②混凝土应为石子粒度为5—15mm的无收缩细石混凝土，标号C30，塌落度为0—10mm。
垫铁布置好后，混凝土斜坡顶应比垫铁顶面低2—5mm。
6.3.2按下列要求进行机身试漏：
一、用120t吊车提升、用方木支撑使机身水平离地800mm，并在机身底面（油池部分）上涂刷石灰水。
二、石灰水干后，卸开机身盖板，向机身内加注煤油至油池上视镜上液位。
三、4h后检查，以机身底面石灰应无浸湿现象为合格。
四、机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。
6.3.3机身就位
一、座浆布置垫铁完成48h以后才能进行机身就位。
二、如机身、中体以联体到货，则用汽车吊吊车整体（不进行任何拆卸）吊装就位；如机身、中体分开到货，则机身用汽车吊吊车吊装就位，中体待机身就位后用桁车逐列吊装与机身组对。
组对时，应将连接止口面清洗干净并干燥后，在止口面上连续均匀地涂上密封胶；联结螺栓应对称均匀拧紧。
6.3.4一级缸安装
机身就位后，即用行车吊装一级气缸与一列中体组对。
吊装时，在吊车吊钩上挂10t倒链，用倒链调节气缸高度与中体组对。
6.3.5机身找平找正
一、拆卸机身顶盖、横梁、轴承盖、曲轴、主轴瓦、连杆、十字头，清洗中体滑道及主轴承座，按拆卸时的标记装上横梁。
拆卸选配件（机身横梁、轴承盖、十字头、十字头销、连杆、连杆螺栓及螺母等）时，在非工作面用样冲或钢号码打上标记。
二、在平台梁上焊支撑，用螺旋千斤顶水平顶机身，调整机身安装坐标；调整时，以曲轴中心线（电机端）为纵向基准、以二列中心线为横向基准，吊线测量。
三、用顶丝调整机身安装标高及纵横方向水平度。
调整时，以机身底座底面为基准，用乳胶管、宽座角尺测量标高；在1#、7#轴承座及各列中体滑道（前、后端）上放框式水平仪或条式水平仪测量机身纵横方向水平度。
6.3.6机身安装质量要求：
项目
允许偏差
备注
坐标
轴向
±5mm
列向
±5mm
标高
±5mm
水平度
轴向
0.05/1000
高向电机端
列向
0.05/1000
六列综合考虑，并宜高向气缸端
6.3.7机身找平找正后，放上斜垫铁，并用手锤打紧斜垫铁使各组垫铁均匀受力，然后先按“附十”要求拧紧机身部分地脚螺栓，再按一、三、四、二、五、六列顺序对称均匀拧紧中体部分地脚螺栓。
地脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆，螺纹部分应涂少量油脂防咬合；薄螺母装在厚螺母之下；螺栓露出螺母2—4扣。
6.3.8拧紧地脚螺栓后，复查机身纵横方向水平度，应符合要求。
6.4气缸安装
6.4.1气缸安装前应按下表要求（参见“附十一”）进行水压试验：
要求
部位
试验压力
（MPa）
试验时间
（min）
备注
一级缸
0.6
30
不得有渗漏现象
二级缸
1.2
30
不得有渗漏现象
三级缸
2.7
30
不得有渗漏现象
四级缸
7.2
30
不得有渗漏现象
五级缸
18.8
30
不得有渗漏现象
六级缸
48.0
30
不得有渗漏现象
6.4.2一级缸在机身找平找正前用120t吊车吊装，其余各级气缸在机身找平找正后用桁车吊装与中体组对。
吊装前应将气缸镜面清洗干净。
6.4.3气缸吊装时，应保持气缸顶面管口或冷却水套堵板轴向水平，用铁水平尺测量，偏差应不大于2/1000。
6.4.4气缸与中体联结螺栓用专用扳手或套筒扳手加加力杆对
称均匀拧紧。
6.4.5气缸完成与中体联结后，即装上气缸支撑。
气缸支撑用压浆法布置垫铁安装（垫铁布置见“附九”）。
6.4.6气缸安装后，逐个进行气缸水套水压试验，试验压力0.6Mpa，压力维持30min，应无渗漏现象。
6.5压缩机地脚螺栓孔灌浆
6.5.1机身部分（含中体）地脚螺栓孔内锚板以上150mm内及基础表面以下150mm内灌C20砂浆，中间灌干砂。
浇灌时，地脚螺栓孔内应无杂物，并应捣固密实。
6.5.2气缸支撑地脚螺栓孔内灌C30细石混凝土，按下列要求进行浇灌：
一、浇灌前检查
①地脚螺栓光杆部分应无油脂和氧化皮，螺纹部分应涂有少量油脂。
②地脚螺栓在预留孔内应垂直，任一部分离孔壁的距离不小于15mm，底端不碰孔底，螺栓露出螺母2—3扣。
③预留孔内无油脂、杂物。
二、用水湿润预孔，并清除孔内积水。
三、浇灌混凝土，混凝土应捣固密实。
6.6主轴承、曲轴安装
6.6.1拆卸机身横梁。
6.6.2轴瓦检查：
轴瓦钢壳与轴承合金粘合应牢固，无脱壳和哑音现象；合金表面和轴瓦中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。
6.6.3轴瓦与轴承座配合检查：
一、将轴承座、轴承盖的园弧面上满涂红丹，并将上下轴瓦分别压入轴承盖、轴承座。
二、将铅丝（直径约1mm）放轴承座、轴瓦的中分面上。
三、用桁车吊轴承盖，联结轴承座与轴承盖。
四、拆卸轴承盖，用外径千分尺测量检查轴承座与轴瓦配合情况，应有不大于0.02mm的过盈量（轴承座上两边铅条厚度和与轴瓦上两边铅条厚度和之差）；
五、取下轴瓦检查，轴瓦背面与轴承座、轴承盖应均匀接触，且接触面积不小于70%。
6.6.4清洗轴承座、轴承盖及轴瓦，将上下轴瓦分别压入轴承座、轴承盖内。
6.6.5清洗、检查曲轴轴颈、曲柄销，应无损伤及影响运行的其它缺陷；用压缩空气吹净润滑油通道。
6.6.6用桁车水平吊曲轴放入主轴承上，联结轴承盖并盘动曲轴数周，应无阻滞现象；拆卸轴承盖、取下曲轴，检查曲轴颈与轴承配合情况：
曲轴颈与轴瓦接触角应不小于90°,接触面积不小于70%。
6.6.7装上曲轴，在各主轴颈及主轴瓦剖分面上放铅丝（直径约1mm），联结轴承座与轴承盖后拆卸轴承盖。
用外径千分尺检查主轴颈与主轴承的径向间隙（主轴颈上铅条厚度与主轴瓦上两铅条厚度平均值之差），应在0.18—0.271mm之间。
6.6.8装上曲轴，联结轴承盖。
用塞尺测量止推轴承止推面与轴肩间的轴向间隙，两边间隙应对称且两边间隙和应在0.18—0.396mm之间；用塞尺测量其它各主轴承与主轴颈的配合侧间隙，两侧间隙应对称；在曲轴外伸端每转90°用水平仪测量曲轴水平偏差，应不大于0.1/1000；用内径千分尺测量各曲柄在上下左右四个位置曲柄间隙，其偏差应不大于0.036mm。
6.7盘车器安装
盘车器用桁车吊装。
安装前应清洗曲轴上齿轮及盘车器内配对齿轮并给齿轮表面加N150机械油，安装时应在盘车器与机身的连接面间加橡胶石棉垫，安装后应给蜗轮蜗杆室加N150机械油、并接通临时电源。
6.8中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查
6.8.1中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度拉钢丝按第一到六列顺序依次采用声电法进行测量，其中气缸与中体同轴度以用水平仪分别测量中体滑道（前端）及气缸镜面（后端）结果计算为准。
6.8.2声电法测量方法
一、架设找正线架支架，拉钢丝（钢丝套绝缘套管过找正线架轮）、挂铅锤，并按“附十二”接导线、电池、耳机。
二、通过调整找正线架调节螺旋调整钢丝位置，使钢丝与中体滑道中心线重合。
调整过程中，应边调整边在滑道前后点测量钢丝上下左右四个位置与滑道间距离，并使前后两点四个位置距离相等（第一至四列应考虑钢丝挠度，第五、六列因缸径小无法用声电法测量气缸与中体同轴度而不必考虑挠度）。
三、盘动曲轴，使曲柄销分别在轴线两侧靠近钢丝（但不接触），在曲柄销中心线两侧测量钢丝到曲柄凸台距离，并计算中体与曲轴的垂直度。
四、分别在气缸前后端测量钢丝在上下左右四个位置到气缸镜面距离，并计算气缸相对中体滑道的径向位移及整体倾斜。
五、用水平仪测量气缸水平度及中体滑道水平度，计算气缸相对中体滑道的倾斜值。
若与第四步结果不一致，以本结果为准。
6.8.3中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查结果应满足下表要求：
项目
部位
中体与曲轴垂直度
气缸与中休同轴度
径向位移
整体倾斜
第一列
≤0.10/1000
≤0.07mm
≤0.02
第二列
≤0.10/1000
≤0.07mm
≤0.02
第三列
≤0.10/1000
≤0.07mm
≤0.02
第四列
≤0.10/1000
≤0.07mm
≤0.02
第五列
≤0.10/1000
≤0.02
第六列
≤0.10/1000
≤0.02
6.9压缩机部分二次灌浆
6.9.1复测机身纵横方向水平度，应在要求范围之内。
6.9.2检查各组垫铁：
用手锤轻击垫铁听音，垫铁应均匀压紧；用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙，在同一断面处两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。
6.9.3垫铁检查合格后，用手工电弧焊将垫铁之间焊牢。
6.9.4用水浸润基础表面并消除积水，支模浇灌C30细石混凝土。
浇灌时应捣实混凝土，使之密实地充满设备底座与基础表面之间的空间。
6.10十字头安装
6.10.1清净十字头，并用压缩空气吹净润滑油通道；检查十字头滑履与十字头体连接螺栓的坚固情况，应无松动。
6.10.2着色检查十字头销与十字头接触情况，接触面积应大于70%，且均匀分布。
6.10.3用桁车将十字头通过中体大窗口放入滑道。
用着色法检查滑履与滑道的接触情况，通过研刮滑履使触面积不少于70%。
6.10.4按出厂标记确定上下滑履。
用塞尺测量十字头在滑道内前中后三个位置与滑道间隙，应在0.3—0.46mm之间。
6.11连杆安装
6.11.1清洗连杆各组件、零件及十字头销，用压缩空气吹净润滑油通道。
6.11.2检查十字头销与小头瓦配合情况：
一、着色检查十字头销与小头瓦接触面积，并通过研刮小头瓦使其达到70%以上。
二、用塞尺测量十字头销与小头瓦的径向间隙，应在0.11—0.18mm之间。
三、用游标卡尺测量小头瓦宽度，用内径千分尺测量十字头内凸台间距，计算小头瓦的轴向间隙，应在0.69—0.89mm之间。
6.11.3装上连杆大头瓦，按出厂状态拧紧连杆螺栓。
一、检查连杆大头瓦与连杆体配合情况：
连杆大头瓦必须为连杆体所压紧并全面贴合于连杆的孔壁，连杆体分开面不得有间隙存在。
二、测量大头轴承内径及配合的曲柄销外径，计算配合间隙，应在0.18—0.271mm间。
6.11.4拆卸连杆螺栓，用桁车吊装连杆、按出厂状态与十字头销、曲柄销进行连接；盘动曲轴数周后拆卸连杆螺栓，检查大头瓦与曲柄销接触情况，接触应良好。
6.11.5重新连接连杆体，按50%、80%、100%的拧紧力（291000N）分三次拧紧连杆螺栓，螺纹部分应涂油脂防咬合。
连接时，并锁紧连杆螺母、十字头销螺栓。
6.12活塞环、活塞、填料函、刮油环安装
6.12.1活塞环、活塞、填料函、刮油环按一至六级顺序安装。
6.12.2按下列要求清洗检查活塞环：
一、逐根活塞环放入对应气缸进行漏光检查及开口间隙检查：
①整个圆周漏光不应超过两处；每处对应弧长不应大于36°，且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长。
②用塞尺测量活塞环开口间隙，应符合下表要求：
级数
间隙
一
二
三
四
五
六
开口间隙
（mm）
3.6至4.0
0.9至1.5
0.9至1.5
0.6至0.9
1.2
0.7
轴向间隙
（mm）
0.032至0.102
0.013至0.053
0.013至0.053
0.010至0.043
0.100至0.148
0.100至0.148
二、逐根活塞环放入活塞环槽检查：
活塞环在槽内应能自由转动，且手压活塞环应能全部沉入槽内；轴向间隙应符合上表要求。
6.12.3清洗并按下列要求检查填料函：
一、填料函与气缸间的密封垫片及各填料盒端面无影响密封性能的缺陷。
二、按出厂标记将填料盒装入气缸填料孔，拧紧压紧螺柱。
用手动试压泵对冷却水路进行水压试验，试验压力0.6Mpa,试验时间30min，以无渗漏为合格。
用压缩空气检查注油通道应畅通。
三、拆卸填料盒，着色检查填料内园弧与活塞杆、填料端面间及与填料盒端面间的接触面积，通过研刮使其达到70%以上。
6.12.4清洗刮油环，着色检查刮油环内园弧面与活塞杆的接触面积，并通过研刮使之达到70%以上。
6.12.5清洗检查活塞：
活塞、活塞杆表面应无裂纹、损伤等缺陷，活塞螺母应锁紧可靠，手锤轻击活塞，应无异常现象。
6.12.6将活塞放入气缸内并连接活塞杆与十字头，盘车数周后取下活塞检查。
活塞支撑与气缸镜面的接触面积应不小于支撑弧面的60%。
6.12.7开口位置相互错开地装上活塞环，将活塞放入气缸内并使活塞位于前止点。
6.12.8在活塞杆尾部装上导向套，按出厂状态逐盒安装填料盒、填料组，对称均匀拧紧填料函压紧螺柱并锁紧。
6.12.9逐盒安装刮油盒、刮油环。
安装时，应保证刮油环刀口朝向机身且回油孔在下方，连接螺栓应对称均匀拧紧。
6.12.10取下导向套，将调整垫、连接套、压紧螺母等活塞杆连接件套上活塞杆；盘车使十字头位于前止点，拧上活塞杆尾部螺母，液压上紧活塞杆螺母，上紧油泵压力960Kgf。
6.12.11测量活塞杆水平度，应不大于0.05/1000；盘车用百分表测量活塞杆跳动值，应不大于0.07mm；在前后止点用塞尺测量活塞园周间隙。
6.12.12压铅测量气缸轴侧余隙，通过调整十字头与活塞杆之间的螺母使其在2.5—3.5mm之间。
6.12.13安装中体大窗口有机玻璃盖板。
安装时，垫片应无影响密封性能的缺陷，连接螺栓应对称均匀拧紧。
6.13电机安装
6.13.1按本方案第4.3.1条座浆布置电机平垫铁。
6.13.2电机就位
一、用120t吊车吊装
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