二氧化碳气体保护焊的知识.docx

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二氧化碳气体保护焊的知识

二氧化碳气体保护焊的知识

2011年08月29日08:

37wja-jsnj的博客107次阅读共有评论0条

二氧化碳气体保护焊的知识

1、适用范围

二氧化碳气体保护焊是利用二氧化碳气体为保护体，依靠焊丝与焊件之间产生的电弧熔化金属，并与焊丝形成焊缝的一种电弧焊方法。

主要用于焊接低碳钢和低合金钢等黑色金属，还可用于耐磨件的堆焊，补焊等，二氧化碳气体保护焊不仅适用于构件长的焊缝自动焊，还因不用焊剂而使设备较简单，也适用于半自动短焊缝。

2、工艺流程

拼装—焊接——校正——二次下料-----制孔----装焊其它零件-----校正----打磨---打砂-----油漆----搬运---贮存---运输。

3、操作工艺

1、焊丝的直径的选择。

焊丝直径应根据工件厚度，施焊位置和生产率的要求来选择。

焊接薄板或中厚板的立、横、仰焊时、多采用1。

2㎜以下的焊丝：

在平焊位置焊接中厚板时，采用1。

6㎜以上的焊丝，焊丝直径在0。

8时工作厚度在1～3㎜，短路过渡，1。

0时工作厚度在1。

5～6㎜各种位置，短路过渡。

1。

2㎜时工作厚度在2～12㎜各种位置，平焊，角焊，短或大滴过渡。

焊丝在1。

6㎜时工作厚度在6～25㎜各种位置、平焊或角焊，短路或大滴过渡，焊丝直径大于2㎜时工作厚度大于12㎜平焊角焊，大滴过渡。

常用焊接电流和电弧电压的范围

焊丝直径

短路过渡

细颗粒过渡

（㎜）

电流A

电压V

电流A

电压V

0．5

30～60

16～18

0．6

30～70

17～19

0．8

50～100

18～21

1．0

70～120

18～22

1．2

90～150

19～23

160～400

25～38

1．6

140～200

20～24

200～500

26～40

2．0

200～600

27～40

2．5

300～700

28～42

3．0

500～800

32～44

注：

最佳电弧只有1～2V之差。

要仔细凋整。

在一定的焊丝直径，焊接电流和电弧电压下，熔宽与熔深都随着焊接速度的增加而减少，如果焊接速度过快，容易产生咬边和未熔合等缺陷，同时气体保护效果变坏，可能出现气孔；如果焊接速过低，则产生率不高，焊接变形过大，半自动焊时，焊速不易超过0。

5M/MIN。

4、通常焊丝伸长度取决于焊丝直径，一般等于直径的10倍比较合适。

5、二氧化碳气体流量应根据焊接电流、焊接速度和焊丝伸长度和喷嘴的直径等，一般在短路过度时，气体的流量约为8～15L/MIN，大滴过渡时约为15～25L/MIN。

6、二氧化碳气体保护必须采用直流反接，但是在堆焊和补焊时。

为了提高熔敷率和降低工件的受热，多采用直流正接

7、打底焊层高度不超过4㎜填充焊时焊枪横摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1。

5㎜～2㎜；盖面焊时焊接熔池应超过坡口棱边0。

5㎜～1。

5～防止咬边。

8、二氧化碳气体保护半自动焊操作技术

（1）引弧和熄弧。

在半自动焊中，引弧和息弧较频繁，操作不当时容易产生焊接缺陷。

由于二氧化碳焊机空载电压较低，引弧比较困难，往往成焊丝成段爆断，所以引弧前要把焊丝伸出长度调好。

如果焊丝端部有球形头，应当剪掉，引弧时要选好适当的位置，采用短路引弧，起弧后，工掌握好焊接速度，避免焊缝出现始出现熔化不良和焊肉过高。

为了引弧时二氧化碳气体能很好的保护熔池，可以采用提出前送气和滞后停气的措施，熄弧后。

熔池没有完全凝固前，不要将焊立即抬起，

（2）、二氧化碳气体保护焊自动焊可采用左向焊法和右向焊法两种操作方法。

1）左向焊法喷嘴不会挡住视线，能清楚的看到熔池，便于控制焊缝的成形，熔灺受电弧的冲击作用较少，能得到较大的熔池宽，焊缝成型比较美观，所以，左向焊法应用比较普遍。

大截面吊车梁的制作（1/3）

2011年07月25日15:

38恒达钢构165次阅读共有评论1条

一、材料要求：

   吊车梁规格为：

H5600×1200×40×60、H5500×1200×40×60、H5500×900×25×50，材质为Q345C，钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性，钢材的强屈比不应小于1.2，应有明显的屈服台阶，钢材的伸长率应大于20%。

钢材的化学成分应符合GB/T1591-94中相应钢材质量等级的规定，其中主要化学成分必须保证符合要求。

所用埋弧焊的焊丝牌号为H08MnA，焊丝直径为φ4.0和φ5.0；焊剂牌号为SJ101，并且应在250℃温度下烘干2小时。

气体保护焊采用的是80%为氩气20%为二氧化碳的富氩保护气体；药芯焊丝牌号为YJ-507,焊丝直径为φ1.2。

手工电弧焊的焊条采用E5015，焊条直径为φ3.2和φ4.0，并且应在350℃温度下烘干1.5小时。

二、对接要求：

   钢板对接焊缝采用X形对称坡口（见下图），先在一侧用气保焊打底，再反面清根用气保焊打底后，用埋弧自动焊填充及盖面，再翻身用埋弧自动焊填充、盖面，气保焊打底主要是控制变形，如果埋弧自动焊有把握则可以用埋弧自动焊以提高功效。

埋弧自动焊打底电流控制为450A，填充电流750~800A，以保证有较大的熔深。

采用分段退焊或跳焊法焊接，长度控制在1.5~2m。

焊前预热120℃~150℃，焊接层间温度控制在150℃~200℃，后热温度控制在250℃，后热时间为2小时。

整个焊接过程应连续，一条焊缝间隔时间不超过2小时。

否则重新预热。

三、焊接制作总体要求：

   吊车梁上下翼缘及腹板对接时要控制在吊车梁跨中1/3以外受力较小的部位，吊车梁上下翼板和腹板采用对接正焊缝拼接，拼接采用加引弧板施焊，引弧板其厚度和坡口与主材相同，焊缝等级二级，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200以上，与加劲肋宜错开200以上，所有吊车梁中间加劲肋与上翼缘连接处刨平顶紧后焊接。

   吊车梁上翼缘与腹板的T形焊缝采用全熔透二级焊缝，吊车梁下翼缘与腹板的T形焊缝在两端距支座L/8（且不小于1m）的范围内采用全熔透二级焊缝，严禁在下翼缘上打火及焊接施工夹具，平板支座端加劲肋的上端与翼缘采用坡口熔透二级焊缝，下端与翼缘应刨平，并与下翼缘顶紧焊接，梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接；突缘支座端加劲肋的下端应刨平；横向加劲肋下端点的焊缝应采用连续回焊后再灭弧，回焊长度不小于3倍直角焊缝焊脚尺寸。

   吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应机械加工，一般可用砂轮修磨使这与主体金属平整，吊车梁的下翼缘板边缘，当用手工气割或用剪切机切割时，应沿全长刨边，当用自动或半自动气割时不平整处应修理平整。

   吊车梁的焊接需注意，焊接时必需采用翻身焊接，一根吊车梁打底焊时必须有两个焊工从中间向两边对称焊，先焊坡口深的一侧，再焊坡口浅的一侧，最后盖面坡口深的一侧，以适当的电流控制焊接变形和控制减少焊接内应力。

   吊车梁按折线起拱，截面高度5600mm和5500mm按L/3000起拱。

吊车梁制孔：

   1、由于吊车梁断面相当大，焊接成型后再制吊车梁上翼缘与制动桁架的高强螺栓连接孔不容易，在没有经验的情况下，可以采用制作首件，计算四条纵长焊缝的纵向收缩变形量，在翼缘板上的每组孔距中考虑焊接收缩余量，以保证高强度螺栓的穿孔率，先对翼缘板制孔再组焊成H型钢。

长度方向的收缩值（供参考）：

板厚25mm，长度收缩值1.7mm、板厚40mm，长度收缩值2.2mm、板厚50mm，长度收缩值2.4mm、板厚60mm，长度收缩值2.9mm。

   2、钳工钻孔时必须以中心线为基准。

螺栓孔必须要在数控钻床上加工，以保证孔位置、尺寸的精度。

考虑到构件的制作难度吊车梁制动螺栓孔可比相应螺栓大4mm，以利于安装。

   3、孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

   4、高强螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定（普通螺栓孔可放大一倍）：

四、现场组装要求：

   现场吊车梁翼板与腹板T形对接与角接组合采用卧式组立、焊接，腹板采用不对称坡口，只需翻身两次就能完成H型钢焊接。

组立、焊接胎架如下图，

   1、首先对现场的场地进行平整，然后搭设组装平台，平台间距3m左右，立柱及横梁均用H400×400×13×21的热轧H型钢，如下图：

   2、画好基准线，将已经拼接好的吊车梁腹板平放在胎架上，两侧放吊车梁翼板，进行卧式组立、焊接。

如下图：

   3、吊车梁组焊好后，进行吊车梁加筋的组对，如下图：

   4、吊车梁分三段各自组拼完成后，最后采用立式总拼装，总拼时马凳高度300~500mm，吊车梁两侧采用型钢支撑对称加固，间距5~6m。

腹板采用立焊，方向由中间向两端，打底及背面清根打底后，采用两名焊工同时对称分段焊接。

最后焊接翼缘板。

……接下篇……

大截面吊车梁的制作（2/3）

2011年02月23日15:

33恒达钢构105次阅读共有评论0条

……续上篇……

五、H型钢制作要求：

   组装的要求

   1、组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢和冰雪等应清除干净。

   2、组立前由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才能上组立平台进行点焊固定。

要以中心线为基准进行组立。

   3、组立H型钢采用卧式组立装配。

对组立装配的间隙、错位、垂直度、中心对称度、平行度均要严格控制。

H型钢组立的基本要求如下表：

项目

允许偏差（㎜）

长度

±2.0

腹板中心偏移

±2.0

翼缘倾斜

2.0

接头间隙

1.0

端头平齐

3.0

   由于吊车梁断面相当大，H型钢的组立采用卧式放置，但是大坡口朝上；在翼缘板和腹板加设角向支撑，以控制焊接变形；组立完毕后，先焊下翼缘的T型缝，再焊上翼缘的全熔透焊缝，下翼缘不要求熔透的部分，采用K形坡口的双面角焊缝，要求全熔透的上、下翼缘采用K形坡口，1/3坡口侧角度60o，2/3坡口侧角度45o，打底焊缝控制为6mm，先焊坡口为板厚2/3的一侧，再翻面打磨清根后焊坡口为1/3的一侧，保证全熔透，焊缝等级二级。

   腹板与翼缘板连接的T型对接与角接组合焊缝采用气保焊和埋弧自动焊相结合的焊接（见下图），焊前预热120℃~150℃，焊接层间温度控制在150℃~200℃，后热温度控制在250℃，后热时间为2小时。

翼缘板加热采用电加热或履带式加热器加热，腹板加热采用火焰加热。

   说明：

图中为横角焊，先用气保焊打底焊三层，再翻身清根后用气保焊打底焊一层，再用埋弧焊填充盖面，然后再翻身用埋弧焊填充盖面。

采用埋弧焊横角焊时焊脚比较小，当焊脚大于8mm时，必须采用多道焊或多层多道焊；焊缝的成形与焊丝和焊件的相对位置关系很大，当焊丝位置不当时，易产生咬边、焊偏和未熔合现象，因此焊丝的位置要严加控制，焊丝与水平板的夹角为60o，并选择与竖直面适当的距离；电弧电压不宜过高，这样可使焊剂的熔化量减少，防止熔渣流溢。

使用细焊丝能保持电弧稳定，并可以减小熔池的体积，以防止熔池金属流溢。

小车埋弧焊焊接工艺参数（供参考）：

焊脚6mm时，焊丝直径Φ4.0，电流480~500A，电压28~30V，焊接速度96~100cm/min。

   H型组立时采用点固焊前预热处理、加长加厚点固焊缝、点固焊前加设支撑等措施来保证点固焊不被拉裂，考虑到吊车梁截面大不利于翻转及相应的焊接顺序，点固焊设在大坡口侧，所以点固焊缝作为正式焊缝的最基层，质量必须保证，裂纹必须彻底打磨干净，点固焊缝长度100mm左右，保证点固焊牢固和减少点固焊起弧落弧的数量。