五大核心工具培训内容.docx
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五大核心工具培训内容
五大核心工具培训笔记
一、SPC（统计过程控制）
百分比很低、仍不满足需要水平时，导入PPM。
并非针对整个过程都研究SPC，而只是针对特殊特性。
这里的“过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是Cpk（而对大的“过程”，则用PPM即可）
Cpk≥1.67≥Ppk：
可接受；Cpk≤1.33：
不可接受；PPM：
120
“过程的呼声”：
现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）。
变差的来源：
就是“5M”（人、机、料、法、环）。
变差存在是不可避免的，是客观存在的，不可怕。
可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）。
我们都知道，针对某产品而言：
“质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）。
全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。
若一段时间均在动态分布围，则可减少检验量或检验人员；若某天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验。
标准差（δ）：
决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积。
丰田的PFMEA很简单：
总5分，而本田则复杂的多。
通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大。
其他公司都引用SPC的知识及要求，而SPC相对独立。
会产生变差的原因：
普通原因和特殊原因。
普通原因：
5M的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）。
特殊原因：
偶然的、非正常原因引起（在很短时间发生，如忘记加油等）但特殊原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）。
⊿我们要把特因消灭掉，仅关注普因！
法：
1、不经常变动岗位；
2、持续人员稳定而不流动；
3、不随意变换客户及产品……
（公差）：
≥1.67可接受；可控围为1.33～1.67；≤1.33不可接受。
X—R图：
取25组以上数据进行更客观（常用5个左右数据一组）。
通过X—R图：
1.能反应特殊原因及其出现的时间；
2.做反应其分布分布宽度（6δ）；
3.能反应过程能力指数（
）。
常用控制图类型：
1.计量型数据。
2.计数型数据。
分组中的样本（如5件产品）未受特因影响或全受特因影响。
R值越小越好（R=0是最好的结果）。
找出坏的原因是必须的！
找出好的原因也很必要，后续加以利用（持续改进嘛）。
R值超上限，质量在恶化！
X值超上限，生产在恶化！
越往中间集中是件好事情；
越往两边走，越不理想或必须马上整改
在取值测算Cpk时，应在一台设备上某一特定点，如冲床加工工件A（如图），取样时则必须在1号位取连续样，而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。
（1）
（2）
（3）
（4）（5）
Cp：
不考虑偏心而得的指标；
Cpk:
考虑偏心等因素的指标（特因全去掉而得的指标）；
Ppk：
当不清楚造成不好的原因，将可能是普因和特因所造成的结果值全放一起进行计算的指数（而不像计算Cpk时，去掉特因而以常规情况下的数据得到的计算值）。
优先算Cpk；若用Ppk；则意味着过程有不稳定的因素存在，即有风险性，压根就没考虑过程稳定不稳定。
而Cpk值一经得出，正常情况下是固定的，而Ppk则不然。
计算Cpk，Ppk的原因：
正常与否的状况不能在平常生产下客观的反应出来；当Cpk很高时，检测成本可大大降低。
有了控制图，就可找出特因（超出控制线的、规定不正常的分布点），结合生产时间点、过程记录依据分析原因来找出结症所在，确保正常生产和质量稳定，并为什持续改进提供依据。
若：
找出了特因又没有办法解决，则算Ppk。
若客户认可则也可进入正常生产。
使用控制图的原因：
生产实际中不能简单的通过合格率、报废率来反映整体生产趋势及产品质量变化的整体情况。
则通过控制图来发现和找出原因所在。
还有，抽检、全检均有不能完全反应所有产品的真实状况（抽检不到不合格品，全检的漏检等）的情况。
在生产合格（如合格率高，甚至达100%）时，仍可通过Cpk来判定未来产品合格情况。
在对生产过程能力进行研究时，是假定5M恒定下进行。
1、选择特殊特性；
2、选择最佳检验法；
3、时间点够短且连续取样；
4、组样足够多，初次取样用30组以上（与第3条相反，是把时间拉得足够长，数组具有可代表性，且反应出特因）；
5、5M在分析数组中有否变化
绘制控制图的目的：
不是绘制出来并算出Cpk交操作工或挂机床上就算完成任务，而是通过其找出特因（或有利因素），并加以纠正、消除，在后续生产中加以利用。
抑制不了的特因，只能100%检验。
计算Cpk的目的：
1、获得生产上的信心和顾客信心；
2、对检验及辅助人员定员定岗（判定是否需要全检）；
3、为高层对“是否新增设备”进行决策时提供依据；
4、利用之，并不断改善。
在X-R图上出现异常点，必须找出原因，并消除后（用余下的数组）计算Cpk；
在X-R图上无异常点，直接利用这些数据算Cpk；
在X-R图上有异常点，结合生产时间及各记录进行分析仍然找不到特殊原因，则以之进行Kpk计算（所有组数全用）。
Ppk=普因+特因；Cpk=普因——特因需找出原因去除后。
Cp与Cpk差值越大越不好（通过调整中心来达到一致）。
Cpk＜1.33：
A、全检；B、整改、改进、改善来提高Cpk。
审核时，不要求Cpk必须做，只会重点专注过程控制（如合格率、废品率等数据）。
从Cpk=
来看，若Cpk值不足，通过放宽公差即可。
为便观察控制图，可在控制图上做如下工作：
1、注明生产中的异常；
2、将图上异常点说明在控制图旁边。
符合正态分布的特性中，选取尺寸最佳，其他特性则不甚好。
所以，尽量选用尺寸特性。
而其他特性不是正态分布，则不能用之分析研究。
二、MSA---测量系统分析
MSA与TS16949没有直接附属、连带关系。
涉及安全、医疗、卫生、环境保护、商品贸易等行业所使用量具必须检测，否则构成欺诈。
检测工具精确度应在公差的1/2-1/3可保证质量。
真值：
1、误差尽可能小（偏倚）；
2、每次检值都一样的（分布）
我们要的是测量值与参考价值的差距及关系。
测量数据变差的来源：
比5M多一个：
校准。
测量器具的五性（常说的对量具“五性”的检测）：
1、偏倚：
测量值与实物实际值之差值（不为0，就修）；
2、重复性：
多次重复检测的偏差（优先选无重复性的检具，如卡规、塞规、钢板尺等）；
3、再现性：
不同人用同一检具（即5M中改变一个后）检测误差大小（优先选无再现性的、与操作的人无关的检具。
如用电笔检测通路、断路等）。
一般地，以上1、2、3性必须做。
一个产品实际质量怎么样，会受到上述1、2、3的影响。
4、稳定性；
5、线性:
同一量具在不同量程中误差描点连线的结果
分解率：
量具及人员测量等误差的总和（AV和EV）。
精度：
仅指量具本身测量的误差。
审核时,一般都只看设计时是用什么精度的量具去检测，而不会去考虑分辨率。
不建议看MSA里面的公式（医疗单位用得广泛）。
主机厂（客户）要求提交量具清单，其上各量具精度应满足
≤
即可。
一般地，复杂量具对人员测量手法、熟练度等对数据影响很大，而并非单看其精度就可以。
所以，正常情况下，可不对游标卡尺、千分尺等简单量具做MSA，而对三坐标检测仪等进MSA（但正因为太复杂不好做，绝大多数公司都是对游标卡尺、千分尺等做MSA）。
单一重复性：
测N次
≤
即可
单一再现性：
测N次
≤
即可
稳定性：
光谱仪、硬度计要求每天校准（无稳定性可言）。
AD＞EV：
需培训人员、检查量具；
EV＞AV：
需重选量具、维修量具（尽量用专用量具代替通用量具）。
测量系统分析（5-9页）：
其中数据＜
，所有数据都是可靠的。
其中数据＞30%，所有检测结果不可靠。
注：
仅限具重复性和再现性的计量性数据的计算。
大样法：
样本＞50；小样法：
样本略20。
漏（错）判率是有要求的（两者有区别）。
但都必须≥95%（而每个检验员间的检测误差有多少，只要没错（漏）判，各公司均不会去做专门的比较区分的）。
做破坏性试验的，都应用校准块进行（如硬度：
工件每一点各不相同，而打过的点又不能再打。
故只能用校准硬度块对硬度设计检测）。
我们这里学的乃是一般MSA，而破坏性试验的归为复杂MSA的，一般不做。
电子行业、汽车行业的一级供应商对MSA都做的很好。
一般二级供应商做的都一般。
而三级供应商做的都比较差。
特殊特性，一定要做MSA。
MSA产生数据的质量好坏不是指偏倚和差的大小。
三、DFMEA——设计潜在的失效模式及后果分析
风险：
功能不能实现，任风险都对应着失效（在设计开始前着手做，在绘图完成全做出来）
数据、依据、项目来自：
客户、生产、设计、工人等（头脑风暴法）以及经验传承等（这也就是在生产和设计过程中的改进和修正、技术革新一定要书面化）。
有了DFMEA，对于设计人员、新产品的入门则成型很快很成功。
以前审核询问技术人员设计理念时，多说“以前就是这么做的……”。
而现在，科学的依据在哪里？
就在DFMEA里（书面的）。
FMEA（含DFMEA和PFMEA）和控制计划是TS16949审核中最核心、重要的东西！
重度（S）：
是所有参数中最重要的项（1——10分）；
频度（O）：
指在三包期发生频次（1—10分）；
探测度（D）：
越早发现问题，D越低。
RPN（S×O×D）:
通用公司低于30，丰田公司要求低于5（新标准说出：
RPN并不是绝对的高了就关注、整改；低的不管。
而是你认为哪个重要就处理、解决哪个问题）。
而顾客则是所有后果的承受者。
FMEA中RPN、S、O、D分级准则：
☆事先风险数RPN=重度S×频度O×不可探测度D
（风险顺序数）
☆重度（S）分级准则：
重度数（S）
后果判定准则：
后果的重度
无警告的→可能危害设备或装备操作者，潜在失效模式重影响产品的安全使→10
重危害用或违犯政府法律法规，重程度很高。
失效发生时无警告
有警告的→可能危害设备或装备操作者，潜在失效模式重影响产品的安全使用→9
重危害或违犯政府法律法规，重程度很高。
失效发生时有警告
很高→生产线重破坏，可能100%的产品得报废，整机丧失基本功能，
用户非常不满意→8
高→生产线破坏不重，产品需要筛选，部分（低于100%）报废，整机性能下降，用户不满意→7
中等→生产线破坏不重，部份（低于100%）产品报废（不筛选），整机使用户感觉不舒适→6
低→生产线破坏不重，产品需要100%返工，整机有些舒适性或便性项目性能下降用户有些不满意→5
很低→生产线破坏不重，产品经筛选，部份（低于100%）需要返工，多数用户发现有缺陷→4
轻微→生产线破坏较轻，部份（少于100%）需要在生产线上其他工位返工，有一半用户发现有缺陷→3
很轻微→生产线破坏轻微，部份（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，很少用户发现有缺陷→2
无→没有影响
☆频度（0）分级准则
失效发生的可能性可能的失效率Cpk频度数（0）
很高：
失效几乎是不可避免的≥1/2＜0.3310
1/3≥0.339
高：
一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/8≥0.518
1/20≥0.677
中等：
一般与以前时有效发生，但不占主要1/80≥0.836
比例的过程相类似的工艺有关1/400≥1.005
1/2000≥1.174
低：
很少几次与相似过程有关的失效1/15000≥1.333
很低：
很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/150000≥1.502
极低：
失效不大可能发生，几乎完全相同的过程也未有过失效1/1500000≥1.671
☆不可探测度（D）分级准则
探测性评价准则：
设计控制可探测出来的可能性，在下一个或后不可探测度数（D）
续工艺前，及零部件离开制造或装配工位之前，
利用过程控制法找出失效模式存在的可能性
几乎不可能→没有已知的控制法能找出失效模式10
很微小→现行控制法找出失效模式的可能性很微小9
微小→现行控制法找出失效模式的可能性很小8
很小→现行控制法找出失效模式的可能性很小7
小→现行控制法找出失效模式的可能性小6
中等→现行控制法找出失效模式的可能性中等5
中上→现行控制法找出失效模式的可能性中等偏上4
高→现行控制法找出失效模式的可能性高3
很高→现行控制法找出失效模式的可能性很高2
几乎肯定→现行控制法找出失效模式几乎肯定能找到1
已知相似工艺的可靠的探测控制法
△审核时，看售后问题在FMEA中有否体现；客户投诉应在设计人员看得见的地，而不能说在质检部完事。
框图：
把整个产品拆解，把他们关系体现出来。
DFMEA框图用文字结合框详细阐明了各零部件相互关系，（此过程FMEA复杂很多），再将这些分析（2—5页）放到DEFMEA表里。
表中：
6分以下的打分比较随意；全从设计面来找原因，而不全往车间推。
审核时，FMEA中“原因”分析不一定全分析（未分析审核员也不一定知道），但有两点必须做：
1、如前所说，已经发生的，必须放到里面去分析、改进；
2、常规分析都能得出的应分析的点、易发生点。
DFMEA在现行设计控制的作用：
预防设计人员犯错。
预防越多越好（产品设计审核、请专家审核把关……）。
D、越晚发生问题，探测度越--；越早发生问题，探测度越--。
高度关注重度在9～10的项！
S、如果不改图纸、材料规、产品规及结构，无论做了多少试验或其他工作，只可能提高了探测度，均不能使S发生变化。
O、更改了设计也可能引起O的变化。
DFMEA：
1、一定要小组去做；
2、一定是设计前去做；
3、一定是随时更新它、提升它。
常遇问题：
1、漏项；
2、当时考虑不足，而后又未及时更新的“落后项”；
3、打分错误，审核员会指出（前后应一致而不矛盾）；
4、同样缺陷（如不同工序的生锈），重度应一致；
5、最好在FMEA里没有不符合项。
（DFMEA的输入：
过程流程图）
DFMEA与PFMEA核心容是一样的
DFMEA编制小组常组人员：
销售+技术+生产+质量+供应。
并结合历年设计资源。
四、PFMEA——过程潜在的失败模式及后果分析
最理想的“防错“：
不要人直接参与，而是通过工装夹具来进行保证。
对同一失效模式，若影响原因有两个或以上（如客户、下工序等），则分别打分，然后取分值高的S作为为该失效分。
预防：
就是你做好了，就不可能发生。
探测：
通常指的就是检验。
PFMEA：
从过程流程图开始，到工袋完成前结束。
PFMEA的目的：
纠错！
PFMEA：
以每1000件产品失效件或Ppk来打分。
可不要求100%全检，而重点抓“防错”来改进。
防错的前提：
必须是“大批量”。
量不够大就不佳。
防错：
同时降低频度和探测度。
相对DFMEA，PFMEA更关注跟踪！
审核重点：
当某点上有更改（顾客投诉、持续改进、设备更新等），相应文件（如FMEA及现场记录、控制计划等等）都应进行更新。
注意点：
在FMEA中，检验部属于一道加工工序，不放入。
PFMEA编制小组常组人员：
“几个检验员+工程师”或“详尽的检验记录数据资料+工程师”。
凡为流程中的工序都必须放入PFMEA中进行分析。
原通常要求RPN不能超过100。
现则依据实况分析而定。
注意：
做PFMEA时，应假定材料、人员等为正常的情况下来进行。
五、APQP——先期产品质量策划和控制计划
（在TS16949中，第七章，产品实现的策划。
两种提法：
1、产品质量先期策划；项目管理（即常说的APQP）。
）
大众称项目管理；通用称APQP。
此教材中规定，在实际使用中应遵循这一原则：
客户有规定的点，以其要求去做以满足之；客户无要求则按照你的做法去做（当然也得经客户认可）。
同步工程：
优点：
快，效率高；
缺点：
一旦出现问题则浪费大量的人力、物力、财力（因后工步全是参照原思路进行的）。
第一阶段：
计划和确定项目
审核入手点：
客户给你哪些资料，全拿来（这些东西就是：
设计输入）。
故应充分了解需求和期望。
审核常问：
可靠性怎么保证的？
客户要求怎么满足的？
（事例：
因买0.8元/套的螺栓，由于质量事故而赔偿150万！
有质量保证的螺栓每套也才2元！
）。
南德要求：
质量问题处理结果必须通知技术、生产。
技术和生产也必须特别关注这些点！
审核营销时，报价类资料应交技术通过而不是只放营销。
凡是某产品特殊特性的资料，应以☆、○等标识。
客户有定义特殊特性的，就应一个不落的标识出。
否则算一个不符合项。
制造过程的开发有两个面：
1、产品设计和开打的输出（即所有技术图纸，资料）；
2、目标：
生产能力，过程能力，投资。
（所有问题出现后，都先修改FMEA,后动控制计划）。
增值劳动时间含量：
场地平面布置图合理与否直接关系部物流成本！
希望作业指导书不是原来那样“只写结果”而是“怎么去做，并达到理想的结果”（这就是有的企业说的指导书与控制计划好像没有什么两样的原因。
改进后，自然就不一样了）。
作业指导书是用来培训的，而不是用来生产、操作的。
即不一定要放现场（而有的客户要求放现场——批量不小时，放现场是最合理的）。
也就是说，是否将作业指导书放现场，应视情况而定。
审核要：
问到谁“指导书”在哪儿都会知道，拿来即可。
而不要问到都不知道；工人叫问班长，班长叫问主任，主任找不到……
测量特殊特性的量具，就必须做测量系统分析的计划，或选一个（当有多个时）特殊特性来做。
样件制作在哪步进行？
DFMEA→①图纸→手工样（说明图纸实现）
②正式图纸→开发艺流程图→设备、工装清单→制造样件（说明设备等是满足的）→试生产样件（说明过程是满足的）→提交客户PPAP→量产。
在此过程中，有3个样件（有区别的）。
PPAP的提交：
有的客户要求在试生产前，有的在试生产后后。
一般在提交PPAP时提交全尺寸检验报告。
但中途客户有要求时就提交。
全尺寸检验：
所有图纸上要求的尺寸都应做（应与首次提交PPAP时提交的资料中一致）。
常规审核：
要现场生产品的文件（指导书、控制计划等）去看一致否。
重点会关注工程变更更改单的记录：
改前有否改制品？
是如处置的？
所有文件随之变更否（APQP、FMEA、指导书、检验规等等）？
原（变更前）文件的回收记录？
TS16949:
2002版彻底废（2009年9月止）。
2009版变动点：
框（即ISO9000容）。
产品设计输入：
可靠性试验结果必须做。
否则，为重不符合项。
很多企业试生产是没总结的，应做并应做好（有否质量问题、合格率、试生产量等数据）。
制造过程设计输出：
好与坏怎么评估的：
班产量、合格率、效率、设备可靠性、维修率……
应有“过程批准接受准则”：
什么样是可以的？
和时不可以……
在设计、开发后，量产前必须含就设备相关资料（如新设备维护保养指导书等）。
案例：
某公司6月购进的新设备，9月进厂审核，无操作指导书、维护保养和操作规程等文件，开了不符合项（最为不值！
）。
当客户有所要求时，也应将要求传递给供。
六、PPAP——生产件批准程序
做PPAP：
是针对产品，即最终提交给客户的产品。
中间过程可不做。
一般地，这些文件均应保存15年。
散装材料：
外形、外观与质量无关，而是以体积，重量计算的（比如水）。
提交材料报告：
要否环保（这是与第三版的区别之一）。
若开模有备模，则提交PPAP时，应有备模（即两份）。
客户一般按3级提交（证据的等级）。
在进行生产件批准过程中，组织必须使用与正式生产相同的供、工装和制造过程。
审核思路及要点（无设计开发）
一、图纸评审：
引用标准（收集齐全）；
二、FMEA、工艺流程、特殊特性：
是否合理？
是否与安全有关？
是否每道工序都有FMEA？
打分是否前后一致？
三、频度：
审核员是不知道的。
但要合理。
四、引进措施（改进RPN）：
未改进设计时，S是不变的。
五、顾客投诉：
在FMEA中是否体现（即FMEA是否随过程改进、现场整改而随之进行了及时的更改）？
六、控制计划的审核：
看写法合理与否？
检验法是否合理？
查看某项是否与作业指导书要求一致？
七、功能试验：
对照客户协议及标准。
八、设备、检具的验收、管理
最重要的要点：
FMEA和控制计划。
最重要的结果：
可靠性试验的结果。
各部门审核要点
一、营销：
1、报价：
必须审核；
2、日常定单：
口头定单必须要有记录；是否有与之对应的生产计划？
生产计划与之不一致时，是否提前针得顾客同意？
3、顾客投诉：
是否转交相关部门？
是否有记录？
是否是规定期限关闭？
二、供应：
1、供的选择：
调查表、PPAP、进货检验、样件资料等；
2、合格供名录：
三、技术：
FMEA及APQP必须是技术部门做的！
SPC可安排生产部门去做。
APQP：
控制计划、指导书（含返工作业指导书）、采购新设备、开模（试模）及新工装调试记录等资料都得有。
控制计划：
工人依据作业指导书进行操作，会得到的结果（一部分讲操作；一部分讲结果）。
作业指导书：
详细讲述工人操作规。
四、质检：
1、产品审核：
全尺寸检验＋包装＋标识等。
2、体系审核：
3、质量针和质量目标：
4、不良质量成本控制：
升级会员 