清水河施组.docx

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清水河施组

一、编制依据：

1、清水河大桥施工设计图

2、公路《技术规范》和国标、部颁规范、规程

3、公路工程质量检验评定标准

二、施工平面布置

在南岸设置T梁预制场和固定搅拌站，主要供应T梁的混凝土施工；在北岸0#~2#墩之间设置一个搅拌场主要供应大桥下部结构的混凝土的施工。

三、主要施工方法

（一）、总体施工方案概述

（1）基础：

孔桩采用钻孔桩；明挖基础采用微松动爆破作业，放坡开挖，挖掘机配合自卸汽车出渣的方法施工。

在水中的明挖基础采用筑岛围堰和打钢板桩方法施工。

（2）墩身和盖梁：

墩身采用圆形大块成型钢模，翻升施工，模板由两个半圆组成；盖梁采用大块钢模、采用钢棒支撑或门式架施工。

（3）T梁在南岸集中预制，采用双导梁架桥机架梁。

（二）、下部结构的施工

1、钻孔桩的施工

0#台和4#台的孔桩为钻孔桩，桩径为Φ1.2m。

<1>、桩基孔桩采用冲击钻机来进行钻孔，其施工方法及步骤：

A、首先在现有的平整场地上进行孔桩桩位放样。

B、以桩中心为圆心，在原地面挖深度约2M，直径内径净空为1.2M的孔，然后安装净空为1.2M的钢护筒或灌注护壁厚30CM,内径为1.2M,深度为2M的孔口护壁锁口圈,为保证护筒安全,增加上下环状钢筋间距20CM,左右间距为20CM的直径为φ8的钢筋,灌注C20混凝土作孔口护壁,护筒壁应高出现地面20~~50CM左右。

护筒壁有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置、导向钻头作用,能防止地面杂物进入孔内形成卡钻等事故。

在护筒底部或周围一定范围内，应夯填粘土，借助粘土压力及隔水作用，保持护筒稳定，保护孔口地面。

护筒平面位置的偏差不得大于5CM，倾斜度不得大于1%

C、钻机就位，用经纬仪把护桩点引到孔口护筒壁上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。

D、泥浆制备：

钻孔泥浆由水，粘土（膨润土）和添加剂（水泥）组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头（即防止冲击时摩擦产生而变质）、润滑钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮隔断孔内外渗流,防止坍孔的作用,泥浆备料全选粘土,可先用简易方法搅拌制成泥浆备用,也可以将粘土直接投入孔内通过钻头的冲击逐渐形成泥浆。

由于0#、4#台位于清水河河岸，不可以将泥浆直接倒入河内，所以在靠下游侧设置一个回收泥浆的废泥浆池，由桩孔内用抽渣筒抽出的浆渣混合物放入废浆池中，经一段时间的沉淀和干燥，也可以回收粘土，其浆渣可运走，以防堆积过多。

E、钻孔（钻孔是桩基的关键工序）

（1）、在开工前,应检查桩位,护筒中心位置是否正确,钻机基础承载后有无变形情况,钻机是否对正桩位,确认无误后方可开始钻孔,开孔时应做到八字方针“打准,打稳,打恨,打实”来具体实施,开孔时泥浆浓度应加大一些。

（2）、抽渣,钻头冲击时,使孔内地层破碎成为钻渣,随着冲击时间的延长钻渣越来越多,并且逐渐变小,这时就要采用抽渣筒进行抽渣,抽渣应及时，原则上应勤抽渣,一般情况孔内泥浆含渣量超过20%,必须抽渣,一般0.3M—0.5M进尺抽渣一次.抽渣时动作不宜过猛,以免卡筒或碰坏孔壁,引起坍塌,还应注意保持孔内水位,不使降低水压引起坍孔,必要时可向孔内灌水或泥浆,为防止卸渣时在孔口漫流,在孔口设接渣盘,使卸出的浆渣经过渣盘流入回收废浆池。

（3）、注入泥浆，钻孔时必须随时注入泥浆，泥浆浓度大清的泥浆不起作用，泥浆浓度过大，对钻头的吸着力很大，又影响钻进速度，最简单操作方法就是用手指插入泥浆，取出后手指有泥浆膜粘着看不见指纹为宜。

（4）、钻孔的一些事故处理办法

1坍孔处理办法:

a.如发现有孔口坍塌,护筒倾斜和下陷,应及时处理,用粘土或草袋回填好,不可任其发展。

b.现孔内水位不稳定,水里冒细密水泡,进度小,孔深突然减小，钻头达不到原先的深度等现象,就说明孔内有坍方,坍方不严重可回填粘土;严重可用粘土、石子、片石分层回填,至坍孔以上0.5M再重钻。

c.塌严重影响钻机稳定,可采用钢护筒下至未坍处以上1.0M周围要用草袋交错码砌好.下护筒时,应保持护筒垂直,并将上端固定防止偏斜下沉,可随着钻进逐节加长,拨护筒与灌注混凝土交错进行。

2孔型不规则

a.扩孔和缩孔

扩孔是孔径大于设计直径，是孔壁部分坍塌未作处理而造成，故应按坍孔进行预防和处理，缩孔是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头就会钻出小于设计直径的孔会造成钢筋笼无法插入。

这必须回填片石重钻，预防办法是钻头直径小于规定3CM后立即补焊。

b.梅花孔探头石

若遇倾斜不平的岩层或软硬不均地层、而采用大冲程猛打、或钻机就位发生偏沉时，会出现斜孔、弯孔。

预防办法是钻进中勤检查。

如大绳是否居中，钻头跳动是否正常，地层变化有无软硬不均情况等，发生了弯孔，应立即回填片石至弯孔段以上0.5M处重钻，若遇倾斜的基岩出现弯孔，还可用混凝土填至平弯段待凝固后再钻。

3卡钻有上卡和下卡两种，产生的原因可能：

4孔内出现梅花孔，探头石，宿孔但未及时处理；

a.钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住；

b.钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大；

c.入孔较深的护筒（壁）倾斜或下端被钻头撞击严重变形；

d.下钻头过猛，或大绳太长,使钻头倾斜卡在孔壁上;

e.简易冲击过大造成下卡或吸钻。

出现上述情况采用:

上下提动,小钻头冲击,强提法处理。

E、清孔

钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔位、孔形、孔径

进行检查，符合设计超深不小于50MM沉淀厚度设计后方可清孔，清孔方法采用抽渣桶二次清孔，备用空压机喷射，但必须注意孔内水头，防止坍孔，不得用加深钻孔深度的方式来清孔，检查满足设计要求后，经监理工程师认可后才下钢筋笼。

〈2〉、钢筋笼的安装

a.首先根据孔桩钢筋图按规范要求施工，分节加工，在钻孔施工过程中，在周围把钢筋笼绑扎成型，根据检测需要，埋设三根检测管；

b.在下钢筋笼前，先加工与钢筋外圈一样大的箍，用钻机吊入孔内进行一次孔深、孔形检查；

c.把钻机移走后用吊车吊起一节钢筋笼入孔，然后在第一节顶部插入一根可承受一节钢筋重量的型钢，然后吊装第二节进行现场焊接；

d.在整体吊入孔内后应注意检查钢筋笼顶标高，是否断定钢筋笼下到设计标高，然后根据桩中心进行设计定位。

〈3〉、下导管进行水下混凝土灌注

采用直径为φ273MM刚性导管施工，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象；

孔桩混凝土按水下混凝土进行灌注，用搅拌站搅拌，输送泵泵送，待钢筋笼下好定位后，然后安装导管，用吊车吊住漏斗或在孔口平、拼装万能支架支撑漏斗，漏斗容量必须大于封底混凝土量，在灌注过程中，导管的埋置深度在2~~6米范围，并应经常探测井孔内的混凝土面的位置，及时调整导管埋深，以防止埋管过深提不出来或埋管过浅脱空,来确定中途分段拆除导管，水中混凝土必须连续灌注，一气呵成，不可中途停息，造成断桩事故，桩的灌注高度应高于设计桩顶0.5米,混凝土灌注完后在承台底部凿除顶部浮浆等.

2、明挖基础的施工

1#墩的基础为旱地明挖基础，其主要施工方法为：

1）、基础开挖

（1）、首先对基础进行准确的定位测量、抄平放线，按所放的设计边线四周放坡开挖。

（2）、开挖前对场地进行整平；在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内、冲刷坑壁，造成塌方破坏基坑。

坑缘边应留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。

（3）、挖基应自上而下水平分层垂直进行开挖，每层0.6m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，挖至离设计标高50cm后，再统一进行人工开挖、清底，检查坑底宽度和标高。

施工时应注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。

（4）、出渣：

采取挖机配合自卸汽车出渣。

（5）、基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。

2）、模板的安装

在灌注基础混凝土前，若需要立模，立模前先对基础的平面位置进行测量放样，按照放样位置进行立模。

模板采用3015的定型钢模现场拼装，采用φ50钢管作为模板的横、竖背杆加固模板，采用φ20圆钢作为拉筋，保证位置准确。

在基础四周用φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇注。

3）、钢筋的制作和安装

（1）、钢筋的下料及加工在钢筋棚进行，然后运至基坑内。

钢筋的加工严格按照技术规范、施工设计图纸进行。

（2）、在绑扎基础钢筋前，先进行基础的平面位置放样，用红油漆标出每根钢筋平面位置，准确安放钢筋。

（3）、为加强混凝土的整体性，在上下层混凝土设置接茬筋，接茬筋用Φ20的螺纹钢，长度为70d，且插入混凝土的长度与外露长度应相等。

4）、混凝土的浇注

1）、混凝土拌合

基础混凝土浇注前对搅拌站搅拌机和配料机进行全面检修，确保混凝土拌合时计量准确；拌合时间要符合规定，确保拌合均匀；拌合时由试验人员对混凝土坍落度进行控制，以满足施工要求。

2）、混凝土的运输

采用混凝土输送泵泵送，泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管。

砼坍落度控制在18~20cm左右，以便泵送。

3）、砼的浇注

a）砼浇注前，必须对基础范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、进行认真检查，确保位置准确。

b）砼浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。

c）砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格控制振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。

振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长出现振捣性离析的情况。

d）为保证砼浇注时其自由下落高度不大于2m，浇注时应视情况设置溜槽或串筒。

e）在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除砼浇注过程中汇集的表面泌水，如在浇注过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖基础上空。

f）在砼振捣平整以后，初凝之前进行表面抹压，应清除早期产生的塑性裂缝。

5）、砼的表面处理和养护

a）基础浇注完后，在初凝前应对基础顶表面用板反复抹压，以消除最先出现的表面裂纹。

b）表面覆盖并洒水进行保温养护，养护时间7d。

3、围堰的施工

3#墩的基础采用土袋围堰的施工方法。

土袋围堰的施工要点如下：

1）、围堰顶面标高宜高出施工期间可能出现的最高水位50~70cm；

2）、堰内面积应能满足基础施工的需要；

3）、围堰断面应能满足堰身强度和稳定的要求；

4）、草袋、麻袋或编织袋装松散的粘土，装土量为袋容量的1/2~2/3，

袋口用细铁丝缝合；

5）、堆码土袋时，要求上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐；

6）、外圈土袋可装小卵石，以防被水冲走，必要时并应抛片石防护；

7）、在内、外圈土袋堆码至一定高度或出水面后，即可填筑粘土心墙或填筑草皮。

8）、如果土袋围堰渗水量比较大，应在围堰四周靠近基础侧修筑混凝土墙。

混凝土墙必须嵌入岩层0.3~0.5m。

4、钢板桩的施工

因为2#墩处于深水中，水深约有7米，基础施工采用钢板桩的施工方法。

其施工要点如下：

1）、桩采用2[16的槽钢，底部做成倒三角形，并加焊10mm厚的加劲钢板；两根槽钢间（每隔2m）用10mm厚的钢板相互焊接，使槽钢成为整体。

2）、钢筋混凝土板分块制作，每块的尺寸为96cmx150cmx13cm，混凝土板必须配筋，钢筋采用Φ12的螺纹钢。

3）、钢板桩顶面标高宜高出施工期间可能出现的最高水位50~70cm；

4）、钢板桩分两层布置，之间采用粘土填心。

5）、为了使内、外层钢板桩成为整体，在槽钢顶部用Φ28的螺纹钢和槽钢焊接成整体。

6）、钢筋混凝土板采用吊车安装。

钢板桩的具体尺寸和布置见钢板桩示意图。

附图：

3#墩的基础围堰图

附钢板桩示意图

5、立柱、盖梁的施工

1）、立柱的施工

其施工要点为：

（1）、模板安装前，应在基础顶面放出立柱十字线并抄平。

（2）、模板安装：

圆立柱的模板分两片由工厂定做，按照放样的点进行立模，立模完毕后检查模板的平面位置和垂直度。

模板的固定用Ф50钢管作横、竖背杆并用钢丝绳斜拉以保证模板的垂直度。

（3）、钢筋制作和安装：

a、钢筋的下料及加工在钢筋棚进行，钢筋的加工严格按照技术规范、施工设计图纸进行。

b、在绑扎钢筋前，在钢筋箍用红油漆标出每根主筋的位置，准确安放钢筋。

且箍筋的间距应符合施工设计图纸的要求。

（4）、混凝土浇注：

a、在灌注混凝土前，应对原混凝土面进行凿毛和清理模板内的杂物。

b、混凝土在搅拌站采用强制式搅拌机拌合，确保混凝土的拌制质量。

由于墩身不高，采用吊车提升混凝土，插入式振捣器捣固混凝土。

（5）、施工过程中应注意的问题：

在灌注过程中应注意模板，支架等支撑情况，如有变形或深陷应立即校正并加固。

2）、盖梁的施工

（1）、高度小于10米的盖梁施工采用满堂支架；大于10米的盖梁在柱子施工时预留Φ150的预留孔，后穿Φ130mm的圆钢棒，在露出的圆钢棒上铺工字钢、枕木和底模。

示意图如下：

（2）、模板：

盖梁模板按设计图纸的尺寸由大块钢板作成专用模板。

（3）、钢筋制作和安装

a、钢筋的下料及加工在钢筋棚进行，钢筋的加工严格按照技术规范、施工设计图纸进行。

b、盖梁的钢筋先在墩旁按照施工设计图绑扎成整体，后用吊车吊装就位。

（4）、混凝土浇注：

a、在灌注混凝土前，应对原混凝土面进行凿毛和清理模板内的杂物。

b、混凝土在搅拌站采用强制式搅拌机拌合，确保混凝土的拌和质量。

由于盖梁不高，采用吊车提升混凝土，插入式振捣器捣固混凝土。

（5）、施工过程中应注意的问题：

a、在灌注过程中应注意模板，支架等支撑情况，如有变形或深陷应立即校正并加固。

b、在灌注过程中，应随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座和支座垫石的预埋筋的位置是否移动，若发现移位应及时校正。

c、盖梁施工应对称均匀进行施工。

（三）、桥梁上部结构施工

《一》、T梁的施工

清水河大桥共有40m的T梁24片。

1、T梁的预制

1）、制梁台座

制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台座基础用浆砌块石，台座顶面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝槽。

台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和T梁梁底的平整度。

台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。

台座跨中应预留3.5厘米的反拱度,台座的两端应预留缺口，防止T梁张拉时把梁底端的混凝土挤碎。

2）、梁体模板

（1）模板构造

T梁预制的模板分侧模、堵头模、底模。

底模用聚氯乙烯板垫在台座顶面上，以保证梁底的光洁度。

其余模板用6mm厚钢板按梁的尺寸要求定做。

侧模按T梁的设计尺寸要求设计，由具有常年模板加工生产的金属结构厂加工，钢板在加工前先行打磨光滑，涂上防锈漆后再进行下一步加工。

加工过程中要经常去检查模板的加工情况，控制好模板平面的平整度、表面光洁度、装配精度以及焊接质量。

施工时模板间的接缝、侧模与底模间钉上一层1cm厚的海绵条，以保证模板的密封性。

（2）模板施工

A、立模前在台座两侧把横隔板位置、侧模的底线用红油漆标出。

B、立模：

拼装侧模时用龙门吊或汽车吊把侧模分块模板吊到所要制梁的制作台位上，顺序不能颠倒。

先拼侧模，然后拼堵头模板部分。

拼两侧模时，从中间往两边进行，先用对螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装堵头模。

拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。

C、校模：

模板安装完毕后，把两端堵头模板精确分中，用光线把两端堵头模板分中点连通，用垂球和角尺检查腹板的宽度，直至符合规范要求。

D、拆模：

拆外模时，首先拆出堵头模板，然后松对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。

3）、普通钢筋的施工

（1）、钢筋的下料及加工在预制场钢筋棚进行，钢筋的加工严格按照技术规范、施工设计图纸进行。

（2）、在绑扎钢筋前，在台座两侧和底模上用红油漆标出每根钢筋平面位置，准确安放钢筋。

（3）、绑扎水平筋时，用粉笔或红油漆每隔1米划出每层水平筋的位置，按照所划位置进行绑扎，保证水平筋顺直。

4）、预应力筋施工

（1）、波纹管施工

A、波纹管安装：

波纹管采用φ67和φ77的波纹管。

波纹管的连接采用大一型号的波纹管。

接头管的长度为300~400mm，其两端用密封胶带封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用定位钢筋支托，定位筋直线间距为100cm，曲线段间距为50cm，定位筋焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。

波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。

波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。

同时，还应防止电焊火花伤管壁。

波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。

如有破损，应及时有粘胶带修补。

B、波纹管搬运与堆放

金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆入在地面是，并应采取有效的措施防止雨露和各种腐蚀气体的影响。

波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、避风、无腐蚀气体和介质。

C、金属波纹管合格性检验

金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。

波纹管作为预应力筋的套管有两项基本要求：

一是在外荷载的作用下，有抵抗变形的能力；二是在浇筑混凝土过程中，水泥浆不能渗入管内，据此要求，进行波纹管的合格性检验，检验项目如下：

a、抵抗集中荷载试验

b、抵抗均布荷载试验

c、承受荷载后抗渗漏试验

d、弯曲抗渗试验

e、轴向拉伸试验

试验结果必须符合产品质量要求，否则不能使用。

（2）、钢绞线下料与编束

钢绞线采用标准为270级Φj15.24mm低松驰高强预应力钢绞线。

钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。

钢绞线切割时，在每端离切口50mm处用铁丝绑扎。

钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。

钢绞线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1~1.5m，的钢绞线编号挂牌堆放。

（3）、预应力筋穿入孔道

A、穿束时机

采用穿束法穿束。

后穿束法即在浇筑混凝土之后穿束，此法可在混凝土养护期内进行，不占工期，便于用通孔器或高压水通过，穿束后即进行张拉，易于防锈，但穿束较为费力

B、穿束方法

钢绞线采用整束穿，穿束工作可由人工进行。

穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。

（4）、钢绞线的张拉与锚固

《1》、准备工作

A、混凝土强度的检验

当T梁混凝土的立方强度达到设计强度的90%后，方可施加预应力。

B、构件端头清理

构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。

C、安装锚具与张拉设备

锚具采用OVM15—6、OVM15—7锚具，千斤顶为YCL420型，安装锚垫板时应注意锚固面与钢束垂直；千斤机上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。

《2》、预应力筋张拉方式

当混凝土强度达到设计强度的90%后按照钢绞线束张拉顺序进行钢绞线张拉，张拉后封锚、压浆。

《3》、预应力筋张拉顺序

用两台千斤顶两端同时对称张拉。

《4》、张拉设备的校正

钢绞线在张拉前，应把千斤顶和油压表进行标定，使用时千斤顶和油压表应按标定结果对号入座。

《5》、张拉操作程序

混凝土强度达到设计强度90%以后进行张拉。

根据构件类型、张拉锚固体系，锚下应力、千斤顶的摩擦、松驰损失取值等因素，钢绞线的张拉程序如下：

0初应力（5%~~15%δk）δk（持荷2min锚固）

每次张拉均应量测伸长值。

《6》、张拉伸长值校核

钢绞线张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩擦损失是否偏大，以及钢绞线是否有异常现象等。

因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。

钢绞线张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。

其实际伸长值ΔL=ΔL1+ΔL2

式中ΔL1-从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；

ΔL2-从初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）

钢绞线张拉后，应测定的钢绞线回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

《6》、张拉注意事项

A、钢绞线的断丝、滑丝，每束不得超过1根，每个断面断丝总和不正如过总数的1%。

如超过规定数，应进行更换。

B、张拉完成后，测得的实际伸长量与计算理论伸长量之差在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：

a、重新校准张拉设备；

b、对钢绞线作弹性模量检查；

c、放松钢绞线重新张拉；

d、钢绞线用润滑剂以减少摩擦损失，仅水溶性剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；

e、监理工程师对预应力张拉认可后，钢绞线应予锚固。

放松千斤顶时应避免振动锚具和钢绞线；

f、钢绞线在监理工程师认可后才可切割露头，梁端锚口应按图纸用水泥砂浆封闭。

C、预应力作业中，必须特别注意安全。

因为预应力有很大的能量，万一钢绞线被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。

因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

D、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。

油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

E、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

F、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。

新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5-10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的鸱形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。

润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。

G、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

H、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并实事求是填写张拉原始记录表。

5）、混凝土的浇注

（1）、配合比

混凝土配合比的确定应满足设计强度的要求，还要考虑施工要求的和易性、初凝时间等，其中坍落度控制在18~20cm，并经多次试配后确定。

（2）、混凝土拌合

混凝土浇注前对搅拌站、搅拌机和配料机进行全面检修，确保混凝土拌合时计量准确；拌合时间要符合规定，确保拌合均匀；拌合时由试验人员对混凝土坍落度进行控制，以满足施工要求。

（3）、混凝土的运输

采用1台混凝土输送泵泵送或采用运输车运输后由龙门吊将漏斗进行吊装混凝土入模。

（4）、混凝土的浇注

a）砼浇注前，必须对模板内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、预埋件（防护栏杆、伸缩缝、泄水管、梁底和梁顶预埋钢板）的位置、预留孔的位置进行认真检查，确保位置准确。

b）砼浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。

c）砼浇注采用分层连续浇，浇注时由中间向两边浇注。

d）砼的振捣，采用插入式振捣器和附着式振捣器，操作中严格控制振捣器的作用范围进行，严禁漏捣。

插入式振捣器振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长出现振捣性离析