0m2湿式气柜防腐施工方案.docx

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0m2湿式气柜防腐施工方案

20000m2湿式气柜防腐施工方案

一、编制依据：

1、《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》（GB8923-88）；

2、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2002；

3、《漆膜附着力测定法》GB1720；

4、《涂料粘度测定法》GB1723；

5、《漆膜颜色及外观测定法》GB1729；

6、《涂装作业安全规程、涂漆工艺安全》GB6514；

7、《涂装作业安全规程、涂漆前处理工艺安全》GB7692；

8、《漆膜厚度测定法》GB1764；

9、国家现行的有关其他规范。

二、施工方法：

（一）施工方式：

施工分两个步骤进行：

1、第一步，不停气，不扎架，操控气柜高度，利用吊篮升降对气柜外壁进行整体喷砂除锈防腐。

2、第二步，外壁施工完毕后，有效切断气源，置换钟罩，水槽排水，底部清淤。

检查水槽、水封及各塔和钟罩内壁，根据检查情况除锈防腐。

（二）防腐部位、选材、工艺及厚度：

防腐部位

材料名称

施工工艺

漆膜厚度

水槽、一、二塔壁和钟罩顶

环氧红丹、环氧水线

两底两面

厚度≥200um

钢梯踏步、水槽平台

环氧红丹、环氧水线

一底两面

厚度≥150um

水槽内壁一、二塔水封内壁水面以下部分

环氧红丹、环氧煤沥青

两底两面

厚度≥200um

导轮座支架、水槽溢流口

环氧红丹、环氧煤沥青

两底两面

厚度≥200um

导轮座、轻轨

环氧红丹、环氧煤沥青

一底一面

厚度≥100um

（三）吊篮作业：

1.1使用吊篮前，必须熟悉其性能和额定载量。

严禁吊篮超载作业。

1.2吊篮操作人员必须经过培训合格后方上岗。

吊篮必须由专人按照操作规程谨慎操作，严禁未经培训人员擅自操作吊篮。

1.3使用双机提升的吊篮施工时，应有二名人员操作。

施工及操作人员必须配戴安全帽，系好安全绳（带），不得穿着硬底鞋，塑料鞋或其它易滑的鞋子，吊篮内严禁使用梯、凳、搁板等凳高工具，严禁在吊篮中奔跑、纵跳、嬉戏。

1.4正常施工时，吊篮内载荷应尽量保持均匀，严禁将吊篮用作起重运输和进行频繁升降运行。

1.5操作人员在吊篮升降运行时应经常注意各机件的运行情况，如发现提升机发热、噪音、钢丝绳断丝

1.6安全锁失效、吊篮两端升降速度不匀、限位开关失灵、操练开关失灵等不正常情况时，应及时回降

（四）施工工序：

总的施工空间顺序为：

从上到下（顶部应在不需再上人后进行施工）、由远及近、先难后易；每层油漆的涂刷方向与下层应交错进行，最后一遍面漆应是顺着太阳照射的方向。

施工工艺顺序为：

施工准备—喷砂除锈（人工、机械除锈）—检查—刷第一道底漆—检查—刷第二到底漆—检查—刷第一道面漆—检查—刷第二道面漆—检查验收—自然固化—修整—自然固化7天—检查验收—竣工—撤离现场。

（五）除锈处理：

1、表面预处理是防腐工艺措施的关键工序，根据金属表面的腐蚀程度和施工环境的条件来进行处理。

采用以下除锈方法：

喷砂除锈标准不低于sa2.5级，人工、机械除锈标准不低于St3级。

2、除锈部位、作法：

2.1对于水槽、一、二塔壁板和钟顶板、钢梯踏步、水槽平台、水槽内壁、一、二塔水封内壁、导轮座轻轨、导轮支架、水槽溢流口等全部使用喷砂除锈，要求喷砂标准达到不低于sa2.5级，完全除去表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不超过单位面积5%。

2.1.1喷砂处理的磨料必须清洁、干燥。

金属磨料符合应B6484~6487的规定，磨料粒径在0.5-1.5mm范围内，磨料应不易碎裂，粉尘少，并符合环保条例的有关规定。

2.1.2金属表面进行喷射处理前。

必须将焊渣、飞溅、油脂等污物清除干净，对焊疤、毛刺进行磨平或清理。

2.1.3喷砂处理的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力在0.4-0.6MPa范围内。

2.1.4喷砂处理后的金属表面清洁度等级：

对于涂料涂装应不低于GB8923-88中的规定的Sa2.5级，喷砂处理后，表面粗糙度应在Ry40-70μm范围内，且应干燥、无灰尘、无油污。

2.2手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷砂处理的部位。

除锈标准不低于st3级，局部的油污采用有机溶剂进行擦洗，已经跷起的旧漆层、锈层用铲刀清出，然后用砂轮机除锈。

对不能使用砂轮机的部位，采用人工钢丝刷或钢铲刀、粗砂布进行表面的锈蚀清理，除锈标准达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）St3级要求即彻底的人工机具除锈：

钢材表面应无可见油脂和污垢，并且没用附着不牢的氧化皮、锈层和油漆涂层等附着物。

金属显露部位应有金属光泽。

2.3涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理到原级别，表面预处理应满足环境大气的相对湿度低于85%，或基体表面温度不低于露点以上3℃。

2.4本工程是采用带检修方式，施工不停气、不扎架。

施工时应采取有效措施防止渣屑掉入水封及水槽内。

（六）气柜防腐：

1、防腐油漆选用：

本工程防腐油漆采用环氧红丹防锈底漆、环氧煤沥青漆及绿色环氧水线漆。

2、涂料确认：

根据施工方案确认施工所用材料型号，规定是否符合技术要求，并核实是否在有效使用日期之内，对于有结块析出过期涂料严禁使用。

2.1涂料调配：

2.1.1首先根据施工用料量决定配漆量，取适量涂料置于容器中，根据涂料粘度，边搅伴边慢慢加入适量稀释剂，充分搅拌，直至涂料粘度符合施工使用要求。

涂料的调配要以材料说明技术要求为准，严禁过量加入稀释剂。

2.1.2双组份涂料调配：

根据施工进度用量要求，确定每次调配涂料的合适数量，按涂料使用说明书的配合比，称取准确数量的合组份置于容器内，按使用说明书规定的混合次序分次混合各个组份，充分搅拌。

配制好的涂料一般要静置30分钟左右，使其各组份充分熟化。

然后根据混合好的涂料粘度，边搅拌边加入适量的专用稀释剂，并充分搅拌，直至粘度符合施工要求。

3、涂刷底漆：

3.1金属表面除锈经检查验收合格后，其他各道防腐涂料即可紧接着进行涂装。

底漆采用刷涂方法。

经处理后的金属表面，应按照工艺要求于当日及时进行底漆刷涂，不得过夜。

厚度符合甲方技术要求，每遍涂漆不得漏涂。

涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、粗颗粒、皱列、流挂、起皮等缺陷，并保证漆膜厚薄一致，得到设计要求厚度。

当涂层参数不符合设计规定时，必须调整至合格。

3.2底漆在施工前，调配涂料时，应先把甲、乙组份充分搅拌均匀，然后按配比配制，搅匀后即可使用。

必须是经质检员和施工人员认可后的材料方能运到施工现场进行施工。

3.3刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着油漆在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动4~5遍，使油漆表面光滑平整，不再出现漏刷、流淌现象。

待底漆一般干燥24h以后再刷面漆。

底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按准确的操作步骤去作。

4、涂刷面漆：

面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一定要注意以下几点：

4.1所用的油漆必须是经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。

4.2刷漆前一定要将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。

4.3面漆在涂刷时一定要先横后竖，来回走动，不得小于3次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。

4.4在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。

5、刷涂法施工技术要点：

5.1刷具：

常用刷具有漆刷、滚筒刷。

施工时，应根据施工面及涂料品种规格选用合适的涂装工具。

5.2涂装环境：

施工环境空气的温度和湿度对于涂层性能影响最大，施工温度应在5℃以上，底材温度须高于露点以上3℃，相对湿度须小于85%。

雨、雾、风较大等恶劣天气，不能进行涂装。

5.3施工操作：

5.3.1操作方法：

将漆刷蘸上调好的涂料，以浸满全刷毛的1/3－1/2为宜，并在涂料桶边沿内侧轻刮，理顺毛刷并除去多余的涂料，将涂料直接涂刷在被涂物表面上，形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块刷涂面积后，再同样进行下一块面积的涂刷。

5.3.2刷涂顺序：

涂刷顺序应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。

刷垂直表面时，最后一道涂料应从上到下刷涂；涂水平表面最后一道涂料时，应按光线的照射方向刷涂。

5.3.3注意事项：

每次蘸涂料的量应适当，仰面刷涂时，漆刷蘸涂料的量可适量减少，刷垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂、刷痕等缺陷，对于有特别要求涂刷方法的涂料，要严格以材料使用说明书为准。

涂装间隔：

底漆要自然养护不少于24小时后，不超过48小时。

才能进行面漆的涂装，面漆涂装间隔以上道涂层表干后既可进行，当底漆为非油性防锈漆时，涂层涂装间隔宜在上道涂层表干后进行。

各种涂料的涂装，应以材料使用说明书为准。

5.4加强涂装过程的中间检查：

涂层涂装时，应进行涂层厚度及遍数的检查，用湿膜测厚仪进行湿膜厚度的控制。

5.4.1当涂膜表干时，用磁性测厚仪进行干膜的测定。

5.4.2控制涂层总厚度，保证涂装的合格及优良。

各项检测记录均应有双方监理或相关人员签名备案。

（七）质量检查：

1、除锈检查：

1.1金属表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油物漆涂层等附着物，基材的表面应具有金属光泽。

1.2记录：

详细记录基体表面的原始情况、预处理方法、处理情况，并填报相应质量验收表格，经双方相关人员验收签字后备案。

2、涂层检查：

2.1涂料涂刷过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。

2.2涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、涂刷、反锈、透底和起皱等缺陷，用5-10倍的放大镜检查，应无微孔。

2.3涂层厚度应用磁性测厚仪测厚，涂层不应小于规定厚度的90%。

3、关键工序的质量控制点：

3.1处理后金属表面应无可见的油脂和污垢，并且没有俯着不牢的氧化皮、铁锈和油漆等附着物。

50m2抽查5处，和除锈色卡对比。

3.2底漆刷涂前应在甲方有关人员检查合格后立即刷涂，当天除锈的工作面应全部刷涂完毕。

3.3涂料的稀释剂加入量要根据施工温度确定，严格控制稀释剂的用量，最多不能超过5%。

3.4每道涂料刷涂后均不得有漏刷和流挂等现象。

3.5最后一道面漆刷涂后，目测漆膜应光滑、饱满、无流挂、无气泡、无脱层。

用5-10倍放大镜检查应无针孔。

（八）油漆成膜后的病态及处理方法：

1、流堕、流注：

1.1在垂直面上涂刷施工成膜太厚，造成流堕，施工时刷子蘸漆不宜过多。

1.2施工物件温度略高，漆的本身流动性大溶剂挥发较慢，造成漆膜施工过程中流堕，因此施工物件和环境温度以10-30℃较为适宜。

油漆所用溶剂挥发速度应适中，不应太慢或太快。

1.3施工时加入挥发较慢的稀释剂引起流堕，应根据施工要求选择适当的稀释剂。

1.4油漆施工时稀释剂加入量过大，造成漆的施工粘度低，引起流堕。

2、发粘：

2.1在底漆没有干透之前涂刷面漆，造成层间隔离、空气干燥和溶剂挥发被封闭，形成漆膜发粘，一定要第一层彻底干燥后再涂第二层漆。

2.2在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污造成，因此应当在涂漆前彻底除油。

2.3有机溶剂中有多量的不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，这类溶剂应当重新蒸馏以后再使用。

使用时亦可以先做挥发性试验，检验是否有挥发残留物质。

2.4有关配方中催干剂用量不足固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，目前最好的催干剂是钴、铅的混合液，适当的调剂使用可以得到干性很好的漆膜。

2.5颜料对油漆的干性也有较明显的影响，不同颜料和亚麻油