质量通病措施DOC.docx

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质量通病措施DOC

质量通病防治措施

一、质量通病治理的基本目标：

通过对公路质量通病的治理，提高全员质量意识，完善工程质量管理程序，进一步落实“四制”管理，加强施工自检体系建设，建立健全质量保证体系，确保公路建设基本消除质量通病。

二、管理措施

1、强化对通病治理的领导，建立明确的组织机构和自检体系，做到规范化、制度化，做到现场有人管，有人检，层层把关、层层落实。

2、提高对质量通病危害性的认识，经常开会沟通以往成功与不成功的经验和办法，列举出不成功的危害和造成的经济损失和社会效益，让管理者、施工者、自检人员等全方位从根本上提高质量意识。

3、狠抓落实，做到目标明确，责任落实，规范行为，杜绝各种违规行为，项目经理部专门筹集一笔资金，对治理质量通病加大人员、材料设备的投入，对于治理好的奖，治理不好的罚，让质量与工人效益挂钩，充分调动施工人员积极性，奖金额度由项目经理部全体成员及现场施工人员协商敲定，真正做到奖罚分明。

4、质量问题做到层层检测层层汇报。

三、技术措施：

（一）、翻浆

1、现象

基层的粉、细料浆水从面层裂缝或从多空隙率面层的空隙处析出，雨后路表面呈淡灰色。

2、原因分析

2.1基层用料不当，或拌和不匀，细料过多。

由于其水稳性差，遇水后软化，在行车作用下浆水上冒。

2.2低温季节施的半刚性基层，强度增长缓慢，而路面开放交通过早，在行车与雨水作用下使基层表面粉化，形成浆水。

2.3冰冻地区的基层，冬季水分积聚成冰，春天解冻时翻浆。

2.4沥青面层厚度较薄，空隙率较大，未设置下封层和没有采取结构层内排水措施，促使雨水下渗，加速翻浆的形成。

2.5表面处治和贯入式面层竣工初期，由于行车作用次数不多，结构层尚未达到应有密实度就遇到雨季，使渗水增多；基层翻浆。

3、预防措施

3.1采用含粗粒料的水泥、石灰粉煤灰稳定类材料作为高等级道路的上基层。

粒料级配应符合要求，细料含量要适当。

3.2根据道路等级和交通量要求，选择合适的面层类型和适当厚度。

沥青混凝土面层宜采用二层式或三层式，其中一层须采用密级配。

3.3设计时，对空隙率较大、易渗水的路面，应考虑设置排除结构层内积水的结构措施。

3.4表面处治和贯人式面层经施工压实后，空隙率仍然较大，需要有较长时间借助行车进一步压密成型。

因此，这两种类型面层宜在热天或少雨季节施工。

4、治理方法

4.1采取切实措施，使路面排水顺畅，及时清除雨水进水孔垃圾，避免路面积水和减少雨水下渗。

4.2对轻微翻浆路段，将面层挖除后，清除基层表面软弱层，施设下封层后铺筑沥青面层。

4.3对严重翻浆路段，将面层、基层挖除，如涉及路基，还要对路基处理之后，铺筑水稳性好、含有粗骨料的半刚性材料作基层，用适宜的沥青结构层进行修复。

并做好排除路面结构层内积水的技术措施。

（二）、施工接缝不顺

1、现象

基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。

2、原因分析

2.1先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。

2.2先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。

2.3摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。

先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。

3、防治措施

3.1精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。

3.2在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。

3.3摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5～lm）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。

对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。

3.4人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。

摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5m左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。

待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。

（三）、压实度不足

1、现象

压实未达到规范要求。

在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。

2、原因分析

2.1碾压速度没掌握好，碾压方法有误。

2.2沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。

2.3碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。

2.4雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压实。

2.5压实厚度过大或过小。

3、预防措施

3.1在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。

碾压速度应符合规定。

3.2碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。

3.3沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在160C一180C之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。

3.4沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。

应尽量避免气温低于10℃或雨季施工。

3.5压实层最大厚度不得超过10cm，最小厚度应大于集料最大粒径1.5倍（中、下面层）或2倍上面层。

压实度应符合规定。

4、治理方法

压实度不足的面层在使用过程中极易出现各种病害，一般应予挖除后重新铺筑热拌沥青混合料。

（四）、路面面层离析

1、形成原因：

（1）混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。

（2）沥青混合料级配不佳。

（3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

2、防治措施：

（1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。

（2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

（3）运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。

（4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器的2/3以上。

（五）沥青面层压实度不均匀

1、形成原因：

（1）装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。

（2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

（3）碾压温度不均匀。

2、防治措施：

（1）装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。

（2）调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

（3）合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。

（六）、枯料

1、形成原因：

（1）砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。

（2）集料孔隙较多。

2、防治措施：

（1）细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7％。

（2）混合料出厂温度超过规定时，应废弃。

（3）对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。

（七）、沥青面层空隙率不合格

1、形成原因：

（1）马歇尔试验空隙率偏大或偏小。

（2）压实度未控制在规定的范围内。

（3）混合料中细集料含量偏低。

（4）油石比控制较差。

2、防治措施：

（1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

（2）确保生产油石比在规定的误差范围内。

（3）控制碾压温度在规定范围。

（4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

（5）严格控制压实度。

（八）、沥青混合料油石比不合格

1、形成原因：

（1）实际配合比与生产配合比偏差过大。

（2）混合料中细集料含量偏高。

（3）拌和楼沥青称量计误差过大。

（4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。

（5）油石比试验误差过大。

2、防治措施：

（1）保证石料的质量和均匀型。

（2）对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。

（3）调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。

（4）按试验规程认真进行油石比试验。

（5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。

（6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。

（九）、沥青面层施工中集料被压碎

1、形成原因：

（1）石灰岩集料压碎值偏大。

（2）粗集料针片状颗粒较多。

（3）石料中软石含量或方解石含量偏高。

（4）碾压程序不合理。

2、防治措施：

（1）选择压碎值较小的粗集料。

（2）选用针片状颗粒含量小的粗集料。

（3）控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。

（4）应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。

（十）、沥青面层厚度不够

1、形成原因：

（1）试铺时未认真确定好松铺系数。

（2）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

（3）摊铺机或找平装置未调试好。

（4）基层标高超标。

2、防治措施：

（1）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。

（2）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。

（3）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。

（十一）、沥青面层横向裂缝

1、形成原因：

（1）基层开裂反射到沥青面层。

（2）基层开挖海槽埋设管线。

（3）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

2、防治措施：

（1）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝。

（2）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。

（十二）、沥青面层污染

1、形成原因：

（1）交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。

（2）其他工程施工产生的砂浆污染。

（3）浇水产生泥水污染。

2、防治措施：

（1）实行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆滴油撒料。

（2）在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。

（十三）、沥青面层平整度超标

1、形成原因：

（1）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。

（2）摊铺过程中停车待料。

（3）运料车倒退卸料撞击摊铺机。

2、防治措施：

（1）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。

（2）施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。

（十四）、路缘石折断或缺角破损

1、形成原因：

（1）预制钢模变形。

（2）混凝土强度偏低。

（3）运输路缘石时野蛮装卸，将路缘石摔断。

2、防治措施：

（1）注意模板的拼装及接封的处理。

（2）禁止使用破损折断的路缘石，折断路缘石应废弃。

（3）禁止野蛮装卸路缘石。

（4）提高混凝土预制强度。

（十五）、路缘石预制尺寸不一，光洁度差

1、形成原因：

（1）预制钢模质量差，尺寸不一。

（2）混凝土配合比不合理，振捣不够。

（3）养护不足。

2、防治措施：

（1）严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。

（2）选择合理的混凝土配合比，加强振捣，认真养护。

（十六）、路缘石砌筑不合格

1、形成原因：

（1）未严格放样，拉线砌筑