穿越河道施工组织设计.docx

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穿越河道施工组织设计

（一）施工工序

确定施工方案→河道部门审批→河道两边征迁→准备工作→穿越段管道预制探伤→补口补伤→设截流堤开挖导流渠→河道管沟开挖→管沟抽水→沟底沙袋垫层→管道防护包裹下沟（光缆PVC管防护同沟敷设）→管道（胶皮保护）上方配重块安放→管沟回填→河道、河提恢复

（二）指导思想

根据现场实际情况，穿越河道通常采用分段半幅施工。

在河道一侧穿越处（穿越起始点）上游设置截流堤，截流堤迎水一面开挖防渗沟，截流堤另一侧开挖导流渠，导流渠长度根据河道实际情况确定。

管沟开挖过程中，为防止下游水倒流入管沟，在穿越处下游约30米处加设截流堤和防渗沟，导流渠和防渗沟内铺垫双层塑料膜防渗水。

管沟开挖过程中采用多台泥浆水泵同时进行抽水。

管道下沟回填后，用同样的办法在河道另一侧（穿越终点）开挖导流渠，最后在河道碰一道死口。

、

（三）土建准备

1.根据图纸要求，利用全站仪放出管线的中心线，清理作业带区域的障碍物，保证施工畅通，为确保管沟一次成型以减少穿越段的抽水量，利用水准仪测出导流渠末端与穿越处的高位差，并放线划出导流渠开挖中心线。

2.穿越管道施工前应将截流堤及管道下垫及上铺的沙袋提前装满细沙，在穿越段就近堆放整齐，以方便施工。

3.施工机械已进场，并已做好施工准备。

4.河堤恢复专项施工人员已落实，恢复材料已准备。

5.河道穿越施工方案已经业主、监理批准。

6.河道穿越施工方案已经河道管理部门批准，同意施工。

（四）安装准备

1.防腐管道装卸：

（1）管子装卸应使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具。

弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。

（2）所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合下表的规定。

施工机具和设备与架空电力线路安全距离

电力线路电压（KV）

＜1

1～35

60

110

220

330

n

安全距离（m）

＞1.5

＞3

＞5.1

＞5.6

＞6.7

＞7.8

＞0.01（n-50）+5

2.防腐管道运输：

（1）管子的运输应符合交通部门的有关规定。

拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。

（2）装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。

（3）运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。

防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。

捆扎绳外应套橡胶管或其他软质管套。

弯管运输应采取特殊的措施。

3.材料保管：

（1）管子、管件及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。

（2）焊材应存放在通风干燥的库房，长期存放时的相对湿度不宜超过60％。

（3）管子、管件等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。

存放场地应保持1％～2％的坡度，并设有排水沟。

应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。

易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。

（4）防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。

不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。

每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于500mm。

为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。

4.布管：

（1）根据河道两边的地形及环境情况，选择地势较为宽广、安全、施工作业面能展开的一边作为穿越管道焊接预制场地，场地平整后及时布管。

布管应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级。

布管前宜测量管口周长、直径，以便匹配对口。

（2）堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层的物体。

宜在防腐管下面垫上两条条形土埂及砂袋等袋状物。

（3）堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。

管堆之间的距离不宜超过5000m。

（4）沟上布管前应铺（筑）管墩，由于作业带内难于取土，需要外运黄土打土袋，每根管子下面应设置1个管墩。

管墩的高度宜为0.4～0.5m。

布管时管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊，现场布管采用机械和人工扛抬的方式进行。

（5）沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持不小于1.5m安全距离。

5.管道加工与组对：

管道分段预制，穿越管段长度要现场实际测量，总长度应超出两侧河提各3～5m，以方便河堤恢复后连头碰口。

（1）管道加工：

管道切割采用气切割，切口面平整，切口平面与管子中心线垂直，偏差小于1.6mm。

毛刺、熔渣、氧化铁、铁屑等清除干净。

必须将切割面的淬硬层清除，清除厚度不小于1～2mm。

不得有裂纹及其它缺陷，坡口加工采用坡口机切出V型坡口，标准单边坡口角度为30±5°，钝边1.6±0.8mm，在修整有害缺陷时，打磨表面呈圆滑过渡。

管道端部不得有超过0.2mm深的机械伤痕，若超过，将管子受伤部位整体切除，距管端20mm范围内的管内、外壁及坡口表面，进行清理，达到无泥、无水、无油，呈金属光泽，管道端部无裂纹、无重皮，凡是超标的凹坑、凹痕必须将管子受伤部位整段切除。

（2）管道组对：

施工机组在组对前，技术员、质量员必须认真检查管材质量并要向监理进行报验是否符合要求，同时技术员做好管道防腐编号、管道出厂编号及管道长度等记录。

组对前用拖拉清管器将管内杂物清理干净，凡清理过的管子未能及时组焊以及组焊好的管段必须用活动盲板及彩条布封闭管口，以防其它杂物进入。

管道提升组对时，要用宽度不小于150mm的尼龙吊带，不能将倒链直接系在管道黄夹克上。

a.管道组对不得强力对口，组对间隙为2～2.5mm，保证管腔内壁齐平，管腔内壁错边量不超过壁厚的10%。

管道对口采用外对口器对口，要保证焊口四周间隙均匀、管子平直，严禁强行组对。

在外对口器撤离前，完成的根焊道应均匀地分布于管口圆周，焊道累计长度不低于管周长的50%。

如果由于尺寸偏差，造成一个较大的错边，应沿管口圆周均匀地将其分布。

b.热煨弯头不可以切割使用，最小角度为20°，长度不能小于510mm，严禁采用斜接口。

弯管、弯头的组装在直管段组焊完后施工。

弹性敷设的管道与冷弯弯管或热弯弯头之间，具有不小于1m的过渡直管段，现场冷弯弯曲率半径大于或等于30D，采用单根直管段弯制的冷弯管的最大使用角度为17°，最小使用角度为3°，禁止切割使用。

c.直管段上两环形焊缝间距不应小于600mm，环向焊缝距弯管及弯头起点的距离不得小于1.3倍的管道外径。

管口若有变形，可用专用工具进行校正，不得用锤敲击管壁，校正过的管口周长差，不得超过管径的1%，错口小于或等于1.6mm，沿周长均匀分布。

d.在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口必须在开口端装上一个管帽，管帽不允许点焊在管子上，管帽具备防止泥水进入管内的功能。

6.管道焊接：

管道焊接采用手工下向焊，电焊工在施焊过程中严格按规范要求进行。

（1）焊接要求：

为保证焊接质量，出现下列情况未采取措施者不得施焊：

雨雪天气；

相对湿度大于90%；

风速大于8m/秒；

环境温度低于0℃时。

（2）焊前预热

A、当环境温度低于0℃时，采用气焊火焰将焊缝加热到15℃以上，现场使用红外线测温仪测量确认焊口温度；当遇到雨雪天气或风速超过8m/秒，焊接时需搭设2m×2m×2m的帆布防风棚。

B、加热范围为：

沿环缝方向在始焊处100mm范围内，沿管线纵向应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的三倍，为确保焊缝加热均匀，采用在焊缝两侧缓慢加热。

C、焊前预热过程中，焊件内外壁温度均匀。

并且测量和记录其温度，测量点部位和数量应合理，红外线测温仪应经计量检定合格。

（3）焊后保温：

焊缝焊完后，在焊缝处缠绕石棉被，以减缓冷却速度。

（4）焊接工艺评定及焊工资格认证：

对参加施工的所有焊工进行培训、考核、取证，具备相应项目上的持证合格焊工方可上岗。

（5）焊接设备：

开焊前应对所使用的电焊机全面检查，进行试运转，经调试合格后方能进入施工现场。

（6）焊材：

a.电焊条应具备出厂合格证及材质证明书，严防受潮，并且不得与腐蚀性介质接触，应设专人负责保管、烘干、发放与回收，并做好详细记录。

b.电焊条应按说明书进行烘干，经烘干的焊条放入恒温箱，贮存待用。

电焊烘烤次数不得超过两次。

c.现场使用的焊条，必须放在焊条保温筒内，随用随取。

d.焊接层数：

均采用多层单道焊（具体情况依焊接工艺评定及焊接作业指导书为准）。

（7）施焊操作：

A、施焊前，应检查坡口，并清除坡口内外面20mm内的油污，铁锈水分等杂物。

B、要求焊工严格按焊接工艺指导书施焊。

焊接引弧应在坡口内表面，严禁在管壁上引弧。

C、外对口器组对合格后，方可进行定位焊，定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝厚度为2~4mm，且不超过管壁厚度的2/3，定位焊不应小于四处，沿圆周均匀分布，定位焊长度不低于50mm。

D、多层施焊，层间熔渣应清除干净并进行外观检查，检查合格后方可进行下一层施焊。

E、施焊时，每道焊缝要一次焊完，层间焊缝的起点应错开20～30mm，层间间隔应小于10分钟。

F、每焊完一道焊口焊缝表面应清理干净，清除药皮、溶渣和飞贱物。

G、每焊完一道焊口应在距焊缝500mm处沿介质方向做好焊工代号标识，并做好焊接记录。

（8）焊缝检查

①外观检查：

A、焊缝外观质量应满足：

咬边深度不大于0.5mm，在任何300mm焊缝连续长度中咬边长度不得大于50mm。

焊缝余高0～1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm，焊缝外表面不应低于母材。

焊口宽度应比坡口宽2.5～3.5mm。

B、焊缝外观经专职质监员检验合格后，方可上报监理部门，而后委托进行无损探伤。

②无损探伤：

对全线的环型焊缝进行100%的超声波探伤检验，按设计要求和相关规范规定的标准执行。

所有碰死口及水源地等特殊焊缝进行100%超声波探伤及100%射线探伤。

③焊缝返修：

无损探伤检查出现不合格的焊缝，应进行返修，返修时可用砂轮机清除缺陷，必须磨去渗碳层，返修后的焊缝应进行100%X射线复查，对不合格的焊缝应进行质量分析和修补，补焊长度应大于或等于50mm。

出现下列任何一种情况必须割除整道焊缝：

A、同一部位返修次数超过一次。

B、焊缝表面及内在裂纹长度大于焊缝周长8%或者裂纹间距小于42mm。

7.管道试压

河流大中型穿越段应单独进行试压：

穿越段管道应采用无腐蚀性的洁净水做为试压介质，试压时环境温度不宜小于5℃，若环境温度在0～5℃以下试压，应采取防冻措施。

（1）试压介质

试压介质按设计要求选择。

（2）试验压力

试验压力按设计要求执行。

试验时的压力值、稳压时间及允许降压值满足设计要求及对应管道的相关规范的规定。

（3）试压程序

1）、注水

注水过程中，需在试压末端建立背压，预制安装试压头并在试压头预先放置一到两枚注水机械双向清管器。

2）、强度试压

强度试验应按设计要求和对应管道的相关规范的规定进行，并按业主的规定做好记录。

3）严密性试压

需进行严密性试验的，待强度试压合格后，缓慢开启卸压阀，将压力降至严密性试验压力，达到严密性时间要求时，压降应符合设计要求和对应管道的相关规范的规定。

4）排水

试压完毕后，先通过卸压阀将管道压力卸除，利用管道内原有的双向清管器用空压机将管内积水排尽。

向河流中排放试压水，排水口要安装污水过滤器，排放水质要达到水管部门的排水标准。

8.管道防腐补口补伤

管道防腐层的补口、补伤按设计及相关标准要求进行，补口采用热收缩（套）带，补伤采用补伤片进行。

1）、防腐保温补口

每个焊口补口结构如下

防腐层：

无溶剂液体环氧涂料（补口带自带），1道，干膜厚度≥500μm

保温层：

聚氨酯泡沫塑料层（保温层40mm厚）

防护层：

辐射交联聚乙烯热收缩补口带，补口带施工完成之后与各部分的搭接尺寸满足上图的要求。

2）、保温管段的补口的防腐均采用“无溶剂液体双组分环氧涂料＋聚氨酯泡沫＋辐射交联聚乙烯热收缩补口带”的防腐结构形式，其中保温层施工、聚乙烯热收缩补口带的施工按设计和相关规范的要求或生产厂商推荐的要求进行。

3）、钢管焊接的补口区域在喷涂底漆前必须进行彻底的表面预处理，表面处理前必须清除油污，表面预处理质量应达到设计要求和相关规范规定的级数。

表面的灰尘、水分、焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。

在安装热收缩补口带前，焊口两端防腐层应完全清洁，管端补口搭接处的防腐层应打磨至表面粗糙，但不得损伤补口区以外的防腐层。

4）、配套的热收缩补口带及无溶剂液体双组分环氧涂料，应符合设计和相关规范的要求。

热收缩补口带的宽度应覆盖裸露的金属表面，在其补口带完全安装收缩后，与保温层两端聚乙烯层搭接应不小于100mm，周向搭接宽度应不小于80mm。

收缩补口带基材厚度为≥1.2mm，胶粘剂层≥1.0mm。

无溶剂双组分液体环氧底漆：

干膜厚度≥500μm。

5）、补口的外观应逐个检查，补口带和加强带表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；补口带和加强带周向应有胶粘剂均匀溢出。

6）、每一个补口处对无溶剂双组分环氧涂层应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV。

若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。

7）、热收缩补口带头部前端、环焊缝两侧、主防腐层边缘不允许出现长度超过25mm，宽度超过15mm的空洞。

8）、热收缩补口带的粘结力按设计要求和相关规范中规定的方法进行检验，管体温度10℃～15,℃剥离强度应不小于50N/cm。

每100个补口至少抽测一个，如果不合格，应加倍抽测；若仍不合格，则该段管线的所有补口必须返修。

9）、施工必须填写完整、真实的施工记录表。

河道穿越有关技术资料包括管道施工记录、补口补伤记录、探伤报告等齐全与施工同步，可供随时查阅。

9.为防止在穿越过程中泥水及沙石进入管道，穿越段管道两端用5mm厚钢板做成200mm×200mm堵板进行封堵。

（五）截流堤、导流渠、防渗沟及管沟施工（其它类似河流穿越参照此方案施工）

1.根据现场实际情况在穿越起始点的上游约60米处设置截流堤并根据地势开挖导流渠，为确保管沟一次成型及减少管沟开挖过程中的抽水量，导流渠末端标高比穿越处低，导流渠结构根据河道实际情况决定。

双层塑料膜

管沟开挖一侧

2.为防止导流渠开挖处渗水，导流渠在穿越开挖处前后30m用双层塑料膜铺到导流渠中，用沙袋压实，导流渠选择靠近河堤处，与河堤保持3m左右安全距离。

3.开挖过程中为防止下游河流倒流入开挖的管沟中，穿越中心线下游30m处设置截流堤，截留堤大小根据河道实际情况决定。

截流堤采用纤维编织沙袋堆垒，截流堤迎水一面开挖防渗沟，防渗沟大小根据现场实际情况确定。

用双层塑料薄膜铺到防渗渠中，并回填细土防地下水渗入开挖管沟。

4.河道上游截流堤用准备好的沙袋垒堆，截流堤迎水的一面开挖防渗沟，与下游型式同。

迎水一面

5.截流堤、导流渠、防渗沟施工完成后，开始管沟开挖。

管沟验收质量要求：

1管沟应平、直；

2河床内管沟在超挖填垫达到设计标高基础上，实际中心线各点高程负偏差应小于0.2m，不允许出现正偏差；

3实际管沟中心线偏移不应超过设计的0.2m；

4管沟实际宽度最小应保证设计管中心线两侧各0.5m；

5管沟成型质量验收符合要求后才允许下管就位。

6.管道下沟采用分段下沟方式，下沟吊点间距符合相关规范要求，下沟时应小心谨慎操作，防止碰沟损坏防腐层。

7.管沟开挖过程，为不影响现场施工操作及河道的正常排水可以适量将管沟开挖出来的沙石用拉土车运至附近临时堆土场，回填时及时拉回河道回填。

8.河堤开挖严格控制开挖宽度，原则上满足挖机及预制管道吊运施工，不允许超宽超挖。

9.管沟回填

经过防护的管道上方用配重块进行稳管，管顶按设计要求设置警戒带，再用较细的沙土慢填管顶，填至设计要求高度后采用原地质回填至原高度。

10.管沟排水

管沟排水安排专人负责，下设多个抽水小组，根据现场渗水量大小，安排相应泥浆泵进行抽水。

11.管道回填完成后将穿越起始点一侧的导流渠回填，用同样的施工方法在穿越终点一侧开挖导流渠进行管沟开挖、管道下沟、管沟回填施工，最后在河道中合适位置碰一道死口。

（六）河道、河堤恢复

1.河道恢复

（1）管道穿越施工完成后，将施工区域的所有施工废料、剩余材料清理干净。

（2）导流渠、防渗沟及管沟在回填过程中采用挖机分压实，确保回填质量。

（3）截流堤拆除后，利用拉土车将沙袋及余土拉出河道区域，并根据原河道地貌进行清理、平整，确保河道的正常排水流畅。

2.河堤恢复

根据设计要求进行河道两岸的相关恢复工作，河堤恢复自检合格后应协同有关行政主管部门共同验收。

（七）河道汛期施工安全措施

1.成立防汛应急领导小组及应急小分队，开通24小时应急电话。

2.做好防汛应急准备工作

在汛期河道施工中，安排专人与气象局联系、收听天气预报，随时掌握最新的天气情况。

并安排专车进行加强巡逻，坚持“早、中、晚”、“雨前、雨中、雨后”检查制度，来回巡视上游河道水位情况，如有水位异常及时报告防汛领导小组，防汛小分队在防汛工作领导小组的统一领导下，积极做好防汛工作。

（1）保证河道的正常排水，挖出的土石方及时用车拉出，回填时拉进。

（2）对于挖开的河堤采用沙袋先堆砌结合打木桩的方法来临时加固。

（3）每天下班时将全部材料、工机具推出施工危险区，施工时拉进。

（4）河道施工现场外围安排专人拉起警戒线，非施工人员严禁入内。

（5）河道水位出现紧急情况，防汛应急小组及时将情况上报地方政府及河道管理部门。

3.物资保障

为了保障防汛工作的顺利展开，认真组织并落实各项防汛物资的准备工作，根据现场实际情况准备足够数量的工程车、装载机、抽水泵、警示牌、警示带、编织袋、铁锹、防汛沙等物资。