工程质量通病及防治措施土建安装装饰钢构.docx
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工程质量通病及防治措施土建安装装饰钢构
第一篇、土建部分
土方工程质量通病及防治
一、边坡塌方
塌方现象：
在场地开挖过程中或开挖后，边坡土方局部或大面积发生塌方或滑塌现象。
土方塌方合理布置后的开挖
一）、产生的原因
1、边坡坡度过陡；
2、开挖顺序不合理；
3、地表水、地下水作用，未做好排水工作；
4、边坡顶部存在堆重或振动荷载；
二）、防治的措施
1、开挖前根据现场土质情况确定放坡系数，在斜坡等地段开挖时，制定有效的开挖措施；
2、基坑四周应做好排水、截水、降水措施；
3、严禁在开挖好的坡顶上堆土和存放建筑材料，并禁止行驶施工机械设备和车辆；
二、基坑泡水
基坑泡水现象：
基坑开挖后，地基土被水浸泡，造成地基松软，承载力降低，地基下沉。
基坑泡水排水措施
一）、产生的原因
1、开挖基坑未设排水沟或挡水堤，地表水流入基坑；
2、未采取降排水措施,或未能够连续降水；
二）、防治的措施
1、合理设置排水沟或挡水堤；
2、地下水位以下土方开挖时，根据水位高度，确定降水方式及设置排水沟；
3、施工中保持连续性降水，直至基坑（槽）回填完毕。
三、地基扰动
地基扰动现象：
基坑开挖后，地基土表层局部或大范围出现松动、浸泡等现象。
原土结构遭到破坏，造成承载力降低，基土下沉等现象。
地基浸泡地基下层注浆加固处理
一）、产生的原因
1、基坑开挖后未及时进行下道工序，重型机械或车辆移动造成地基扰动；
2、地基长时间爆晒导致失水，槽底土质情况发生变化；
3、冬季地基表层受冻胀等破坏；
4、排水措施不到位，地基浸泡受损严重；
二）、防治的措施
1、基坑挖好后，立即浇筑混凝土垫层保护地基。
不能立即进行下道工序施工时，应预留一层150～200mm厚土层不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。
2、机械开挖应由深而浅，基底应预留一层200～300mm厚用人工清理找平，以避免超挖和基底土遭受扰动。
3、基坑挖好后，避免在基土上行驶施工机械和车辆或大量堆放材料。
必要时，应铺路基箱或垫道木保护。
4、基坑四周应做好排水降水措施，降水工作应持续到基坑回填土完毕。
5、雨期施工时，基坑应挖好一段浇筑一段垫层，并在坑周围筑土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑（槽），浸泡地基。
6、冬期施工时，如基坑不能立即浇筑垫层，应在表面进行适当覆盖保温，防止受冻。
基础工程质量通病及防治
一、集水井（坑）排水不畅或失效
排水不畅现象：
集水井（坑）内水排不出，影响排水沟的水流入集水井（坑），造成基坑降水效果差。
排水不畅导致基坑泡水正常情况下地基排水
一）、产生的原因
1、抽水泵功率不够；
2、集水井（坑）布置距离过大；
3、集水井（坑）深度和大小不能满足要求；
二）、防治的措施
1、根据涌水量选择水泵的型号及数量；
2、合理布置井的数量，科学确定井的深度及大小；
3、井壁四周要采取防止井壁坍塌的措施，并且要有过虑层；
4、经常清理井内的淤泥及垃圾。
二、地面沉陷
地面沉陷现象:
在降低地下水的范围内，地基土产生不均匀沉降，导致临近的建筑物发生沉降，引起不同程度的倾斜、裂缝，甚至断裂、倒塌。
地基沉陷引起附近住宅裂缝地基注浆加固处理
一）、产生的原因
1、降水的深度过大，时间过长，扩大了降水的影响范围，加剧了土的压缩与泥沙流失，使地面沉陷增大；
2、采用了不同的降水方法，不同的物理作用使地面沉陷；
二）、防治的措施
1、降水前，考虑水位降低区域内的建筑物，并在降水期间，定期对其进行沉降观测；
2、根据不同的要求，合理选择降水方式、设备、深度等；
3、尽可能缩短基坑开挖、地基与基础工程的施工时间；
三、打桩桩身倾斜，达不到设计深度
倾斜现象:
成桩未能达到设计标高，桩体偏斜过大。
示意图工程实例
一）、产生的原因
1、遇到了地下物（如孤石、老房基等）；
2、遇到干硬粘土或硬夹层；
3、遇到了倾斜的软硬土结合处，使桩尖滑移向软弱土方向；
4、地面不平坦、不实，致使桩体倾斜；
5、桩管本身弯曲过大；
二）、防治的措施
1、施工前平整场地，并压实；
2、选择合格的桩管，并校正；
3、对于特殊的地质情况，制定专项施工方案；
4、选择合理的打桩顺序及打桩方式；
5、严格控制桩位偏差，打桩过程中定期校核；
主体工程质量通病及防治
混凝土质量通病的防治措施
一、蜂窝
蜂窝现象：
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿等现象。
蜂窝处理前蜂窝预防治理后
一）、产生的原因
1、混凝土配合比不当或砂、石料、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；
4、混凝土未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够；
5、模板缝隙未堵严，加固不牢，过振，导致水泥浆流失；
6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
7、基础、柱、墙身根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
二）、防治的措施
1、根据设计文件的要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，模板拼缝堵塞应严密，浇筑过程中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、薄壁墙、肋板根部应在下部浇完间歇一段时间，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2、小蜂窝处理：
砼表面洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级补偿收缩细石混凝土仔细填塞捣实。
二、麻面
麻面现象：
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
麻面处理前麻面预防后
一、产生的原因：
1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物，导致拆模时混凝土表面被粘坏。
2、模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面 。
3、模板拼缝不严，局部漏浆。
4、模板隔离层涂刷不匀、局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
6、拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上。
二）、防治的措施：
1、模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板缝隙应用双面胶条、腻子等堵严。
模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。
混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
控制拆模时间。
2、麻面处理：
应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
加强养护。
三、孔洞
孔洞现象：
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土。
或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
孔洞现象孔洞修补后
一）、产生的原因：
1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
2、混凝土离析，导致砂浆分离、石子成堆、严重跑浆等现象，又未进行振捣；
3、混凝土一次下料过多，过厚。
振捣不到，形成松散孔洞；
4、混凝土内掉入器具、木块、泥块等杂物，导致浇筑混凝土时候被卡住。
二）、防治的措施：
1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，预留孔洞和预埋件处应两侧同时投料。
浇筑混凝土过程中，控制下料高度、厚度。
保证混凝土浇筑时不离析，认真分层振捣密实，严防漏振。
2、若砂石中混有粘土块或模板内有工具等杂物，应及时清除干净；
3、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用提高一强度等级的补偿收缩细石混凝土仔细浇筑、捣实，加强养护。
四、露筋
露筋现象：
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
露筋现象露筋修补后
一）、产生的原因：
1、浇筑混凝土时，因钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放等现象，致使钢筋紧贴模板，造成外露；
2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，导致水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
3、混凝土配合比不当，产生离折；在模板拼缝部位的砼缺浆或严重漏浆；
4、混凝土保护层太薄或保护层处混凝土振捣不实。
振捣过程中，振捣棒撞击钢筋或工人踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
5、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋；
二）、防治的措施：
1、浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验。
钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性。
浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析。
模板应充分湿润并认真堵好缝隙。
混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等现象应及时调整直正。
保护层混凝土要振捣密实，正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
2、表面露筋，刷洗干净后，在表面抹1：
2或1：
2.5水泥砂浆，将原露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的补偿收缩细石混凝土填塞压实。
加强养护。
五、缝隙、夹层
缝隙、夹层现象：
混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。
新旧砼夹层现象施工缝浇筑前需清理
一）、产生的原因：
1、施工缝或变形缝未经接缝处理，未清除表面水泥浆膜和松动石子以及软弱混凝土层，并未充分湿润就灌筑混凝土；
2、施工缝处锯屑、泥土、木块，砖块等杂物未清除干净；
3、混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；
4、楼层交接处未接浆、未浇水湿润，接缝处混凝土未很好振捣。
二）、防治的措施：
1、严格按照规范要求对施工缝及变形缝表面进行处理；接缝处纸屑、泥土砖块等杂物应及时清理干净；混凝土浇筑高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇筑前应先浇水湿润、后浇50—100mm厚原配合比无石子砂浆，以保证结合良好；加强接缝处混凝土的振捣，保证密实；大体积混凝土接缝时间过长，进行二次振捣。
2、缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，浇筑细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
六、缺棱掉角
缺棱掉角现象：
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
棱角破坏现象棱角保护到位
1）产生的原因：
1、木模板在混凝土浇筑前未浇水湿润或湿润不够；
2、低温施工过程中过早拆除侧面非承重模板；
3、拆模时边角受外力或重物撞击，或保护不好，导致棱角被碰掉；
4、模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均。
二）、防治措施：
1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
2、缺棱掉角的处理：
可将该处松散颗粒凿除，清理冲洗并充分湿润后，视破损程度用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模，用比原来高一级的混凝土捣实补好，并认真养护。
七、表面不平整
表面不平整现象：
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
表面不平现象施工现场照片
一）、产生的原因：
1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；
2、排架未支撑在坚硬土层上、支撑面不足，或支撑松动、泡水，导致新浇筑的混凝土在早期养护时，支撑发生不均匀下沉；
3、混凝土未达到规定强度时，上人施工，使表面出现凹陷不平或印痕等现象。
二）、防治措施：
严格按照规范要求操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，必须支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N／mm2以上时，方可上人施工。
八、强度不够，均质性差
强度不够，均质性差的现象：
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
碳纤维加固
一）、产生的原因：
1、水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，孔隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确；
2、混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，导致水灰比增大；
3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；
4、运输过程中产生离析；混凝土浇筑时已初凝；模板严重漏浆
5、低温施工，拆模过早或早期受冻；
6、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
二）、防治措施：
1、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才可使用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；混凝土产生离析时应二次搅拌，初凝前完成浇筑，控制模板拼缝及做好堵缝措施。
低温施工过程中，做好混凝土养护保温工作；混凝土试块制作严格按照规范要求进行，并加强对试块的管理和养护。
2、当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
模板质量通病的防治措施
一、轴线位移
现象：
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙的实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
梁位移剔凿现象模板限位措施需到位
一）、产生的原因
1、翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
2、轴线测放产生误差。
3、墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
4、支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
5、模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
6、混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
7、对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位
二）、防治的措施
1、模板轴线测放后，技术负责应立即进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
2、墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，以保证位置准确。
3、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
4、根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
5、混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓、垂直度进行认真检查、复核，发现问题整改结束后方可进行混凝土浇筑施工。
二、标高偏差
现象：
测量时，发现砼结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
浇筑时底板监测后浇带位置标高控制不到位
一）、产生的原因
1、楼层标高控制点过少，控制网无法闭合；
2、模板顶部无标高标记，或未按标记施工；
3、标高控制线转测次数多，累计误差大；
4、楼梯踏步模板未考虑装修层厚度；
二）、防治的措施
1、每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平
2、模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
3、建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累
计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应
不少于2个，以便复核。
4、预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计
位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周
围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
5、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
三、结构变形
现象：
拆模后发现砼柱、梁、墙出现鼓凸、缩径或翘曲现象。
混凝土涨模涨模剔凿
一）、产生的原因
1、支撑体系间距过大，模板刚度差；
2、墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小
3、竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。
4、门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
5、梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
6、浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
7、采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。
二）、防治的措施
1、模板及支撑系统，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2、梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
3、梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
4、浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
5、经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
四、模板接缝不严
现象：
由于模板接缝不严有间隙，砼浇筑时产生漏浆，砼表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
模板接缝过大现场成型照片
一）、产生的原因
1、翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
2、木模板安装周期过长，因木模变形而造成接缝过大。
3、木模板制作粗糙，拼缝不严。
4、浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
5、钢模板变形未及时修整。
6、钢模板接缝措施不当。
7、梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
二）、防治的措施
1、合理编制模板专项施工方案，认真制作和拼装模板
2、严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
3、木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其
胀开密缝。
4、钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。
5、钢模板间嵌缝措施要控制，不能用塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。
6、梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间粘贴双面胶），发生错
位要及时校正好。
五、脱模剂使用不当或未使用
现象：
模板表面使用废机油涂刷造成砼污染，或砼残浆未清除就刷脱模剂，造成砼表面出现麻面等现象。
混凝土表面污染预防处理后效果
一）、产生的原因
1、脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚；
2、使用废机油作脱模剂，既污染了钢筋及砼，又影响了砼表面装饰质量；
3、模板拆除后，未得到及时清理；
二）、防治的措施
1、拆模后，及时清理砼残浆；
2、不宜使用废机油；
3、脱模剂刷完后，应及时浇筑砼；
4、脱模剂材料宜拌成稠状；涂刷应均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
六、模板内部清理不干净
现象：
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
模板内有木方现象处理后效果
一）、产生的原因
1、钢筋绑扎完毕后，模板位置未用压缩空气或压力水进行清扫；
2、封模前未对底部进行清扫；
3、墙柱根部、梁头接头最低处未留清扫孔或所留位置不当导致无法进行清扫干净。
二）、防治的措施
1、钢筋绑扎完成后与封模板前，必须采用水泵或气泵对模板面进行清扫；
2、墙柱根部；梁、柱接头处；施工缝闸槎处的梁底部位，必须留置清扫孔，便于浇筑混凝土前，清扫垃圾；
七、模板错台
现象：
拆模后发现上下层施工缝处出现错台现象
楼梯间上下剪力墙错台预防处理后效果
一）、产生的原因
1、测量时轴线位置控制不准，使上下层墙体轴线错位。
2、支模时，没有按轴线位置加固支撑，模板位置偏移；或模板安装不垂直，造成墙体上口位移。
3、上层模板与下部墙体间有缝隙，造成错台。
4、下层墙顶部和梁侧模支撑固定不牢，导致截面尺寸或大或小，安装上层大模时贴附不严，造成错台。
5、电梯井两侧大模板只能支在临时钢平台上，支模困难，致使模板支设不牢。
混凝土振捣过度以使模板发生变位或变形。
二）、防治的措施
1、对电梯井及外墙轴线上下层做好验线工作，技术负责做好复核工作；
2、合理使用双F卡、梯子筋等控制构件的截面尺寸，做好模板位置及垂直度的控制工作。
3、严格按照中南宪章要求，外墙模板支设，模板必须与下层现浇面紧靠，用下层外墙预留螺杆加固牢固；
4、浇筑完混凝土后及时对混凝土成型质量进行检查，有涨模现象应及时剔凿；
5、增加型钢接触面积，模板支撑必须牢固稳定。
钢筋质量通病的防治措施
一、原料材质缺陷
现象：
存在表面锈蚀、原料曲折、成形后弯曲处有裂缝、钢筋纵向裂缝、钢筋截面扁圆试件强度不足或伸长率低、冷弯性能不良、无生产厂标识等现象。
1）、产生的原因
1、保管不良，受到雨、雪侵蚀。
2、运输、装卸不当，
3、钢筋进场验收不到位，不合格材料被混入；
4、钢筋原材料质量差，加工成型时气温偏低。
；
二）、防治的措施
1、严格把控进货质量，钢筋进场，严格按照公司要求进行验收。
2、原材料进场严格按照规范要求做好复试检测；经检验合格后方可使用，对检验不合格的材料坚决给予退场处理。
3、原材料分类堆放，布置好检验合格材料和待检材料的堆放区，并且落实好明显的标识标牌。
以防止误用。
二、钢筋加工时的缺陷
现象：
钢筋加工后存在条料弯曲、钢筋表面损伤、钢筋剪断尺寸不准、钢筋调直切断时被顶弯、钢筋连切、箍筋不方正、成型尺寸不准、点焊网片扭曲、已成型好的钢筋变形等现象。
钢筋裂缝加工尺寸合格的箍筋
一）、产生的原因
1、钢筋进场调运、加工过程中野蛮加工造成钢筋破坏；
2、钢筋下料未经检查盲目下料，加工钢筋粗制滥造；
二）、防治的措施
1、直条钢筋弯曲：
1）采用车架较长的运输车或挂车，对较长钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑造成损坏；
2）采用液压机或慢速卷扬机进行冷拉调直，严禁冷拔；
3）规范钢筋工作案，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直；
4）在钢筋工作案上用大锤调直；
2、切断尺寸不准，断口端部呈马蹄状；切断钢筋长度尺寸超规范，钢筋切断端口不平：
1）拧紧定尺卡扳的紧固螺栓，切断过程中经常检查，核对断料尺寸；
2）调正切断机固定刀片与冲切刀片间的水平间隙以0.5～1mm为宜；
三、钢筋间距布置不符合要求
现象：
未按图纸上标注要求配置钢筋，导致钢筋间距不一致，或实际所用钢筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
箍筋配置有误，端部少一道箍筋按要求布置的箍筋
一）、产生的原因
1、对图纸与规范要求理解不深入，对施工人员无交底，施工随意性大；
2、盲目偷工减料，而对质量问题熟视无睹；
二）、防治的措施
1、据图纸与相关规定要求，在施工前预先计算好钢筋间距及合理下料；
2、对施工人员做好技术交底，保证施工有据可依；
四、钢筋保护层控制不到位
现象：
在制作梁柱箍筋时未按设计要求对尺寸进行控制或者在施工中马櫈设置的不合理导致钢筋保护层无法满
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