化工企业安全生产风险分级管控体系细则.docx

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DB  

     地方标准

DBXX/XXXXX—XXXX

化工企业安全生产风险分级管控体系细则

Detailedruleforthemanagementandcontrolsystemofchemicalindustryworksafetyriskclassification

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XXXX-XX-XX发布

XXXX-XX-XX实施

山东省质量技术监督局        发布

DBXX/XXXXX—XXXX

目  次

目  次 I

前  言 III

引  言 IV

1范围 1

2规范性引用文件 1

3术语与定义 1

4基本要求 1

4.1成立组织机构 1

4.2实施全员培训 1

4.3编写体系文件 1

5风险识别评价 1

5.1风险点确定 2

5.1.1风险点划分原则 2

5.1.2风险点排查 2

5.2危险源辨识分析 2

5.2.1危险源辨识 2

5.2.2危险源辨识范围 2

5.2.3危险源辨识实施 2

5.3风险控制措施 3

5.4风险评价 3

5.4.1风险评价方法 3

5.4.2风险评价准则 3

5.5风险分级管控 3

5.5.1管控原则 4

5.5.3重大风险判定 4

5.5.4风险分级管控实施 4

5.5.5编制风险分级管控清单 4

6成果与应用 5

6.1档案记录 5

6.2风险信息应用 5

7分级管控的效果 5

8持续改进 5

附录A（资料性附录）分析记录表 6

附录B（资料性附录）工作危害分析法（JHA） 10

附录C（资料性附录）安全检查表法（SCL） 11

附录D（资料性附录）风险矩阵（LS）法 12

附录E（资料性附录）作业条件危险性分析（LEC）评价法 14

前  言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由山东省安全生产监督管理局提出。

本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口，山东省安全生产监督管理局负责日常管理。

本标准起草单位：

山东省安全生产监督管理局

本标准主要起草人：

贾国庆、贾如伟、刘晓威、陈德行、郝志强、张秀文、王健、卢叶峰、王宏伟、李冰、吕光生、鲍文杰、陈民、乔孟、王海强。

引  言

本标准是依据国家安全生产法律法规及标准规程，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相关标准、现代安全管理理念和化工企业的安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融合职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省安全生产实际编制而成。

本标准目的是规范和指导山东省化工企业开展风险管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，降低生产安全事故的发生。

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化工企业安全生产风险分级管控体系细则

1　范围

本标准规定了化工企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本程序、风险识别评价、档案记录、分级管控效果、持续改进等内容。

本标准适用于山东省内化工企业风险分级管控体系建设和实施指南编制工作。

2　规范性引用文件

下列文件对于本标准的应用是必不可少的。

凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本标准。

凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

GB6441企业职工伤亡事故分类标准

GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码

DB37/T2882-2016安全生产风险分级管控体系通则

GB18218危险化学品重大危险源辨识

3　术语与定义

DB37/T2882-2016界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

4　基本要求

4.1　成立组织机构

企业应明确危险源辨识、风险评价和分级管控的主管部门，明确其组织及成员职责、目标与任务。

主要负责人应全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作；分管负责人应负责组织分管范围内的危险源辨识、风险评价和分级管控工作。

组织成员应包括安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人和各类专业技术人员及岗位人员。

4.2　实施全员培训

企业应制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录。

4.3　编写体系文件

企业应建立风险管控制度，编制危险源辨识、风险评价作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。

5　风险识别评价

5.1　风险点确定

5.1.1　风险点划分原则

5.1.1.1　对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。

示例：

氯碱化工企业的电解、氯氢处理、盐酸、环氧丙烷等生产装置；石油化工企业的常减压、催裂化、气分、加制氢、延迟焦化、重整等生产装置；合成氨企业的原料气化、气体净化、脱硫、脱碳、转化、合成等生产装置。

上述企业的原料与产品储存设备：

储存液化气、液氨、液氯等压力容器，储存原油、成品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐，关联的装卸设施、生产或作业场所。

5.1.1.2　对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。

对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。

示例：

化工企业的自动化操作（DCS）、炼油装置检维修作业、可燃液体储罐动火、进入液氨储罐检查、合成氨装置开停车等。

5.1.2　风险点排查

5.1.2.1　化工企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。

5.1.2.2　风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

5.2　危险源辨识分析

5.2.1　危险源辨识

危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。

宜采用以下几种常用辨识方法：

——对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B；

——对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录C；

——对于重点监管危险化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。

5.2.2　危险源辨识范围

危险源辨识范围应包括：

——规划、设计、建设、投产、运行等阶段；

——常规和非常规作业活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所人员的活动；

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

——工艺、设备、管理、人员等变更；

——丢弃、废弃、拆除与处置；

——气候、地质及环境影响等。

5.2.3　危险源辨识实施

——依据GB/T13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

——辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。

其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

5.3　风险控制措施

化工企业应依据DB37/T2882规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合化工生产特点分析制定风险控制措施。

5.3.1　风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。

现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。

5.3.2　风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。

5.3.3　设备设施类危险源的控制措施应包括：

报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

5.3.4　作业活动类危险源的控制措施应包括：

制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。

5.3.5　重大风险控制措施应符合DB37/T2882第6.5.3要求。

不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。

5.3.6　风险控制措施在实施前应依据DB37/T2882第6.5.2.2要求组织评审。

5.4　风险评价

5.4.1　风险评价方法

化工企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录D）、作业条件危险性分析法（LEC）（参见附录E）等方法，针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录A.4）和安全检查表分析评价记录（参见附录A中表A5-1或A5-2）

5.4.2　风险评价准则

5.4.2.1　化工企业制定风险评价准则时应结合化工生产特点，并充分考虑以下要求：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准；

——本单位的安全管理、技术标准；

——本单位的安全生产方针和目标等；

——相关方的诉求等。

5.4.2.2　化工企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参见附录D和附录E），进行风险分析。

5.5　风险分级管控

5.5.1　管控原则

——风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。

——存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。

——上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。

——应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。

5.5.2　化工企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。

化工企业风险按照从高到低分为5级：

1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。

其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。

具体风险分级及管控要求参照下表：

风险等级

危险程度

管控要求

A级\1级

极其危险（不可容许风险）

应立即整改，不能继续作业。

只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。

B级\2级

高度危险

应制定措施进行控制管理。

（公司或厂）级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。

当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。

C级\3级

显著危险

需要控制整改。

部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。

在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\4级

轻度危险

车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

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