钻孔灌注桩及立柱施工专项方案.docx
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钻孔灌注桩及立柱施工专项方案
钻孔灌注桩及立柱桩
施工专项方案
一、编制依据
（1）本工程所涉及的规范、标准、文件详见下表：
类别
名称
编号或文号
国标
地基与基础工程施工及验收规范
GB50202-2002
国标
混凝土结构工程施工质量验收规范（2011版）
GB50204-2002
国标
工程测量规范
GB50026-2007
国标
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
国标
混凝土质量控制标准
GB50164-2011
国标
建设工程施工现场供用电安全规范
GB50194-93
国标
建设工程文件归档整理规范
GB/T50328-2001
国标
建设工程项目管理规范
GB/T50326-2006
国标
建筑基坑工程监测技术规范
GB50497-2009
行标
建筑地基处理技术规范
JGJ79-2002
行标
建筑基坑支护技术规范
JGJ120-99
行标
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
行标
型钢水泥土搅拌墙技术规程
JGJ/T199-2010
行标
建筑桩基技术规范
JGJ94-2008
行标
建筑施工安全检查标准
JGJ59-99
行标
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2001
行标
钢筋焊接及验收规程
JGJ18-2003
地标
上海市工程建设规范型钢水泥士搅拌墙技术规程
DGJ08—116—2005
（2）我公司编制的ISO9001质量保证体系、程序文件；
（3）施工合同；
（4）施工图纸。
（5）政府以及上级机关颁布的有关技术、质量、安全、文明施工等规定通知及文件
二、工程概况
本工程位于xxx。
本工程拟建设地下xxx层，塔楼地上xxx层。
项目占地面积为xxxm2，总建筑面积为xxxm2，其中地上建筑面积为xxxm2，基坑占地面积为xxm2,地下建筑面积为xxxm2,。
设计的室内地坪标高（±0.000）为xxxm（1985国家高程基准），场地自然地面相对标高平均为xxxm。
基坑周长约503.5m，东西向最长处182.4m，南北向最长处94.0m，地下室基坑开挖深度主楼区域一般为20.39m，电梯井最深处23.47m，裙楼区及纯地下车库部分一般为18.97m，集水井最深处为20.97m。
底板位于⑥层粉质粘土中。
桩基采用钻孔灌注桩，桩端持力层为
2层粉质粘土夹粉土。
本工程桩基采用钻孔灌注桩，桩径有Φ900、Φ1000，其中Φ900为254根，Φ1000为187根。
另外有153根立柱桩借用工程桩，3根纯立柱桩。
我公司计划使用10台钻孔灌注桩机,另外增加两台备用以保证工期。
施工部署
（1）各类型连续墙工作量
序号
项目
规格
数量
1
Φ900工程桩
55m
254根
2
Φ1000抗压桩
55m
187根
3
借用工程桩立柱桩Φ900、Φ1000
55m～73m
153根
4
立柱桩
3根
（2）拟计划投入机械
设备名称
型号
数量
功率（kw）
钻机
GPS-15
6
60
钻机
GPS-10
4
60
钻机
GPS-15
2（备用）
60
泥浆泵（立式）
3PNL
12
22
20T槽罐车
2
排浆泵
1PNL
12台
15
污水泵
12台
2×2.2
电焊机
BX-300
4台
30
切割机
DE-32
2台
5
气割
2台套
钢筋弯曲机
H40
1
10
钢筋调直机
CT40-14
1
10
导管
D=250、200
12套
汽车吊
QY20T
1
履带吊
15t
1
卷扬机
5T
2
砼输送泵
2
发电机
200KW
1
（3）拟计划投入材料
序号
材料名称
单位
数量
1
砂（黄砂）
t
530.56
2
护壁泥浆
m3
7979.37
3
水泥42.5级
kg
4279729.78
4
商品混凝土C35（泵送）
m3
9775
5
商品混凝土C40（泵送）
m3
8423.15
6
型钢
t
897.87
7
钢筋（综合）三级钢为主
t
1500.00
8
Φ22mm套管接头
个
8160.00
9
Φ25mm套管接头
个
14280.00
10
Φ25*1.5注浆管制安
m
59642
11
Φ25桩底压浆器制安
套
794.00
（4）拟投入人员
岗位
班数
人数
小计
合计
总计
施工管理
队长
1
2
2
47
技术管理
技术负责
1
2
4
技术员
2
成孔班
操机工
1
10
11
修理工
2
泥浆班
班长
1
2
4
送浆工
2
起重班
指挥
1
2
6
司机
2
工人
2
砼灌注班
班长
1
10
20
砼工
10
（5）进度计划
根据施工合同要求，我司本工程合同工期为140天，按此目标分解，而钻孔灌注桩分项施工工期为110天。
我司将根据此目标配制相应的人员、设备及材料供应计划。
连续墙施工进度横道图
工期
项目名称
持续
时间
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
设备进场组装、调试
5
连续墙施工
100
设备分解、退场
5
灌注桩.施工工艺流程
灌注桩后注浆施工（成桩2天后）
4.1测量放样
测放桩位采用全站仪坐标法对每根桩位放样，桩位偏差控制在1cm以内。
桩位确定后使用挖机清障；清障完成后，回填土；再重新进行放样。
4.2建立泥浆循环系统
（1）废浆池
施工时应根据需要开挖废浆池，不得渗漏泥浆。
（2）清水池
置换泥浆时要加入清水，需建立蓄水池，将施工用水放入池中，再用泵抽至泥浆循环池。
4.3施工场地处理
根据施工现场情况，为了满足桩机及商品混凝土罐车行走条件，桩机施工场软土场区进行平整压实铺设施工便道，场地布设好泥浆循环收集系统。
施工前清除桩位处地下障碍物，并将全场地硬化。
4.4施工顺序及施工部署
为了保证工期目标的实现，我司拟计划组织进场8台GPS-15型钻孔灌注桩机与2台GPS-10型钻孔灌注桩机，进场施工本工程灌注桩。
主楼区主要桩型为Φ1000mm，深度73.97m的工程桩，约180根，需要4台GPS-15型，其余4台GPS-15型钻孔灌注桩投入到逆作立柱及栈桥立柱的施工中。
另外2台GPS-10型钻孔灌注桩机主要投入到Φ900（非立柱借用工程桩）桩的施工。
各桩机施工桩型数量：
1）钻孔桩机1#:
共60根，其中栈桥立柱8根，逆作立柱11根，工程桩41根。
2）钻孔桩机2#:
共39根，其中栈桥立柱10根，逆作立柱10根，工程桩19根。
3）钻孔桩机3#:
共31根，其中栈桥立柱8根，逆作立柱11根，工程桩12根。
4）钻孔桩机4#:
共32根，其中栈桥立柱5根，逆作立柱12根，工程桩15根。
5）钻孔桩机5#:
共41根，其中栈桥立柱7根，逆作立柱11根，工程桩23根。
6）钻孔桩机6#:
共45根，其中栈桥立柱10根，逆作立柱5根，工程桩30根。
7）钻孔桩机7#:
共40根，其中栈桥立柱8根，逆作立柱4根，临时立柱3根，工程桩45根。
8）钻孔桩机8#:
共52根，其中栈桥立柱1根，逆作立柱2根，临时立柱4根，工程桩45根。
9）钻孔桩机9#:
共52根，其中栈桥立柱2根，逆作立柱4根，临时立柱2根，工程桩44根。
10）钻孔桩机10#:
共40根，其中栈桥立柱1根，逆作立柱8根，临时立柱4根，工程桩27根。
成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故要合理安排成桩顺序并保持较适应的桩距（或隔孔施工）。
相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁边施工，其安全距离应大于4D，或最少时间间隔不应少于36h。
相邻桩施工顺序
1）6桩群桩
2）两个4桩群桩
3）主楼区群桩施工顺序
钻机就位后，钻杆中心对准桩位（用测锤测定），使用两台经纬仪从两个方向校正主动钻杆垂直度，用千斤顶调整机座的水平，保证钻杆垂直度不超过0.5%。
4.4成孔
1、成孔方法
采用正循环泥浆护壁钻进成孔。
2、桩机型号选用：
根据本工程桩径，孔深，地质条件等参数，主楼区主要桩型为Φ1000mm，深度73.97m的工程桩，约180根，需要4台GPS-15型，其余4台GPS-15型钻孔灌注桩投入到逆作立柱及栈桥立柱的施工中。
另外2台GPS-10型钻孔灌注桩机主要投入到Φ900（非立柱借用工程桩）的施工，同时提高钻进速度。
钻头使用笼式锥型钻头，钻头外径控制在-20mm。
3、成孔过程原理：
钻机开钻，用泥浆泵将已制泥浆打入孔内，根据不同土层注入不同比重泥浆，排出泥浆比重为1.2～1.3。
4、控制钻进速度：
在素填土层钻进过程中，转速控制在40r/min，在粘土层及粉质粘土层中，再转入正常的钻进速度：
128r/min。
对于其他土质中钻进速度以钻机不超负荷为准。
对于硬质土层中钻进速度以钻机不跳动为准。
5、在成孔前，施工员会同监理对钻机的主副钻杆和钻头进行丈量，以便于钻孔过程中，保证机长清楚钻机的钻具总尺寸及钻杆余长，并在主钻杆上作好明显的标记。
6、在成孔过程中，确保孔径，成孔桩深符合要求，准确丈量钻头直径，钻杆长度，并记录在案，发现有钻头磨损及时修补更换。
7、造浆要求：
钻机开钻后，泥浆从回浆池经钻杆射入孔内。
孔内泥浆采用自排式和回送形式进行。
本工程土层除粉砂粉土外均为粉质粘土、粘土层，可用清水，以原土造浆护壁、排渣。
当经过砂类土时，为防止塌孔，投入适量膨润土加大泥浆稠度，排出泥浆比重1.2～1.3。
施工中应勤测泥浆比重，及时调整。
8、每根钻杆钻进结束后，提起30～50cm，用慢速空钻2～3min，再加接钻杆，直至达到设计深度。
9、成孔过程中，做好施工原始记录，记录内容：
转盘标高、护筒标高、开钻时间、终孔时间、钻杆钻孔深度等均详细记录。
每个孔钻孔完毕后，作一系列验收工作。
测量泥浆比重、成孔深度，使用钻杆作一次清孔，排出泥浆比重1.2。
4.4第一次清孔
1、当成孔至设计深度后，提升钻具离孔底30～50cm，用慢速进行空钻，及时调整注入孔内的泥浆比重，比重控制在1.15。
2、一次清孔结束后，排出孔口的泥浆比重应小于或等于1.20，用测锤测定孔深及孔底沉渣。
测锤重量不应小于3㎏，测绳用标准水文测绳。
控制工程桩孔底沉渣厚度≤50mm。
4.5钢筋笼制作和安放
1、所有钢筋进场后立即取样送检，试验合格后方可进行制作。
主筋连接必须先做焊接试验，合格后方可施工。
2、选用合适的焊条，焊接时防止电流过大而烧伤钢筋，影响焊接质量。
主筋接头要间隔错开，其错开距离必须满足规范要求。
3、主筋与加强筋的焊接要牢固可靠，环箍与主筋的点焊不得漏焊。
特别是吊筋与钢筋笼的焊接更要注意，防止脱焊导致钢筋笼下沉。
为保证钢筋与桩身保护层均匀，并使钢筋笼下入孔内不致碰坏孔壁，在加强筋四面放置素砼预制的直径为100mm垫圈，每隔4m放置一道，以保证钢筋的保护层。
4、根据钢筋长度分段制作，堆放及吊运时注意钢筋笼不能变形，起吊可用二或四点吊放，吊放时用水准仪控制其标高，放笼时采用2根Φ18吊筋，准确按标高固定在机架上。
5、钢筋笼下放时遇到障碍时采用徐起徐落，正反旋转钢筋笼即可解决，不要猛起猛落。
6、钢立柱按照设计要求插入立柱桩钢筋笼2.5m.。
超长钢筋笼及型钢格柱的吊装方法
由于本工程最长钢立柱达26.95m,立柱吊装时采用双机抬吊的方法.充分利用地下连续墙副吊施工间隙（利用率较低）。
起吊步骤如下：
1）
2）
3）
8、钢筋笼制作允许偏差（单位：
mm）：
主筋间距：
±10箍筋间距及螺旋筋间距±20
钢筋笼直径：
±10钢筋笼长度：
0～100
保护层：
±10
9、主筋钢筋连接：
采用单面搭接焊，每300个接头，随机抽检抗拉试件一组。
10、钢筋笼安装允许偏差（单位mm）：
倾斜度：
≤0.5％骨架中心平面位置：
20
骨架顶标高：
±20
4.6第二次清孔及砼灌注
（1）导管制作与安装：
根据本工程钻孔桩,桩径为Φ1000～800mm，应选用导管直径为Φ250mm，导管壁厚≥3.5mm。
导管单节应不宜大于2.5m（首节下口导管≥4.0m）导管安装前，应在地面拼接并做密封性闭水试验，密封试验合格后，方可投入使用。
（2）导管安放及第二次清孔，根据孔径、计算下放导管的节数（导管提高孔底50cm），导管全部按垂直密封要求下好后，再套上胶管开始第二次清孔。
清孔过程中注入比重为1.10的泥浆，当最终测得泥浆比重小于1.20，同时孔底沉渣小于50mm,即可停止二次清孔，按装料斗开始浇灌砼，砼采用商品砼，按水下灌注砼要求配制。
（3）灌注砼
灌注的混凝土采用C30水下商品混凝土，塌落度200±20mm。
在导杆上装上料斗，把预先做好的隔水栓用铁丝盖在导管口。
再注放初灌量砼后，首灌砼的量要保证能使导管埋入砼的深度在1.5m以上。
经计算，要求料斗体积不小于1.5m3（料斗体积v=1.5m×12×3.14×0.25×1.2=1.42m3）。
注放初灌量后，立即把隔水栓铁丝剪断后，料斗的砼快速下沉到桩底，这时应保持连续灌注，以维持导管内外混凝土高差。
（4）混凝土浇灌与导管拆卸
随着砼的上升，应相应提升和拆卸导管，但应保证管端底部埋入砼面以下2～3m，任何情况下，不得小于1m，严禁把导管提离砼面，拆卸导管前必须以测锤测量砼面，导管底端埋入砼深度不宜大于6m，否则易使钢筋笼浮起。
提升导管后，在浇灌架上应有随时可以快速将其固定的手段或装置提升及拆卸导管应在15min内完成，以防砼在导管内部停留时间过长，造成堵管事故。
（5）砼应连续浇灌，不得中断。
（6）当砼上升到距孔口4m左右时，由于砼的自由落距越来越小，应经常将导管上下反插，以增加桩顶砼的密实度。
（7）每根桩在灌注过程中必进行塌落度测定，检查砼的塌落度是否满足200±20mm范围内，如不满足，应及时调整其水灰比。
（8）灌注结束后，计算砼的充盈系数，充盈系数不小于1.15，超灌高度控制在08m～1.0m间。
4.7灌注桩钢筋笼防止上浮
1、由于本工程多数工程桩顶标高均在地面下20m左右，因此，检查钢筋笼是否上浮主要通过吊筋的松弛程度来衡量。
由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
当此类现象发生时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。
2、钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。
加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。
4.8灌注桩后压浆
本工程钻孔灌注桩均采用桩端后压浆加固。
（1）注浆设计参数及要求
灌注桩成桩时预埋2根D25*1.5压浆管，压浆管采用螺纹连接或套管焊接，不得漏水；
桩底压浆器进入桩端土内0.2～0.3m；
压浆水泥浆液采用PO42.5水泥，Φ900桩单桩水泥用量为5000kg/桩，Φ1000桩单桩水泥用量为6000kg/桩，水泥浆的水灰比为0.45~0.65。
注浆终止压力取3~8MPa，注浆流量小于35L/min。
终浆条件详桩基平面图说明。
后注浆作业开始前，进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。
相关参数应由设计单位确认方可施工。
后注浆施工过程中，应经常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施，当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施
当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆，应改为间隙注浆，间隙时间30～60min，或降低浆液水灰比。
（2）施工要点
1）压浆管的制作
在制作钢筋笼的同时制作压浆管。
压浆管采用φ25*1.5无缝钢管制作，接头采用丝扣连接或套管焊接，两端采用丝堵封严。
压浆管长度保证在桩底部埋入土层不少于30cm，上部不得露出地面以便于保护。
压浆管在最下部50cm制作压浆喷头，采用单向阀门装置。
2）压浆管的布置
将2～3根压浆管对称绑在钢筋笼外侧。
成孔后清孔、提钻、下钢筋笼，在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护，钢筋笼不得扭曲，以免造成压浆管在丝扣连接处松动，喷头部分应加混凝土垫块保护，不得摩擦孔壁以免造成压浆孔的堵塞。
下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。
按照规范要求灌注混凝土。
3）压浆桩位的选择
根据以往工程实践，水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。
为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出，压浆的桩注浆作业于成桩后7d后开始；并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业，该范围内的桩混凝土灌注完成也应在2d以上。
4）压浆施工顺序
压浆施工顺序原则：
对于桩群注浆宜先外围、后内部；对于桩端注浆间隔时间不宜少于2h；桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；
压浆时采用2根桩循环压浆，即先压第1根桩的A管，压浆量约占总量的70%，压完后再压另1根桩的A管，然后依次为第1根桩的B管和第2根桩的B管，这样就能保证同一根桩2根管压浆时间间隔30～60min以上，给水泥浆一个在土层中扩散的时间。
（3）后压浆质量检查和验收
后注浆桩基工程质量检查和验收应符合下列要求：
后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料；
在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。
压浆时应做好施工记录，记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。
后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应应采取相应处理措施。
当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。
（4）终止注浆条件
当满足下列条件之一时可终止注浆：
注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。
当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间隙注浆，间隙时间宜为30～60，或调低浆液水灰比。
（5）注浆失败补救措施
任何工艺都有失败的可能，由于施工操作不当（如注浆单向阀门反向安装或清水劈裂未及时进行）或土层本身性质导致导管注浆孔堵塞，从而引起后注浆施工中预置的两根注浆管全部不通，导致设计的浆液不能注入的情况，或管路虽通但注入的浆液不能达到设计值的50%，且注浆压力达不到终止压力，注浆即被视为失败。
若出项注浆失败情况，首先应修复原注浆管后重新注浆，如无法修复，可在注浆失败的桩侧采用地质钻机打两个对对称的小孔，直径Φ90mm左右，深度超过桩端50cm为宜，然后在所成孔中重新放入两套注浆管并在距桩端2m处用托盘封堵，用水泥浆液封孔，待封孔5天后即进行重新注浆，补入设计注浆量即完成施工。
4.9灌注桩质量检验措施
本工程灌注桩作为桩基，需进行单桩承载力检测及桩身完整性检测。
根据规范要求，桩身完整性抽检数量不得总桩数的30%，且三桩及三桩以下承台必须抽检一根。
桩身强度检测采取留置砼试块，进行抗压试验，按照规范规定直径1m或混凝土量超过25m3的单桩留置1组试块，直径小于1m或不足25m3/桩每台班留置一组试块。
4.10立柱施工桩位偏差及垂直度控制
一、控制流程：
钢格构柱加工——钢格构柱堆放、吊运——桩成孔控制——钢格构安装——砼灌注前调整对中——终调——复验
二、施工方法：
（1）钢格构柱加工
①按照设计图纸确定下料长度，下料应准确，角钢应平直，表面无污垢锈蚀。
②设有专用台架和施工平台制作钢立柱，拼接钢立柱，以保证笼体平直。
（2）钢格构柱堆放、搬运、吊装
①钢立柱堆放高度应控制在两层。
堆放不得一端悬空，应设多点均衡承重。
②钢筋笼搬运时，应采取两点吊法，吊点位置应严格控制。
二点支垫示意图
起吊示意图
（3）桩机选型、就位、平整
立柱桩的施工必须采用底盘重、稳定性好、具有导向装置的GPS－15型钻机成孔。
为确保施工质量、满足设计要求，还要对钻机的导向轨道进行校正，将导向轮和轨道调整到最佳位置间距。
桩机就位前，铺设2块2cm厚钢板，利用水准仪抄平。
钻机就位时用枕木垫平机座，机座四角用水平仪抄平，使用两台经纬仪做垂直度角观察主动钻杆垂直度，以保证导向架、机座、桩位中心线的铅垂线一致。
（4）成孔过程的垂直度控制
成孔过程中，每钻深2～3米须复核垂直度，并随时纠偏。
严格按照施工组织设计编制的成孔过程把控，如钻机转速，泥浆比重等。
机械垂直度控制法
1、确定定位点：
格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位偏差小于10mm。
2、桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，孔四周铺150*150枕木，导向架安放在枕木上。
3、格构柱吊装就位：
将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入桩顶3m，尽量避免碰撞钢筋笼。
4、垂直方向用两台经纬仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据引测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，格构柱位置安装定位导向架，架高1500mm，架体为14#槽钢对拼焊接，导向架中部定位孔每边与格构柱大50mm，便于螺检连接和柱位调整，格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，并上紧螺杆固定，防止位移，然后在格构柱内下串桶浇筑混凝土。
三、质量控制措施
为了加强本工程建设的质量管理，我司将对工程质量的负责，保证工程按计划优质快速、顺利建成，特制定本质量保证措施。
在本工程建设中将遵照本质量保证措施，开展工程质量管理活动，承担质量责任。
5.1质量目标
我们的质量目标是“工程验收质量合格”
5.2质量管理体系
该项目的各项质量管理活动将按照公司的质量体系要求，由本项目经理部组织。
根据现场质量体系的结构要素和项目施工管理的需要，建立项目经理领导的项目组织机构，明确各岗位的质量职责并确保认真履行各自的质量职责。
根据本工程的质量目标，成立创优领导小组，创优领导小组由项目经理担任组长，项目副经理、质量经理及项目总工担任副组长，组员由现场专业工程师及各分包单位负责人组成。
设立质量目标奖励资金。
我公司将从应得的工程利润中拿出部分资金作为质量目标奖，并与各施工班组及专业分包商签定目标责任状，严格奖罚兑现条件。
项目经理部根据公司质量手册及程序文件编制本项目的项目策划及施工组织设计，并以此指导工程全部施工活动。
按照项目策划及施工组织设计的要求，由项目经理部组织本项目的质量体系运行，认真填写质量体系运行记录及各种施工控制记录。
5.3质量管理职责
（1）项目经理质量责任制
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