立磨常见问题及处理.docx

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立磨常见问题及处理

立磨常见问题及处理

立磨操作相对来说工艺原理简单些，但恰恰是目前水泥厂有效运转率提不高的一个系统。

如何稳定料层

。

料层厚，物料有效粉磨稍有下降，成品率下降，主电机电流大，差压升高。

。

料层薄，振动大，吐渣大。

。

不同磨机料层控制厚度不同，料层厚度一般是0.02D±20mm但在其控制范围内上述现象是一致的。

稳定料层是操作立磨的关键

。

料层通过压力增减或喂料量增减来控制，喷水量一般是在料层稳不住时作为手段。

如何稳定差压和主电机电流

。

差压是反映磨内气流阻力大小的参数，在正常工况下其变化，可从磨盘物料的增多和气流中粉尘浓度增加两个方向上去理解。

是喂料与成品动态平衡的反映。

一般地在主电机电流平衡、料层平稳、振动平衡时，差值高说明磨机能力发挥出来了。

压差在上升时，同时伴随主电机电流上升、选粉机电流上升。

一般地通过喂料量来适应差压值，动工作压力影响料层、动风在正常负荷时空间不大，会引起磨内风速变化、选粉转速与细度有影响。

。

工作压力高，磨机电流高。

料层厚，磨电流高。

但料层过薄时，磨主电机电流波动大，瞬间易过流。

磨机的振动

磨机振动是立磨存在的一个现象，振动过大会造成磨盘和磨辊衬板及附属设备的损坏。

引起因素较多，如入磨物料粒度不均匀、磨辊和磨盘衬板磨损严重、风量及风温的波动、研磨压力过高或过低、磨内异物、料层过厚或过薄、蓄能器压力不当、刮料板磨损导致的刮料腔积料多引起的风量分布不均、喂料量波动大等。

常见问题

立磨入料溜子堵料

。

入磨三道锁风阀或回转阀跳停

。

磨机差压降低，选粉机电流降低，相应地出磨风温升高，磨机振动持续在较高的水平上波动

。

这种振动不同于磨内异物引起的突发性振动，即瞬间出现很高的峰值，是较正常值高1-2mm/s的振幅上持续振动

。

堵的部位不同，如回转下料器卡料、其上方或下方

出磨溜子堵料

。

主电机电流异常升高30%，如果料层厚度正常，则预示刮料腔内有积料可能

。

差压升高，入口负压值降低，磨机振动持续在较高水平

如何控制细度

。

在磨机满负荷、工况稳定、压差稳定时调整选粉机转速即可

。

在磨机满负荷、工况稳定、压差相对偏低时，细度偏粗，增加选粉机转速；反之，压差相对偏高时，降低选粉机转速。

。

原料离析料中块料集中下料时，生料易偏粗，此时应增加选粉机转速，压差偏高控制；反之亦然

。

如果工況发生变化，降低产量，压差偏低，增加粉机转速，细度反而偏粗时，说明磨内拉风过大。

。

在粉磨条件不变的情况下，产品细度主要取决于选粉机的转速，通过对喂料量和选粉机转速调整满足时，要及时调整磨内用风量。

循环提升机负荷增大

。

在排除掉异物、设备本体及其出料口堵后，一般认为是吐渣量的增加

。

不同类磨机吐渣循环量设计不同

。

在料层稳不住时，先稳料层

。

料层稳的情况下可提当提高压力，减少吐渣。

。

吐渣中粉尘量多时说明拉风偏少：

如出磨风温过高导致实际通风量降低。

或者选粉转速过高（或其导向叶片角度偏小），或者喷环风速不够。

辊皮磨损的影响

。

不同类磨机反映不一样

。

一般是稍减产和减压力，加强拉风。

磨机振动变化不大

。

特殊情况有料层稳不住，磨机工况恶化。

入磨粒度对立式磨系统的影响

立式磨允许更大的入磨粒度，但由人磨的物料粒度太大带来的影响却与球磨机有较大的不同，一般情况下，球磨机的入磨粒度的变化只对磨机的产量和出磨细度带来影响。

入磨粒度大，球磨机的产量降低，产品细度增大，但对立磨来说，人磨粒度过大，不仅使得产品的质量下降，还更容易造成磨机的系统故障。

一些企业由于工艺条件或管理等方面的原因，未能将入磨物料粒度控制在要求范围。

特别是在过去使用球磨机粉磨系统的企业，对控制入磨物料粒度重要性认识不清，导致过大物料进入立式磨，产生了一系列的问题。

　　粉磨过程简析

　　立式磨种类较多，其工作原理基本一致。

磨机的磨盘在主电机的带动下旋转，磨辊受到液压力的作用下，紧压在磨盘的料层上，由于摩擦力作用使磨辊绕心轴作自转运动。

物料在磨盘和磨辊之间受挤压和研磨的联合作用粉磨后，被磨盘的离心力抛自四周，烘干用的热风通过围绕磨盘的风嘴把物料带入上部的分级器进行分级，细粉带走，并通过收尘器将细粉收集下来，粗粉回磨再粉磨。

       但是由于入磨的粒度太大，有的大块物料难以进入磨辊与磨盘之间，下面作一个简单的分析。

       如图1所示：

假设物料为一小圆球，在进入磨辊与磨盘之间时受到的力有：

         P1——磨辊作用于物料的力；

         P2——磨盘作用于物料的力；

        F1——磨辊与物料之间的摩擦力，F1=P1f；

         F2——磨盘与物料之间的摩擦力，F2=P2f；

         f——钢在物料上的摩擦系数，f≈0.24。

    欲使物料顺利进入磨辊与磨盘之间必有：

                     P2f+P1f1cosα≥P1sinα   

（1）

                     同时还应有平衡方程：

                     P1cosα+fP1sinα=P2    

（2）

                     联之解此方程组得：

                     tgα≤2f/（1一f2）

                     令φ表示摩擦角，则f=tgφ

  由此可得tgα≤tg2φ α≤2φ=2arctg0.24=27。

　　由于α的变化受辊子直径和人磨物料粒度影响，在辊子直径大小不变动的情况下，入磨粒度越大则α越大，当α超过2倍摩擦角时，物料便会被挤出，粉磨作业就难以进行，所以对物料的大小应有一个限制。

除此之外，磨辊与磨盘之间的间隙也对钳角有一定影响。

磨辊与磨盘之间的间隙越大，物料更容易被“咬”入，但间隙太大又将影响粉磨效率。

一般情况下，间隙h=KD。

                     K——系数，K=O.01～0.03；

                     D——磨辊直径，m。

　　在这种情况下，立式磨常常取的最大人磨粒度为：

d≤0.05D，这样完全可以保证α≤2φ中的条件，以保证立式磨工作更加有效可靠。

　　入磨粒度对立式磨系统的影响

　　从上述分析中我们知道，立式磨的入料粒度取决于磨辊的大小。

在实际工作中，如果人磨物料的粒度d与磨辊的直径D的比值大于0.05，那么以下情况就很可能发生：

（1）由于人磨物料太大，物料不能顺利被辊磨钳人，不能形成较好的研磨层。

这种情形就同行使的汽车的车轮压不住一个篮球，但能压住一个乒乓的情形一样。

例如，有的企业使用的ATOX32.5生料磨，磨盘直径3.25m，辊子直径1.95m，设计生产能力为160t／h，D／d≤0.05计算，入料粒度d≤97.5mm，实际要求为d=80mm，但该企业入磨粒度则远大于该控制范围，严重时一度达到200mm以上，不仅不能达到设计产量，还致使磨机不能正常工作。

当降低入磨物料粒度后，生产情况良好，台时产量稳定在170t／h以上。

（2）入磨物料太大，造成的另一后果是振动加大，致使磨辊、磨盘的衬板磨损严重，并造成不均匀沟槽、裂纹和断边现象。

由于一些较大的物料并非是图示那样的球体，这样钳角就会发生变化。

一些不规则的大块物料虽然能被磨辊钳入，但由于其粒度较大，会将磨辊稍微顶起，经压碎后，磨辊在液压系统的作用下，有一个回落，这种情形发生较多的情况下，磨辊的振动就非常明显。

众所周知，过度振动对于机械的系统来说，将大幅增大零件的动载荷，这冲击动载荷对于各种零部件都是十分有害的，致使磨辊、磨盘的衬板磨损加剧等不良工况频繁发生。

　　（3）入磨物料太大还会造成立磨刮料板松动、脱落。

磨盘甩出的细物料在风环处被气体吹起，不能吹起的大颗粒物料落进积料箱，由通过装在磨盘的刮料板刮出，由于入磨物料颗粒较大，不易被粉磨到理想的细度，落入积料箱的物料较多。

因此带负荷启动时刮板阻力大，使得固定刮板的螺丝松动，严重时，刮板脱落，产生填料现象，使得立磨主机负荷加大而跳机。

　　（4）在正常的情况下，液压系统的拉力杆、液压缸都会磨损。

立式磨本身在工作时的振动对这些零件的磨损影响较大。

如果入磨的粒度太大，振动将进一步加剧从而导致拉力杆、液压缸都会磨损更加严重，使密封装置受损导致液压系统渗油，使液压系统的压力提高困难，严重时无法正常工作。

　　以上仅仅分析了入磨物料太大造成的一些状况，已经说明立式磨的入磨粒度偏大影响的不仅仅是产量和质量，还会影响到立式磨的正常工作、机械零件寿命，带来系统的故障，使立磨的工作自然受到影响。

这一点应引起广泛的关注。

附：

使用维护

（1）日常巡检时注意振动、电机电流、供油压力、油量、温度及高压泵开启间隔时间等变化，油缸活塞杆表面磨损等情况。

停磨时要及时提升磨辊，避免磨辊与磨盘碰撞。

油质定时检测，杂质含量定期测检，并留有记录和油样。

（2）每周需安排一次临停检修，主要内容为：

检查各紧固件是否有松动并及时紧固（包括选粉机的主轴涨套），检查磨损部位磨损状况，必要时测量磨损量（包括防护罩的磨损检查）。

结合工艺专业调整喷口环盖板位置及盖板面积，必要时更换部分磨损件，防止磨损件脱落及喷水管部位折断给磨机运行带来不利影响，检查各部位的密封状况并及时处理，利用停磨时间更换易损易耗件如滤芯等，通过手动操作各液压系统，以便诊断运行中出现故障的根源并及时解决。

（3）每年安排一、二次计划性检修，主要是系统性处理磨机运行中出现的故障，更换磨损、老化的备件，保养关键件，建议不论运行好坏均需解体扭力杆及水平拉杆处球面轴承，加以保养，并测量轴承间隙，必要时更换弹性块及轴承。

同时对系统风管、挡板、冷却水路、冷却器等进行仔细检查，必要时给予修复。

（4）定期检测磨辊辊皮及磨盘衬板的磨损量，建议当辊皮磨损最高点到最低点达30mm时应翻边后使用，可提高辊皮寿命；辊皮和磨盘衬板磨损量之和达120～150mm时需更换辊皮（具体值需考虑拉紧油缸行程避免撞缸），辊皮翻边压板螺栓可以重新利用，换辊皮时需更换新的压板、螺栓。

附：

常见问题

存在不同程度的磨辊漏油现象。

主要原因有两点：

（1）磨辊两侧密封的润滑方式和加入量不正确，正确的方式是3～4个月加一次，在磨辊热态且被液压顶起时加入，边加入边人工盘动磨辊，加入量磨辊外侧（靠磨机筒体侧）每只磨辊加50g，磨辊内侧（靠磨机中心架侧）每只磨辊加100g，不可加入过多，以免油脂挤翻密封。

（2）磨辊与油箱之间连接的平衡管堵塞，造成磨辊内部油位（稀油循环润滑）偏高，加剧磨辊漏油，需要用压缩空气吹管道，清除堵塞。

同时磨辊的真空度也不能随便更改，否则会造成更为严重的磨辊漏油。

对配套设备的维护不够。

例如：

（1）风管上的挡板，特别是入磨、出磨、旁路及排风机的挡板磨损确认，这直接影响操作，关系到设备的安全运行。

（2）原料入磨及生料入库输送系统的运行情况直接关系到磨机的运转率。

（3）除铁器的性能也直接关系到立磨及辅机设备安全运行。

（4）电气自动化设备一定要及时按要求保养，抓住一切停机机会对电机等关键设备进行保养、维护。

立磨的操作经验

1操作要点

1.1稳定料床

　　维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。

料层太厚粉磨效率降低，料层太薄将引起振动。

如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄；辊压减少，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。

磨内风速提高，增加内部循环，料层增厚，降低风速，减少内部循环，料层减薄。

在正常运转下辊式磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于40～50ram。

1.2控制粉磨压力

　　粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。

立磨是借助于对料床施以高压而粉碎物料的，压力增加产量增加，但达到一定的临界值后不再变化，压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，因此适宜的辊压要产量和能耗二者兼顾。

该值决定于物料性质、粒度以及喂料量。

在试生产时要找出合适的粉磨压力以及压力合理的风速可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。

在生产工艺中，当风环面积一定时，风速由风量决定。

与生产工艺能力之间的对应关系，来保证粉磨效果。

1.3保证一定的出磨温度

　　立磨是烘干兼粉磨系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。

为了保证原料烘干良好，出磨物料水分小于0.5％，一般控制磨机出口温度在90~C左右。

如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，有可能造成收尘系统冷凝；如太高，表示烟气降温增湿不够，也会影响到收尘效果。

1.4控制合理的风速

　　立磨主要靠气流带动物料循环。

合理的风速可以形成良好的内部循环，使盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。

但风量是由风速决定，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大；反之则减小。

风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门来调整。

磨机的压降、进磨负压、出磨负压均能反映风量的大小。

压降大、负压大表示风速大、风量大；反之则相应的风速风量小。

这些参数的稳定就表示了风量的稳定，从而保证了料床的稳定。

1.5控制生料细度

　　生料细度受分离器转速、系统风量、磨内负荷等影响。

在风量和负荷不变的情况下，可以通过手动改变转速来调节细度，调节时每次最多增或减2r／min，过大会导致磨机振动加大甚至跳闸。

2异常情况的处理

2.1磨机振动过大

（1）喂料不均匀，当入磨的混合料多为粉料时，磨内的负荷率大，导致磨盘上料层薄，甚至磨盘与磨辊直接接触，造成振磨；当入磨的混合料多为块料物料时，造成磨辊的压差不稳定，产生振磨。

解决的方法是稳定入磨物料的粒度，适当调整喂料速度或降低粉磨压力，在保证需要物料细度的前提下，适当降低选粉机转速。

（2）金属件进入磨机，检查金属探测器，磁铁分离器工作是否正常。

　　（3）窑废气风机损坏引起振动或人磨的窑尾废气压力高，不稳且含尘浓度大使磨内温度过高从而加大了磨内负荷，此时应加大循环风门的开度，增大入磨的循环风门，提高了磨机的人口负压，使磨机运转平衡。

2.2磨机生产能力过低

　　可能的原因为：

（1）喂料速率低；

（2）粉磨压力低；

　　（3）产品细度太细；

　　（4）系统风量低。

　　解决的方法为增加喂料速率或增加粉磨压力，降低选粉机转速，加大系统排风量。

反之磨机的生产能力过高时，解决的方法相反。

2.3喂料不足

　　当发现喂料仓储料不足时应停机，此时如果继续往外输料有空磨的危险，应向供料装置和磨机喂料，否则会使料床变薄，发生振动加大，致使减速机损坏。

2.4磨机压差太大

　　此时应立即减少供料，观察压差指示装置。

检查其可能的原因：

（1）喂料装置故障，喂料过多；

（2）磨盘部的喷口环阻塞；

　　（3）风量过低或不稳定；

　　（4）选粉机调整的细度过细。

　　压差过小的原因：

（1）喂料速率过低以至于喂料中断；

（2）产品的细度太粗。

2.5系统的张紧压力下降

　　应检查：

（1）导管是否泄漏；

（2）压力安全溢流阀是否失灵；

　　（3）油泵是否正常工作；

　　（4）压力开关是否失常。

　　如果上述设备检查后完好无损，此时可重新启动油泵工作，关闭油泵后压力仍正常，则不需停机，反之则停机。

附：

MPS立磨工况参数的控制

1．磨内通风及进出口温度控制

1.1　入磨风的来源及匹配

　　入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。

　　采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情况可兑入20％～50％的循环风。

而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。

若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。

如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。

1.2　风量、风速及风温的控制

（1）风量的选定原则

　　出磨气体中含尘（成品）浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3；

　　出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；

　　喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70％～105％；

　　当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。

相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。

挡多少个孔，要通过风平衡计算确定；

　　允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。

（2）风温的控制原则

　　生料磨出磨风温不允许超过120℃。

否则软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。

一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。

　　在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水分满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可以适当降低入、出口风温，以节约能源。

　　烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。

1.3　防止系统漏风

　　系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。

在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的风速降低，造成吐渣严重。

由于出口风速的降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高。

由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车。

还会使磨内输送能力不足而降低产量。

另外，还可降低入收尘器的风温，易出现结露。

　　如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源。

同时也受风机能力和收尘器能力的限制。

因此系统漏风百害而无一利，是在必须克服之列。

MPS立磨德方要求系统漏风<4％，根据我们的国情，应按漏风<10％作风路设计，因此系统漏风量一定不能>10％。

2．几种参数的选择

2.1　关于拉紧力的选择

　　立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置。

通常状况下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越高；同理，料层越厚所需的拉紧力也越大。

否则，效果不好。

　　对于易碎性好的物料，拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。

拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。

正常工况下不允许超过额定电流，否则应调低拉紧力。

2.2　关于分离器转速的选择

　　影响产品细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。

在分离器转速不变时，风速越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。

通常状况下，出磨风量是稳定的，该处的风速也变化不大。

因此控制分离器转速是控制产品细度的主要手段。

立磨产品粒度是较均齐的，应控制合理的范围，一般0.08mm筛筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料、煤粉细度的要求，过细不仅降低了产量，浪费了能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。

2.3　关于料层厚度的选择

　　立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。

　　拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。

因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。

反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。

否则会产生过粉碎和能源浪费。

3．几种操作情况的处理

3.1　关于磨机的振动

　　立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如调整得不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车。

因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动。

引起立磨振动的主要原因有：

　　有金属进入磨盘引起振动。

为防金属进入，可安装除铁器和金属探测器；

　　磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动。

形不成料垫的主要原因有：

（1）下料量。

立磨的下料量必须适应立磨的能力，每当下料量低于立磨的产量，料层会逐渐变薄，当料层薄到一定程度时，在拉紧力和本身自重的作用下，会出现间断的辊盘直接接触撞击的机会，引起振动。

（2）物料硬度低，易碎性好。

当物料易碎性好、硬度低、拉紧力较高的情况下，即使有一定的料层厚度，在瞬间也有压空的可能引起振动。

　　（3）挡料环低。

当物料易磨易碎，挡料环较低，很难保证平稳的料层厚度，因此，物料易磨应适当提高挡料环。

　　（4）饱磨振动。

磨内物料沉降后几乎把磨辊埋上，称为饱磨。

　　产生饱磨的原因有：

下料量过大，使磨内的循环负荷增大；分离器转速过快，使磨内的循环负荷增加；循环负荷大，使产生的粉料量过多，超过了通过磨内气体的携带能力；磨内通风量不足，系统大量漏风或调整不合适。

3.2　关于吐渣

　　正常情况下，MPS立磨喷口环的风速为90m/s左右，这个风速即可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从喷口环处跌落经刮板清出磨外，所以有少量的杂物排出是正常的，这个过程称为吐渣。

但如果吐渣量明显增大则需要及时加以调节，稳定工况。

造成大量吐渣的原因主要是喷口环处风速过低。

而造成喷口环处风速低的主要原因有：

（1）系统通风量失调。

由于气体流量计失准或其它原因，造成系统通风大幅度下降。

喷口环处风速降低造成大量吐渣。

（2）系统漏风严重。

虽然风机和气体流量计处风量没有减少，但由于磨机和出磨管道、旋风筒、收尘器等大量漏风，造成喷口环处风速降低，使吐渣严重。

　　（3）喷口环通风面积过大。

这种现象通常发生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同样的台时能力所选的立磨规格较大，产量没有增加，通风量不需按规格增大而同步增大，但喷口环面积增大了。

如果没有及时降低通风面积，则会造成喷口环的风速较低而吐渣较多。

　　（4）磨内密封装置损坏。

磨机的磨盘座与下架体间，三个拉架杆也有上、下两道密封装置，如果这些地方密封损坏，漏风严重，将会影响喷口环的风速，造成吐渣加重。

　　（5）磨盘与喷口环处的间隙增大。

该处间隙一般为5～8mm，如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落，则会使这个间隙增大，热风从这个间隙通过，从而降低了喷口环处的风速而造成吐渣量增加。

3.3　关于压差的控制

　　MPS立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，在正常工况下，大约有2000～3000Pa，另一部分是从喷口环上方到取压点（分离器下部）之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨床压差。

在正常运行的工况下，出磨风量保持在一个合理的范围内，喷口环的出口风速一般在90m/s左右，因此喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。

这个变化的由来，主要是