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检验手册涂装内装

检验手册

涂装、内装部分

熔盛重工集团有限公司

造船事业部品质保证课

2006.8

前　言

为了帮助公司现场管理人员、检验员以及施工者，熟悉、了解您所从事的工种、工序的施工、检验质量要求，品质保证课编制了《船体、船体精度、机装、电装、管系及涂装和内装》等检验手册一套共六本，供大家参考。

此“手册”引用了《公司船舶建造质量标准》、《中国造船质量标准》以及《船舶建造质量检验》等资料，并结合公司实际情况而编制。

由于水平有限，难免会存在一些错误及不足之处，望读者指正。

我们每年将对“手册”进行一次修正，使其逐步完善。

希望此“手册”能对公司现场管理人员、检验员以及施工者专业知识的提高，产品质量的提高起到帮助作用。

注：

如“手册”内容与产品施工工艺有矛盾，以施工工艺为准。

品质保证课

二OO六年八月

涂装部分

钢材锈蚀等级和除锈等级

1.1

锈蚀等级………………………..

1.2

除锈等级………………………..

1.3

除锈质量检验…………………..

车间底漆膜厚检验…………….

二次除锈

3.1

二次除锈质量等级……………..

3.2

二次除锈的质量检验和要求…..

涂层质量检验

4.1

涂层的外观质量要求…………..

4.2

湿膜厚度的控制………………..

4.3

干膜厚度的检测………………..

各阶段涂装注意事项………….

内装部分

绝缘敷设检验

1.1

热绝缘敷设的检验……………..

1.2

耐火绝缘敷设的检验…………..

甲板敷料敷设检验

2.1

基层甲板敷料敷设检验………..

2.2

聚氯乙烯地砖或地毯的铺设检验………………………………..

2.3

壁面瓷砖铺设检验……………..

2.4

地面马赛克、地砖铺设的检验…

复合岩棉板系统的检验……….

复合岩棉板系统门窗的检验….

复合岩棉板上设备的安装检验.

家具安装检验

6.1

钢质家具安装检验……………..

6.2

木质家具安装检验……………..

舱室完整性检验………………..

涂装部分

1、钢材锈蚀等级和除锈等级

1.1锈蚀等级

钢材表面的锈蚀等级分为A、B、C和D四级表示：

A级：

全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；

B级：

已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；

C级：

氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；

D级：

氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。

1.2除锈等级

1.2.1Sa1：

轻度的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

1.2.2Sa2：

彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂和污垢。

并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

1、钢材锈蚀等级和除锈等级

1.2.3Sa2.5：

非常彻底的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状、条纹状的轻微色斑。

1.2.4Sa3：

钢材表面洁净的喷射或抛射除锈

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

1.3除锈质量检验

经预处理的钢材除锈质量采用对比照片的方法进行检验，通常应达到Sa2.5级，表面粗糙度应达到《GB/T13288－91涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》中的中级。

抽查的数量，可按库存或来料的钢材表面质量状况作具体规定。

2、车间底漆膜厚检验

2.1钢板经预处理流水线除锈后，涂车间底漆前，在其正反面两面贴上光滑的钢质试验板（尺寸为70mm×300mm×1mm），让试验板同时被涂上车间底漆。

试验板的贴置数量与位置见图：

2、车间底漆膜厚检验

2.2在每块试验板上，应检测不在同一直线（该直线与钢板运行方向平行）上的五个任意点的膜厚值。

对膜厚检测应作记录。

2.3当钢板抛丸流水线的喷涂压力、喷枪速度、喷嘴规格、涂料品种和钢板前进速度等处于稳定工作状态时，原则上每星期作一次检测，但当流水线工作状态需要作调整时，必须随时检测。

2.4由型材抛丸流水线和非经钢板抛丸流水线除锈的钢板和型材在涂装车间底漆时，干膜厚度的检测也可参照上述方法进行。

3、二次除锈

3.1二次除锈质量等级

3.1.1动力或手工工具二次除锈质量等级

ØP1级：

用动力钢丝刷和动力砂纸盘彻底清除锈和其它污物，仅留有轻微的痕迹，经清理后，表面应具有金属光泽。

ØP2级：

用动力钢丝刷、动力砂纸盘或并用上述工具，清除几乎所有的锈和其它污物，但局部仍可看到少量锈迹。

ØP3级：

用动力钢丝刷、动力砂纸盘或手工工具清除浮锈和其它污物。

3.1.2喷射磨料二次除锈质量等级

Øb1级：

用喷射磨料方式彻底清除锈和其它污物，仅留有轻微的痕迹。

Øb2级：

借助于喷射磨料方式，除去所有的锈和其它污物，但局部仍可看到少量锈迹。

Øb3级：

采用轻度喷射磨料的方式清除锈、锌盐和其它污物，但表面上允许留有车间底漆和少量锈迹。

3、二次除锈

3.2二次除锈的质量检验和要求

3.2.1二次除锈的质量检验

船体零件、部件、分段或总段制造完毕上船台安装之前，或在船台上部件装焊后，均应进行二次除锈。

对于分段（总段）或部件通常在二次除锈场所进行抛丸除锈。

对于在船台上发生的锈蚀，则一般采用动力工具或手工工具进行二次除锈。

检验人员应结合产品的具体要求和具体情况进行检验。

注：

二次打磨除锈锈蚀处边缘有油漆应打磨成斜坡状。

3、二次除锈

3.2.2二次除锈质量要求

3.2.2.1车间底漆损伤部位

对于因焊接、火工矫正或其它原因引起车间底漆损伤而重新锈蚀的区域，在涂装不同涂料时，船体不同部位二次除锈的质量应达到下表所示要求：

涂料品种

部位

油性涂料

除锈等级

p2或p3

氯化橡胶涂料

乙烯涂料

环氧树脂涂料

焦油环氧树脂涂料

无机锌涂料

滑油

备注：

部位代码表示如下：

A－外板

B－上层建筑外板及露天甲板

C－上层建筑内部及机舱

D－货舱及干舱内部

E－海水舱　　　F－淡水舱

G－燃油舱　　　H－滑油舱

3、二次除锈

3.2.2.2车间底漆完好表面

对于车间底漆基本完好的船体表面，除船舶建造合同中另有规定外，应清除车间底漆的粉化层、沾污物和浮锈。

3、二次除锈

3.2.3涂装作业前，船体表面应清除各种沾污物。

表面清理质量应根据沾污物和涂装的涂料各类不同，分另达到下表所示要求。

清理项目

无机锌涂料

氯化橡胶，环氧树脂，焦油环氧乙烯树脂涂料

常规涂料

水份

肉眼看不见痕迹

盐份

肉眼看不见痕迹

油脂

肉眼看不见痕迹

允许痕迹存在

尘埃

允许痕迹存在

锌盐

允许轻微痕迹存在

允许痕迹存在

气割电焊烟尘

允许轻微痕迹存在

允许痕迹存在

粉笔记号

允许轻微痕迹存在

允许痕迹存在

基本清除

标记漆

允许轻微痕迹存在

如标记漆属同一类型可不必除去，否则全部除去，允许痕迹存在

不必除去

4、涂层质量检验

4.1涂层的外观质量要求

4.1.1涂层的涂料品种、牌号、颜色、道数和膜厚应符合经船东认可的涂装说明书的规定。

4.1.2船体各部位的涂层外观质量应符合下表所示要求。

涂装部位

涂层外观质量要求

装饰要求较高的表面（上层建筑外表，驾驶室，客舱，室内通道等）

1.表面无漏涂、气孔、裂纹以及明显的流挂、刷痕和起皱

2.面漆颜色与规定颜色无差异

3.表面无干喷雾颗粒

一般装饰要求的表面（船体外板、露天甲板、机舱、储物舱）

1.表面无漏涂、气孔、裂纹以及明显的流挂和起皱

2.面漆颜色与规定颜色无明显差异

3.防滑甲板漆表面颗粒分布均匀，粘结牢固

无装饰要求的表面（货舱、空舱、隔离舱）

1.表面无漏涂、气孔、裂纹以及严重流挂

2.饮水舱完工后涂层表面应保持清洁

4、涂层质量检验

4.2湿膜厚度的控制

涂装时，涂料应均匀地覆盖在被涂的整个表面。

在涂装过程中，借助于湿膜厚度计来控制湿膜厚度。

测量湿膜厚度，必须在涂料喷涂到被涂表面后立即进行。

应保持湿膜度计与被测表面垂直，且不要用力过大而产生误差。

4、涂层质量检验

4.3干膜厚度的检测

4.3.1船体涂层的干膜厚度检测应在涂层硬干后进行。

涂料硬干的时间参阅涂料产品说明书。

检测应用干膜测厚仪，其测量误差应小于±10%。

4.3.2要注意检测点的分布应均匀，且具有代表性。

Ø对船体外板、甲板和上层建筑外表面等平整表面，一般每20m2左右检测一点。

Ø对于舱柜内部、双层底内等结构复杂的表面，一般每10m2左右检测一点，且有1/3以上的构架型材，其表面两侧应均匀分布2至3个检测点。

Ø对于狭小舱室、小型液柜等面积较小的区域或部件，需保证每一面应有3个以上检测点。

4、涂层质量检验

4.3干膜厚度的检测

4.3.3对于焊缝表面，距自由边30mm范围内和检测困难处都不必进行检测。

4.3.4作好船体涂装膜厚检测记录

5、各阶段涂装注意事项

5.1分段涂装

5.1.1造船分段的搁置，既要考虑到造船工艺（装配、电焊、预舾装等）的需要，又要考虑到涂装作业的需要。

应尽量避免高空作业、顶向作业，应有利于表面处理（二次除锈）作业时的磨料清理，有利于人员进出和通风换气，必要时应增设工艺孔。

分段露天作业时，应尽量避免周围污染源的影响和避免涂装作业时产生的粉尘、漆雾对周围可能产生的污染。

5.1.2分段涂装作业时，要确认船体结构是否完整，焊接、火工矫正、焊缝清理工作是否结束，特别是分舱标记、水线水尺等标记是否焊好，机电管系的预舾装工作是否完成等等，以避免涂装结束后再进行上述工作而破坏了涂层。

5.1.3分段涂装前，对分段的大接缝、尚未进行密性试验的焊缝以及不该涂漆的部位与构件（如外板或液舱内已装好的牺牲阳极、外加电流保护用的电极等），应用胶带或其他包覆材料进行遮蔽。

5、各阶段涂装注意事项

5.1.4分段涂装结束后，应在涂层充分干燥之后才能启运。

对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围以内后，才能启运。

5.1.5分段上船台前，与墩木相接触部位的涂层必须充分干燥。

墩木处必须垫上一层耐溶剂性能良好的聚乙烯或聚酯薄膜（一般厚度为0.1mm左右），以免墩木擦伤涂层。

5.2船台涂装

5.2.1船台涂装作业为露天作业，要尽量利用好天气抓紧工作，并严格做好环境温度和湿度管理。

5.2.2分段间的大接缝及分段制造阶段未作涂装的密性焊缝，应在密性试验结束以后进行打磨、修补涂装。

5.2.3修补涂装时，修补区域的涂料品种、度数、每度的膜厚要与周围涂层一致，并按顺序涂装。

修补区域的周围涂层要事先打磨成坡度，迭加处要注意平滑，避免高低不平。

5、各阶段涂装注意事项

5.2.4如船舶下水后直到交船将不再进坞，则水线以下的部位（包括水线、水尺）应涂装完整。

船底与船台墩木或支柱接触的部位要进行移墩涂装，以保证这些部位涂层的完整。

5.2.5船体外板的脚手架、下水支架、往往有一部分焊在外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，作好修补涂装。

5.2.6船体外板涂装时，对牺牲阳极、声纳探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需涂装的部位，应作好遮蔽，避免被涂料沾污。

5.3码头涂装

5.3.1船体外板水线以上区域，应在临近交船前涂装（亦可在进坞时涂装）。

涂装前，为防止舷旁排水孔流出的污水对涂装作业的影响，应设置适当的临时导水管导流，或以木栓塞住排水孔，直至涂装结束、涂膜完全干燥为止。

5、各阶段涂装注意事项

5.3.2不同涂层的交界处（如水线区与干舷区之间）为防止不同涂层不合理叠加而渗色、咬底等弊病，应当按生产设计规定的正确顺序进行叠接。

5.3.3液舱内部大多在分段制造阶段已作过的涂装，在船台阶段往往由于舾装工程的原因来不及修补，故多数在码头阶段修补涂装。

由于液舱往往分布在船底、首、尾或船的两侧，船舶下水后有部分舱壁的外侧浸于水中，故舱内容易结露，所以要采取措施（如通风、除湿），杜绝潮湿表面涂装。

实在难以避免结露的部位，要留待进坞时涂装。

5.3.4机舱内部情况复杂，管路、阀件布置密集，大多在分段制造阶段已作好涂装，码头阶段仅作修补和最后一道面漆。

机舱设备在系泊试验动车以后，油水难免流入舱底，增加了清洁工作的困难，故舱底涂层修补工作应赶在试车前结束为宜。

5、各阶段涂装注意事项

5.3.5甲板分为室内甲板和露天甲板两类。

码头舾装阶段甲板上人员走动频繁，又往往堆积许多舾装材料，布满了电缆和供气软管，故无论室内还是露天甲板的涂装，应越接近交船期越好。

施工时应分区域进行，不要影响通行。

施工好的表面在涂层完全干燥以前应禁止人员通行。

涂层干燥后最好敷上覆盖物，避免过多践踏，以免影响交船时的整洁与美观。

5.4坞内涂装

5.4.1船舶下水后到进坞这一段时间，水线以下区域会受到水域内各种物质的污染。

涂装前应先用高压水认真冲洗，除去污泥、杂物，若有油腻沾污，则应用溶剂擦净。

有些水域含有较多的二氧化硫，会导致下水前已涂装好的防污漆发黑，则应用砂皮纸擦去发黑严重的部位。

如船体表面有海生物附着，则应轻轻刮除，刮除时要避免损伤已有的涂层。

5、各阶段涂装注意事项

5.4.2船舶一进坞，就应将压载放尽，否则在外板上会凝结水珠，影响涂装。

5.4.3船底外板与坞内墩木接触的部位，在整体涂层施工结束后，原则上应作移墩处理，然后逐道修补涂装。

但由于整体涂层刚刚施工完毕，涂层还不十分坚硬，移墩可能会导致新的涂层压伤，故有些船东不一定希望移墩，此时可不作移墩处理，但应向船东提交一份坞墩布置图，表明船底哪些部位与坞墩接触造成涂层不足，船东可在下次进坞时，要求船坞方面排墩时避开这些部位，补足所缺的涂层。

避免坞内涂装时移墩的最好办法是在船舶下水前，将船底平底区的中心区域（坞墩密集区）的涂层施工完毕。

5.4.4外板首部区域的涂层易被锚链擦伤，中部区域则易被码头边楞木擦伤，这些擦伤部位常常产生锈蚀，进坞时要重新除锈、补漆。

由于补漆工作从头做起，涂层数量较多，需要较长时间，故一进坞就得抓紧这方面的工作。

5、各阶段涂装注意事项

5.4.5水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外的各种标记应仔细刷涂，在出坞放水前应完全干燥。

5.4.6坞内涂装时，舷旁排水孔的处理方法与码头涂装一样。

5.5舾装件涂装

5.5.1任何舾装件，除规定不必涂漆的之外（如不锈钢制品、有色金属制品、部分镀锌件等），上船安装前，都必须事先经过表面处理和涂好防锈底漆（有的则可以涂完面漆），不允许未经表面处理和涂装的钢质舾装件上船安装。

5.5.2舾装件上船安装所涂的底漆，原则上应与其所安装部位的底漆相同。

如上船安装前已涂好面漆，则所漆面漆除涂装说明书有特别规定外，一般应和周围的面漆相同。

5.5.3外购设备或一般舾装件，应在定购前向制造厂提供表面处理和涂装的技术要求，对涂料品种、膜厚、颜色等应作出认真仔细的规定，必要时可派员前往检查验收。

5、各阶段涂装注意事项

5.5.4舾装件上船安装后，会发生局部涂层破坏，应当用同类型的涂料做好逐层修补。

5.5.5对一些安装范围广泛、通用性强的舾装件，往往上船安装前难以分清楚各种舾装件的安装部位，为避免所涂底漆与今后安装部位面漆涂装不配套，可涂通用性强的环氧类底漆（其最长涂装间隔时间应大于6个月）或车间底漆后上船安装。

5.5.6舾装件安装后，最终与周围一起涂装面漆时，要注意保护好不该涂漆的部位（如机械活动面、铭牌等）。

内装部分

1、绝缘敷设检验

1.1热绝缘敷设的检验

1.1.1在外覆材料安装之前，要验证该区域所敷设的绝缘材料与绝缘布置图所要求的绝缘材料的一致性（即材料型号和几何尺寸两方面的一致性）。

1.1.2验证热绝缘敷设范围与绝缘布置图所要求的一致性，并注意过度区的敷设，确认无漏敷、少敷或在接缝处留有间隙等现象。

1、绝缘敷设检验

1.1.3验证围壁上绝缘材料的下缘与甲板的距离，保持在50mm左右。

1.1.4验证绝缘在构架处的敷设形式，是否满足下列两种形式的任一种，即搭接式或嵌接式。

（见下图）

1、绝缘敷设检验

1.1.5验证固定绝缘所用碰钉的密度，一般每平方米不少于16只，且排列整齐，固定坚牢。

1.1.6验证热绝缘敷设后的平整性，构架外部凸出部分的边缘、接缝均应整齐。

1.1.7收集好所有使用的绝缘材料说明书和有关证书，与验收记录表保存在一起，以备验船师验证。

1、绝缘敷设检验

1.2耐火绝缘敷设的检验

1.2.1在外覆材料安装之前，验证各区域所敷设的绝缘材料与绝缘布置图所要求的绝缘材料的一致性。

1.2.2验证耐火绝缘敷设的平整性，确认无漏敷和少敷等现象。

对无内装覆盖的可见部分，还应验证其外表美观程度。

1.2.3验证所敷设的A60级耐火绝缘时，应符合下述准则：

Ø先敷设20mm厚的陶瓷棉，容重为～170Kg/m3（或其它等效材料）。

Ø在20mm厚陶瓷棉上再覆盖15mm厚陶瓷棉，容重为～170Kg/m3。

两层的对接缝绝对不允许在一起，必须错开敷设，一般错开的距离要大于50mm。

1、绝缘敷设检验

1.2.4验证A60级耐火绝缘在构架处的敷设形式是否符合技术要求。

1.2.5验证固定绝缘所用碰钉的密度，一般每平方米不少于16只，且固定坚牢、排列整齐

1.2.6收集好各类耐火绝缘材料说明书和有关证书，以备验船师验证。

2、甲板敷料敷设检验

2.1基层甲板敷料敷设检验

2.1.1在敷设前，验证钢甲板表面的准备工作。

钢板表面应无油污、油漆和其它不洁净的杂物、垃圾等。

2.1.2甲板敷料敷完毕且干燥后，进行甲板敷料的表面质量检验。

2.1.3验证甲板敷料的配比和调和的正确性（一般在施工过程中进行）。

2.1.4验证甲板敷料的技术说明与甲板敷料布置图和要求是否相一致，并收集好各类甲板敷料说明书和证书，以备验船师验证。

2.1.5面层甲板敷料检验时要验证甲板敷料的平面度，一般控制在3mm/4m2；且敷料表面应平整、光滑；印迹允许不超过4只/m2。

2.1.6对于浮动地板，尚需检验浮动地板四周的节点，是否与四周钢壁隔离良好，钢壁与浮动地板岩棉接口处的密封是否良好。

2.1.7验证甲板敷料各层的厚度与总厚度是否满足甲板敷料布置图和甲板敷料说明书的要求。

2、甲板敷料敷设检验

2.2聚氯乙烯地砖或地毯的铺设检验

2.2.1各舱室所用的地砖和地毯的型号和色彩应完全符合甲板敷料布置图的要求，铺设的方法应符合图纸的敷设工艺和产品说明书的要求。

2.2.2验证粘贴前的地板表面必须平整清洁、无油污、垃圾杂物等。

2.2.3验证粘贴的牢固度，无脱胶现象，板（毯）缝排列整齐。

2.2.4验证拼缝的紧密度，间隙需小于0.5mm，验证地砖或地毯花纹的统一性和方向的一致性。

2.2.5验证拼缝的直线度，每米应小于1.5mm。

2、甲板敷料敷设检验

2.3壁面瓷砖铺设检验

2.3.1验证瓷砖表面的平整度，每平方米的平面度应小于3mm。

2.3.2验证瓷砖横竖缝的平直度，缝隙适中，缝隙公差小于2mm，拼缝的直线度每米小于1mm。

2.3.3验证阴阳角的垂直度，垂直度公差小于3°。

2.3.4验证瓷砖粘贴的空壳情况，一般以瓷砖块数来计算，空壳的块数要小于被验总块数的5%。

2.3.5验证瓷砖上口边缘的平直度。

平直度的公差每米小于2mm。

2.3.6验证瓷砖是否有表面缺陷，对有缺陷的瓷砖必须予以更换。

2.3.7验证瓷砖的型号和色彩，是否与甲板敷料布置图的要求相一致。

2、甲板敷料敷设检验

2.4地面马赛克、地砖铺设的检验

2.4.1验证被验房间地面表面的平整度，检查地面表面是否向落水口倾斜，使整个潮湿房间排水畅通，无积水区域。

每平方米平面度公差不大于3mm。

2.4.2验证马赛克或地砖粘贴的牢固性，检查马赛克或地砖的空壳情况，以被验区域马赛克或地砖的总块数来计算，空壳的块数要小于被验总数的5%。

2.4.3纵横缝要平直，直线度公差要小于2mm。

2.4.4验证马赛克或地砖的缝隙，使缝隙均匀，大小适中，缝隙要保持在1～2mm。

2.4.5验证马赛克或地砖的型号、色彩是否与甲板敷料布置图的要求相一致。

3、复合岩棉板系统的检验

3.1验证壁板和顶板的排列与图纸的一致性。

3.2验证壁板和平整度应不大于1mm/m2。

3.3验证壁板对饰面地板的垂直度，应不大于3mm/2m。

3.4验证同一舱室方向壁板与衬板间平行度，应不大于4mm。

3.5验证壁板和顶板相邻板材间缝隙，应不大于2mm。

3.6验证壁板和顶板相邻板材间平面度错位，应不大于0.5mm。

3.7验证顶板对壁板的垂直度（限甲板高度内），应不大于5mm。

3.8验证壁板和顶板表面应无油污和脏迹。

3.9验证同一舱室的壁板颜色和天花板颜色各无明显差异。

3.10验证壁板和顶板的可见表面，在任取6m2的范围内，压痕宽度应不得超过1处，且压痕直径不得大于ф50mm，深度不得大于1mm，划痕宽度应小于0.5mm，总长不大于80mm。

3、复合岩棉板系统的检验

3.11同一舱内顶板的相交缝应“+”字型，其纵横向缝应平直。

3.12舱室完工后的尺寸公差如下：

（单位：

mm）

舱室净高尺寸公差≥0（因为舱室净高某些规范有专门的规定）

舱室净宽尺寸公差±10

舱室净长尺寸公差±10

4、复合岩棉板系统门窗的检验

4.1验证门窗布置位置、门窗的形式、颜色及门窗的防火等级、启闭方向等,均应与图纸要求一致。

4.2验证门窗小五金安装的完整性，如门的碰撞装置，门窗固定的装置　和自闭器。

4.3验证门框与窗框的安装高度，应在图纸规定的公差之内。

4.4验证门框与所开门孔的间隙：

在复合岩棉上开孔应不大于5mm；在结构舱壁上开孔应不大于5mm。

4.5验证门周围的覆盖状况，应固定良好，装饰美观。

4.6验证窗框与开孔的间隙：

在复合岩棉板上开孔，应不大于3mm；在结构围壁、舱壁上开孔，应不大于6mm。

4.7验证窗盒子的固定情况及装饰效果的美观性。

5、复合岩棉板上设备的安装检验

5.1验证设备安装的牢固性和美观性。

5.2验证在复合岩棉板上开孔的加强，当矩形孔的线长度≥200mm、园孔直径≥150mm或曲线形孔周长≥470mm时，应设加强材。

开孔处若有岩棉松散或有外落现象，则应通过加强来进行堵塞。

5.3

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