云南小黑江澜沧二级公路桥梁施工组织设计.docx
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云南小黑江澜沧二级公路桥梁施工组织设计
云南小黑江～澜沧二级公路桥梁施工组织设计
云南小黑江～澜沧二级公路
第7合同段
桥梁施工组织设计
小黑江至澜沧二级公路建设第七项目经理部
2010年3月6日
1.编制说明及依据
1.1编制说明
在认真学习领会有关文件的基础上，我们根据小澜二级公路T型连续梁桥工程的特点，并综合考虑到我公司的施工实力、特长、技术、机具配套能力等多方面因素，编写而成了本工程施工组织设计。
对于各分部工程之间的相互协调和衔接、关键工序的施工工艺等方面问题，我们已在较多同类工程的施工实践中积累了丰富的经验，在编制施组设计过程中，已进行了技术措施可行性论证，以达到确保工期和安全、保证质量、提高效益之目的。
1.2编制依据
一、国道主干线（GZ214）云南小黑江～澜沧二级公路桥梁工程第7合同段设计图纸。
二、现行交通部颁发的《公路施工技术规程》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程预算定额》等。
三、施工准备期间现场实际踏勘调查所获得的地质、水文资料。
四、项目配备的技术装备力量以及较多同类工程的施工积累经验。
1.3指导思想及编制原则
一、严格遵守设计规范、施工规范及验收标准。
二、严格遵照合同文件相关条款的规定执行。
二、精心组织、严格管理、精细施工。
坚持在实事求是的基础上采用先进合理的施工工艺和方法，确保安全、质量、工期和效率的协调统一。
2.组织机构
2.1主要施工管理人员
施工负责人：
王丰技术负责人：
方小兵
安全负责人：
方家福材料负责人：
赵小伟
财务负责人：
李伟
2.2桥梁基础施工队负责人
挖孔组负责人:
伍东12个作业班组、人员配置40人
冲孔组负责人:
林虹1个作业班组、人员配置10人
钢筋组负责人:
王成才3个作业班组、人员配置20人
墩台组负责人:
王成才3个作业班组、人员配置20人
上部预制及安装负责人:
王成6个作业班组、人员配置50人
3工程概况
3.1概述
桥位于小黑江～澜沧二级公路7合同平年段，孔跨布置为：
20米（路中线处）T形连续梁桥。
桥为两种
（1）跨越干沟
（2）跨越小河而设。
设计车速：
60km/h抗震设防烈度：
9度
上部构造：
T型连续梁桥
桥墩：
钢筋混凝土（30号）圆形双柱墩（直径2.0、2.2米）
桩基：
直径为2.2、2.4米的钻（挖）孔灌注桩基础（30号）
桥台：
浆砌片块石重力式桥台
4.施工工艺及方法
本合同段桥梁基础施工工艺，1、2、3号桥采用挖孔桩施工，共计480m；4号桥采用冲孔桩施工，共计90m。
挖孔配置12个施工作业组，1个冲孔作业组。
其中挖孔施工顺序为2、1、3号桥，总施工工期4个月。
4.1桥梁钻孔灌注桩施工
桩位测设完毕、地面线无误，有效桩长能够满足设计要求后，再进行钻孔。
桩顶高程有较大出入时先四方会签确定有效桩长后进行变更设计。
4.1.1泥浆的调制和要求
一、在条件便利时，泥浆配制采用塑性指数大于25,粒径小于0.074毫米粘粒含量大于50%的粘质土，并根据实际情况掌握好泥浆的稠度。
二、当缺少上述性能的粘质土时，可采用性能略差的土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘质土。
三、当采用性能较差的粘质土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。
掺入量与原泥浆性能有关，宜经过试验确定。
一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1%～0.4%。
碳酸钠Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）的作用是可使泥浆的pH值增大到10。
四、泥浆中的pH值以8～10为宜，泥浆中的pH值过小时，粘土颗粒难于分解，粘度降低，失水量增加，流动性降低；小于7时，还会使钻具受到腐蚀；若pH过大，则泥浆将渗透到孔避的粘土中，使孔避表面软化，粘土颗粒之间凝聚力减弱，造成裂解而使孔避坍塌；pH值以8～10为宜，因为这时可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。
五、调制泥浆的材料用量计算：
（1）在粘质土层中钻孔时，钻孔前只需调制不多的泥浆。
以后可在钻孔过程中，利用地层粘质土造浆、补浆。
（2）在砂类土、砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料，其数量按以下公式和原则进行计算：
1
式中：
m——每立方米泥浆所需原料的质量（t）；
V——每立方米泥浆所需原料的体积（m3）；
ρ1——原材料的密度（t/m3）；
ρ2——要求的泥浆密度（t/m3）；
ρ3——水的密度，取ρ3=1.0t/m3。
若造成的泥浆粘度为20～22s时，则各种原料造浆能力为：
黄土胶泥1～3m3/t，白土、陶土、高岭土3.5～8m3/t，次膨润土为9m3/t，膨润土为15m3/t。
从以上资料得知，膨润土的造浆能力为黄土胶泥的5～7倍。
4.1.2钻孔施工
A、一般要求
一、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
二、钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。
三、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时进行处理。
四、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工纪录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。
应经常注意地层变化，在底层变化出均捞取渣样，判明后记入纪录中并与地质剖面图核对。
B、钻孔灌注桩钻进注意事项
一、无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。
开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
二、采用正、反循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻进的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
三、用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直。
钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。
四、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
4.1.3清孔
A、要求
一、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合表4.1.4的要求后方可清孔。
二、终孔检查符合要求后，要立即进行孔底清理，避免时间过长导致泥浆沉淀而引起坍孔。
三、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
四、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
B、清孔注意事项
一、清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。
二、不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
三、无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表4.1.4的规定。
灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表4.1.4的规定。
四、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
表4.1.4钻、挖孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1%；挖孔：
小于0.5%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
复核设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径〉1.5m或桩长〉40m或土质较差的桩，≤500mm
支承桩：
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa·s；含砂率：
<2%；胶体率：
〉98%
4.1.4桩基钢筋骨架的制作及安装
4.1.4.1钢筋加工
一、钢筋必须按不同等级、规格分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在堆放及运输过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
二、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
对桥梁所用的钢筋应抽取试样作力学性能试验，满足有关要求时方可采用。
三、钢筋表面必须洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋要平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
四、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；对于HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
五、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，按表4.1.5.1的规定施工。
表4.1.5.1受力主钢筋制作和末端弯钩形状
弯曲部位
弯曲角度
形状图
钢筋种类
弯曲直径D
平直部分长度
备注
末端弯钩
180°
Ⅰ
≥2.5d
≥3d
d为钢筋直径
135°
HRB335
φ8～φ25≥4d
≥5d
HRB400
φ28～φ40≥5d
90°
HRB335
φ8～φ25≥4d
≥10d
HRB400
φ28～φ40≥5d
中间弯钩
90°以下
各类
≥20d
注：
环氧树脂涂层钢筋进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于4d，对直径大于20mm的钢筋，其弯曲直径不小于6d。
六、钢筋下料时应根据设计图纸，进行计算下料，避免出现一根主筋上有多根接头或有钢筋尺寸比较短的接头等。
七、用Ⅰ级钢筋制作的钢筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
弯钩的形式，如设计无要求时，可按图4.1.5.1a）、b）加工；有抗震要求的结构，应按图4.1.5.1c）加工。
图4.1.5.1箍筋弯钩形式图
4.1.4.2钢筋连接
一、钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊（HRB500钢筋必须采用闪光对焊）。
当缺乏闪光对焊时，可采用电孤焊、电渣压力焊、气压焊。
钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电孤焊。
二、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
三、对桩基钢筋的主筋接头采用搭接或帮条电孤焊，均采用双面焊接，双面焊缝困难时，搭接长度应按照要求扩大一倍。
四、钢筋接头采用搭接电孤焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两根接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头采用帮条焊时，帮条必须采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。
帮条的长度，采用双面焊缝时不应小于5d，采用单面焊时不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋采用电孤焊时，其焊缝所需长度按焊缝厚度h不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d（d为钢筋直径），是按接头强度与钢筋强度等强原则并考虑焊接质量安全系数而定的。
五、焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
六、钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
七、钢筋焊接采用电孤焊时的焊条：
帮条、搭接焊时，对I级钢筋采用422焊条焊接；对II级或III级钢筋采用502或506焊条进行焊接。
八、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
九、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，按照表4.1.5.2的规定执行；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。
表4.1.5.2受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335牌号钢筋
45d
40d
35d
HRB400牌号钢筋
55d
50d
45d
注：
（1）当带肋钢筋d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。
（2）当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。
（3）在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。
（4）当混凝土强度等级低于C20时，Ⅰ级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d；HRB500钢筋不宜采用。
（5）对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度（及以上）时应增加5d。
（6）两根不同直径的钢筋搭接长度，以较细的钢筋长度计算。
十、受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
直径等于或小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，可不作弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。
4.1.4.3钢筋笼的制作
一、根据设计图纸中的钢筋笼的长度，进行分节制作。
钢筋在拼装前，对有焊接接头的钢筋必须检查每根接头是否符合焊接要求。
拼装时对有需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
二、施焊过程中宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
三、钢筋笼分节制作时，应考虑分节之间的钢筋连接，必须保证钢筋笼同一截面的钢筋接头不应超出该截面钢筋根数的50%。
相邻两根钢筋间接头间距不小于30d（d为钢筋直径）。
四、钢筋笼的螺旋箍筋按照设计要求，进行绑扎或点焊，要求其绑扎或点焊的箍筋具有足够刚度和稳定性，便于在运输和安装过程中不易松散。
五、钢筋笼制作完成后，首先应按照设计图纸对钢筋笼进行自检（包括钢筋的级别、直径、根数、间距和接头焊接等均符合设计要求），然后请监理工程师进行检查验收，经许可后，方可进行下一道工序施工。
4.1.4.3.1钢筋笼的运输和吊装
一、钢筋笼在运输过程中，根据运距、钢筋笼骨架的牢固性、稳定性等采用相应的运输方法进行运输，必须保证钢筋笼完好。
二、钢筋笼的吊装根据其牢固性、稳定性及重量等采取相应的吊装方法，必须保证钢筋笼的完整。
钢筋笼进行分节吊装时，首先吊入孔内第一节后，对其进行固定，待第二节钢筋笼吊上，与第一节钢筋笼对位后，进行两节钢筋笼的接头焊接，在上下两节钢筋笼接头焊接时，保证上下相连接的钢筋轴线、焊接以及钢筋笼的整体性、垂直度等，必须满足设计及施工规范要求。
上下节钢筋笼连接焊好后，请监理工程师检查，经同意后。
再缓慢地把钢筋笼放到设计标高，进行定位、固定、锚固，确保钢筋笼在砼浇筑振捣过程中不移动变形。
三、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
四、骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。
起吊应按骨架长度的编号入孔。
五、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
4.1.4.4声测管的安装
一、根据设计资料，在桥梁的钻（挖）孔中，埋设四根声测管，其内径为50mm。
声测管安装应紧贴在钢筋笼的加劲箍内侧，并进行固定，不易移动。
四根声测管在孔内成90度分布，其长度为桩长L加0.1米，并且要求通到孔底进行控制。
二、在声测管底部，采用钢板进行焊接封口，封口处必须焊接密实。
对声测管连接处也必须进行焊接，然后采用套管，其内径等于或大于声测管外径2-3毫米，并把套管与声测管之间的连接缝隙进行焊接密实，其顶口端也必须进行密封处理，防止砼、水泥浆等杂物进入声测管内，影响以后桩基质量的检测。
4.1.5灌注水下混凝土
4.1.5.1一般要求
一、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
二、水下混凝土的泵送机具采用混凝土泵，远距离运输时采用混凝土搅拌运输车。
三、水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径采用200～350mm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。
4.1.5.2配制水下混凝土
一、配制水下混凝土的水泥标号为42.5；水泥的初凝时间不早于2.5h。
二、粗集料采用级配碎石，并适当增加混凝土配合比的含砂率。
集料的最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。
三、细集料宜采用级配良好的中砂。
四、混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。
由试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。
五、混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持有足够的流动性，其坍落度一般控制在180～220mm。
六、每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350Kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂时，可不少于300Kg。
七、混凝土拌和物的配合比，必须在保证水下混凝土顺利灌注的条件下进行设计和计算。
4.1.5.3技术要求及注意事项
一、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，见图4.1.6.3，混凝土数量按照式4.1.6.3计算。
图4.1.6.3首批混凝土数量计算
V≥πd24（H1+H2）+πd24h1（6.5.4）
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）
D——桩孔直径（m）
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
D——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγwγc
Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）
γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）
γc——混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）
二、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
三、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
四、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
五、在灌注过程中，有承压地下水地区，应注意保持孔内水头。
六、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
七、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
八、灌注的桩顶标高应比设计高高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
九、在有必要时，可使用全护筒灌注水下混凝土，并应符合《公路桥涵施工规范》JTJ041-2000的规定。
十、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
十一、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
4.2桥梁挖孔灌注桩施工
为了加快施工进度及展开施工场地，当孔内无地下水或有少量的地下水，且地质较好时，可请监理、业主及设计代表进行四方会签，变更桩基施工方案，改为人工挖孔桩施工。
4.2.1挖孔工艺及注意事项
一、挖孔前认真做好施工计划，安排好同一墩位各桩的开挖时间，保证一桩完成浇筑砼后，下一相邻桩开始挖孔的最小时间间隔。
孔口四周挖排水沟，搭好孔口雨棚，布置好弃渣场地。
二、认真进行桩位测设，经复核无误后方可进行开挖。
三、孔壁采用混凝土支护，标号不得低于桩身砼标号，厚度视土质及渗水情况而定，一般为10～30厘米。
四、在挖孔过程中,须经常检查挖孔尺寸及垂直度,孔内须爆破时,应采用浅眼松动爆破,严格控制用药量,并在炮眼附近加强支护,防止振塌孔壁。
五、当孔深大于5m时，须采用电雷管引爆；当孔深超过10米时，应采用机械通风。
六、灌注砼视孔内渗水速度（参考值6mm/min）采用空气中灌注砼或水中灌注砼，其技术要求应符合施工规范要求。
七、挖孔桩的护壁形式：
挖孔施工时，根据实际的地质、水文、桩长、桩径等选择护壁形式，并要求准确计算出护壁的支承能力，确保桩基施工过程中的安全。
一般挖孔桩的护壁采用不小于桩基砼标号的砼进行护壁，其浇筑砼的护壁为外齿式形状，其抗塌性好，也便于人工用钢钎或插入式小型振动器振捣砼，并增大护壁与土质之间的侧摩阻力。
八、护壁模板的选用及制作：
根据桩基的深度、砼的冲击力及使用的周期等，进行选择。
为了满足施工要求，在施工中均采用钢模板，因钢模板在砼浇注时具有牢固性、稳定性，并不易变形，在立模过程中比较容易校对、支承、塞垫等，并能够控制桩基的平面位置、几何尺寸以及垂直度。
钢模板的制作形状同桩基相同，钢模板的上口直径（外径）等于设计桩径，下口直径（外径）等于设计桩径加30cm，模板的高度根据实际地质、工作情况进行制作。
一般护壁模板高度为1.0米。
九、桩顶处理：
桩位放样定位后，请监理工程师到实地进行检测，待允许后，方可进行开挖。
开挖的孔径不小于设计桩径与护壁厚度之和。
桩基护壁顶应高出地面20-30cm，防止地面上的滚石等掉入孔中，打伤孔内施工人员，也防止地表水流入孔内，不便施工。
十、桩基开挖后，对第一节护壁，要求严格控制其平面位置、几何尺寸、垂直度等，因为第一节护壁是控制整棵桩基在以后施工中是否偏位的关键部位。
并且桩基的护壁最小内径不小于桩基的设计桩径。
十一、在挖孔过程中，应使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。
如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁中浸泡流淌造成坍塌。
挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防孔壁坍塌。
十二、挖孔中，孔内遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破法施工。
爆破过程中严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。
若孔内地质情况不好时，则应进行多次设置短节护壁浇筑，必要时护壁采用钢筋混凝土进行浇筑等措施，防止孔壁坍塌。
十三、当挖孔达到一定深度后，采用机械进行通风，保证施工人员的安全。
对于孔内爆破，孔深大于5米时，必须采用电雷管引爆，放炮后，先进行通风排烟15分钟后，并经检查无有害气体后，施工人员方可下孔作业施工。
十四、若桩基是放炮进行挖孔时，待挖孔挖至桩基设计桩底标高以上50cm左右时，不能采用爆破开挖，采用人工慢慢地进行开挖，防止松动桩基的基岩，影响桩基的质量。
十五、挖孔达到设计深度后必须进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、污泥、沉淀物等软层，在开挖过程中应经常了解地质情况，若与设计不相符，应及时上报监理工程师，请求给予处理。
若孔底以下的地质情况不满足设计要求，必须及时上报监理工程师。
4.2.2空气中灌注混凝土
挖孔施工时，根据孔内渗水量的大小以及采用的灌注设备等，采用空气中浇筑砼及水下灌注砼方法。
水下灌注混凝土严格按照4.1.5相关要求及施工工艺进行。
空气中混凝土的浇筑
一、混凝土的拌和物材料均应满足设计、施工技术规范要求。
二、若孔内出水量较小（以孔内在单位时间内渗水量为准）或为干孔时，采用空气中混凝土浇筑。
在孔内安置串筒，串筒口在灌注砼的任何时候不能高于孔底或孔内砼2米，防止混凝土产生离析现象，保证混凝土的质量。
三、由于属于大孔径混凝
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