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5S第一本

第一章品管圈和5S活动

⏹日本工业成功的两大法宝

⏹5S是品质文化的基础

第一节日本工业成功的两大法宝

战败后的日本，在自然资源十分乏的条件下，只用了短短二三十年时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，“日本制造”无处不在，以其“质优价廉”的工业产品打得老牌工业强国节节败退。

此种现象引起许多专家、学者的极大兴趣，他们对日本经济的成功进行了深入而广泛的研究后，发现成功的因素固然很多，但品管圈及5S活动起着至关重要的作用，并称之为日本工业成功的法宝。

一、品管圈（QualityControl——QCC）

品管圈，也称之为QC小组，指的是由同一工作场所的人（6～8人左右），在工作中寻找课题，自动自发的组成一个个小团体（小组），然后分工工作，应用品管的统计手法当工具，进行分析，解决工作中存在的问题以达到提升工作绩效之目的。

在日本，不光在工厂企业，几乎所有行业都有品管圈的存在。

品管圈已盛行几十年，经久不衰，除了企业内部的定期成果发表会外，日本每个地区都有品管圈协会，定期举办各企业优秀成果发表大会，极大限度地发掘全体员工的智慧及潜能，达到了鼓舞士气、解决问题、挑战自我的目的，而且也取得了巨大的效果。

有效的推行品管圈，通常可以得到下面的效果。

1、鼓舞士气，造就充满活力的工作氛围。

2、品管手法的应用及研讨，提高发现问题及解决问题之能力。

3、可以激发员工的潜能，从而可以提高工作绩效。

4、培养团队精神。

二、5S活动

1993年笔者第一次到日本，参观过的工厂，无论是电器厂、机械加工厂还是碳粉制造厂，无论是厂区还是车间内，可说是一切整整齐齐、井井有条。

从办公室到车间，从地面、墙面到天花，所看到的均是干净整洁无比。

即使是已30余年的老厂房，除了看上去厂房本身有的陈旧外，你根本看不到四角有蜘蛛网，地面、窗户玻璃破烂不堪，墙面物品乱挂等脏乱的现象。

当问到眼前的这一切是如何产生的，回答是：

我们一直在推行5S！

他们始终认为，整齐清洁的工作环境，是提升士气、减地低浪费、提高生产效率及降低产品不良率最重要的基础工程。

目前，在国内已有越来越多的管理同仁认识到品管圈和5S这两大法宝的重要性，尤其是5S活动，在广东、福建、上海等沿海工业较发达地区有许多企业都在大力推行，并取得了良好的效果。

第二节5S是品质文化的基础

国内不少企业管理者过于看重体系（制度），所以热衷于各种体系的认证，寄希望于通过ISO等国际标准打造良好的品质。

这种期望往往落空，因为从管理的角度来说，优秀的工作品质及产品品质取决于三个方面：

品质文化、管理体系、人的能力。

一、光有体系是不够的

不能光指望ISO体系认证能带来优秀的工作质量及产品质量

记得一次某公司老总问我，“我参观过许多外资企业，那种现场管理状况与水平让我十分羡慕。

为了提升管理水平，我们花了近十万及一年的时间进行ISO9000咨询与认证，认证后每年还要花钱进行外审。

我不怕花钱，但花钱要有效果。

我本来寄希望于ISO国际质量管理体系给我公司带来大的变化，现在我很失望，公司混乱的现场仍然没有什么实质性的改变。

为什么呢？

”。

这样的疑问在国内的企业经营管理者中绝不是少数。

事实上，在国内许多实施ISO咨询认证后并没有感受多大的益处，相反，在一些企业中一大堆低效的表格让现场人员怨声重重，甚至造假应付外部审核。

客观地说，ISO国际质量管理体系作为一种管理体系来说，植得国内企业好好研究及有效地推行。

但是，任何指望通过ISO等国国际标准就能打造良好的质量的想法是不正确的，因为从管理的角度来说，优秀的工作质量及产品质量取决于三个方面：

品质文化、管理体系、人的能力。

通过ISO认证也只是在管理体系上有所提升，而品质文化及人的能力没有改变的话，是无法取得满意的结果的。

二、人的能力

只要求工人要认真，要有责任心，甚至把“加大处罚力度”当成是得到良好工作质量的法宝，这些都是能力不足的表现。

在国内许多企业经常出现这样的情形：

现场出了差错后，避免再出同样问题的对策就是要求工人要认真、要有责任心，甚至有许多管理人员把“加大处罚力度”当成是得到良好工作质量的法宝，但结果是问题一而再、再而三地发生，上下级关系日趋紧张。

出现这样的处理方式及结果，都是管理人员能力不足的表现，这是国内企业多年只注重思想工作，忽视科学的工作方法造成的。

管理专家认为，人类不可能一直持续地保持高度的紧张状态和注意力。

有时总会松口气，如果正在作业途中，就可能引发失误，因此光凭精神方面并不能防止失误的发生。

很多情况下要采取科学的方法避免失误的产生。

例如在许多优秀的企业十分注重通过愚巧化（或防呆）等措施来防止失误的产生。

愚巧化（或防呆）简言之就是通过有效的方法达到“傻瓜都能像巧匠一样做好工作”。

比如，如果你安排某人的工作是每天数螺丝，并且你交代的是采用一个一个地数的道具，道具中有100个小棵孔，抓一把螺丝往上面一放，轻轻一摇，100个小孔中各落下一个小螺丝，再将道具倾斜过来，多余的螺丝全部滑落，剩下的就是100个了。

用此方法数螺丝，效率是单个数的十倍，又不会出错。

因为科学管理的能力不足，许多企业管理者把以下一些口号或者愿望（不能称为措施）当成“措施”。

这在国内许多企业的质量提高计划中司空见惯，如：

加强车间设备维护保养；

继续加强现场质量监督和质量控制；

加大现场质量检测力度；

严格控制原料分选与装卸环节；

尽量做到事前预防，事中控制等等。

从表1——1的对比中，更加可以感受到能力上的不足是无法采取有效对策，防止问题再次发生的。

表1——1

现象

螺丝松动，导致振动加剧，影响产品精度。

常见的“对策”

拧紧螺丝，要求部下今后特别注意螺丝是否松动。

有效的对策

拧紧螺丝，在螺丝与连接板上画线（目视管理），明确规定部下每天上班时检查螺丝是否松动。

在能力提升方面，还有许多知识值得我们企业各级管理者去学习，去实践。

例如，不仅要认识工厂中常见的八大浪费等现象，而且还要通过QC问题解决手法、统计技术、TPM及JIT中追求卓越的理念及方法等，解决这些问题。

三、品质文化于5S

品质文化就是企业中追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格，如果不树立良好的品质文化，无法得到或保证工作质量及产品质量的优秀及稳定。

在企业中树立良好的品质文化对生产型企业来说十分重要。

品质文化就是在企业中形成按规定作业、追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格。

为了形成这种风格，必须培养按规定作业的作风及营造企业全面的改善氛围，追求比现状更好、交货期更短。

也就是我们常说的对自己所负责的工作追求精益求精。

5S的最终目的是提升人的品质：

1.革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）；

2.遵守规定的习惯；

3.自觉维护工作环境整洁明了；

4.培养文明礼貌的良好习惯。

品质文化是以5S为基础的，这可以从5S对人的品质的提升的作用中看出。

5S培养有规定做、养成凡事认真的习惯。

再好的质量管理制度、标准如果有规定按规定做都不能保证，怎么能指望得到良好的结果。

此外，5S让企业各级管理人员及一线操作者很清楚了解并掌握诸如3定3要素、形迹管理、目视管理、红牌作战、定点摄影、IE技法等科学的管理思想及方式，迅速提升了管理水平与基础的改善技法，对降低成本、提高效率、提高产品质量、缩短交货期等持续改善方面打下意识及能力基础。

在几个月5S管理推行之后，某集团杜总的感受无疑说明了5S对品质文化的基础作用：

5S管理是基础工作的基础，现场不推行5S管理，其他的基础管理有空中楼阁的感觉。

“5S有限，创意无限。

”随着5S的推行，干部，工人发现问题的能力得到提升，尤其是自己动脑筋去解决问题的工作热情被非常好的激发出来。

我们国内许多企业都应该好好反省自己的工作方式。

一些企业管理者习惯于喊口号，提要求，定指标，做思想工作。

严格考核的做法根本无法达到有效推行5S管理的境界及效果。

在日常工作中精益求精，追求卓越的精神应该从5S管理开始。

品质文化、管理体系、人的能力，只有这三者的共同提高才能期待优秀的工作质量和一流的产品质量。

第二章5S活动基础知识

⏹工厂中常见的不良现象

⏹治疗疑难杂症的良药——5S

⏹5S活动的实施技巧

⏹5S活动与ISO9000之区别

第一节工厂中长常见的不良现象

在许多工厂里，以下不良现象或多或少都有存在：

1.仪容不整的工作人员

●有损形象，影响塑造良好的工作气氛。

●缺乏一致性，不易塑造团队精神。

●看起来懒散，影响整体士气。

●易生危险。

●不易识别管理。

2.机器设备放置位置不合理

●半成品数量增大。

●增加搬运距离。

●无效作业增多。

3.机器设备保养不当

●不干净整洁的机器，影响工作情绪。

●机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。

●机器设备保养不大当，易生事故，影响使用寿命及机器精度，进而影响设备使用效率，并使品质无法提高。

●故障多，增加修理成本。

4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放

●容易混料。

●“寻找”花时间。

●难于管理，易造成堆积、呆料。

●增加人员走动的时间。

5.工夹具、量具等杂乱放置

●增加寻找时间。

●增加人员走动，工作场所秩序紊乱。

●工具易损坏、丢失。

6.通道不明确或被占

●作业不流畅。

●增加搬运时间。

●对人、物均易生危险。

7.工作场所赃污

●影响企业形象。

●影响士气。

●影响品质。

●易生危险。

从以上种种不良现象可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：

①资金浪费。

②形象浪费。

③人员浪费。

④士气浪费。

⑤场所浪费。

⑥效率浪费。

⑦品质浪费。

⑧成品浪费。

第二节治疗疑难杂症的良药——5S

为了治疗上述之疑难杂症，我们开出一剂药方：

5S。

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKET-SU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S。

5S活动提出的目标简单而明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。

5S的倡导者相信，保持工厂干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大限度地提高工作效率和员工士气。

让员工工作得更安全、更舒畅，可将资源浪费到最低点。

5S的疗效有：

1.提升企业形象

●干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感。

●有信心欢迎客户、合作伙伴、官员、社会团体来观摩，会成为学习的板眼样。

2.提升员工归属感

●人人变成有素养的员工。

●员工有成就感、满足感。

●易产生改善的意愿。

3.浪费减少

减少资金、形象、人员、士气、场所、效率、品质、成本方面的浪费。

4.安全保障

●各种区域清晰明了。

●通道明确、畅通。

●不会到处随意摆放物品。

5.效率提升

●一目了然的工作场所。

●好的工作气氛。

●有素养的工作的伙伴。

●物品摆法放有序。

以上的疗效自然会提升效率、增加利润、安全保障。

此外，品质保障的基础在于认真对待任何事情，不“马虎”。

5S就是要提升人的品质，去除马虎之心，只有这样，产品的品质才可能有保障。

一、整理

将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。

1.目的

●腾出空间。

●防止误用、误送。

●塑造清爽的工作场所。

生产过程中经常有一些残留物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

●即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

●棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

●增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

●物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

如上种种，若不及时加以整理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始。

2.注意点

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是5S的第一步。

3.实施要领

⑴自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备内部、踏板底等）。

⑵制定“要”和“不要”的判别基准

⑶按基准清除不要的物品。

⑷重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。

⑸制订废弃物处理方法（第六章制度三）

⑹每日自我检查。

表2-1“要”和“不要”的判别基准例

要：

不要：

办公用品、文具；

不再使用的配线、配管；

周转用的托盘、桶、袋；

更改后的部门牌；

使用中的垃圾桶；

废弃不用的助剂；

生产用备件；

破损的工夹具；

消防及安全用品；

过期标语、台历；

……

清除不要的物品时，应注重以下几个着眼点：

●棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布、已损坏的各种器具。

图2-1备件柜之整理

●是否有长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返派品、或一些不明状态的物品。

●仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着一些生锈、变质的物品，是否有一些多年不动的材料、零件等呆物。

●办公场所、桌台凳下面、黑板后面、资料柜顶上是否摆放着废纸箱、实验品、样品等杂物。

二、整顿

必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加一标示。

1.目的

●消除“寻找”的浪费。

●工作场所清楚明了。

●整整齐齐的工作环境。

●消除过多的积压物品。

整顿就是将所有留下来的物品，如：

工夹具、计测用具、物料、半成品等物品的位置固定下来，明确放置方法及予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。

观察一下周围的情况，我们会发现在工厂里，有太多的时间是浪费在凌乱的棚架上寻找急需的东西，整顿的第一目的，就是设法排除“寻找”的浪费。

2.注意点

这是提高效率的基础。

3.实施要领

⑴落实“整理”的工作。

⑵明确“3要素”原则：

场所、方法、标示。

⑶明确“3定”原则：

定点、定容、定量。

⑷大量使用“目视管理”。

4.整顿优先考虑的场所。

●会出现较好效果的场所。

●较短时间内可实施的场所。

●给顾客留下不好印象的场所。

5.进行整顿的基本方法有下面4种：

●分析情况。

●明确场所。

●明确方法。

●明确标示。

我们简单地看看以上各点的要求：

⑴分析情况。

如果工作场所没有划分摆放区域、制定摆放要求，多品种多批量生产时可能带来许多头疼的现场管理问题。

假如能用图表画出一天中厂内工具、夹具、量具等传送情况，我们会发现，来来回回的传送只是因为这些物品摆放位置不合理造成的。

将常用的物品放置在较近的位置，既可减少许多无效的劳动，同时也能提高效率，减少不满情绪。

⑵明确场所。

将“整理”之后所腾厂出的棚架、橱柜、场所等空间进行重新规划使用。

将最常用的东西放在最近身边的地方，不常用的东西可另换位置放置。

表2-2保管场所确定表

使用频率

处理方法

建议场所

不用

全年一次也未用

废弃

特别处理

待处理区

少用

平均2个月～1年用1次

分类管理

集中场所（工具室、仓库）

普通

1～2个月使用1次或以上

置于车间内

各摆放区

常用

1周使用数次

1日使用数次

每小时都使用

工作区内

随手可得

如机台旁

流水线旁

个人工具箱

⑶明确方法

根据物品的用途、功能、形态、形状、大小、重量、使用频度等因素决定放置的方法。

注意要便于取用和放置。

图2-2物品摆放方法事例

⑷明确标示。

依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到“一目了然”。

整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最具安全的工作环境。

其中物品名称和存放场所一定要明确地标示清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里。

如果所取的工具物品他人正在使用，应该清楚标明使用者及使用场所，以便紧急需要时，能及时找到。

图2-3使用者及场所标示牌

此外，借助“形迹管理”（即将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来。

任何人都能“一目了然”地知道什么地方该有什么，什么东西不见了。

图2-3形迹管理事例

在不会影响生产的前提下，应尽量减少摆放的数量。

采用统一规定的颜色进行区分、标示、划线是很重要的，否则，也会造成混乱。

6.“定量”的重要性

笔者在一些企业看到不少人在有物品的地方画上线，做出标志来，就认为整顿完成了。

这是对“整顿”认识不足造成的，在“整顿”的“3定”原则中有“定量”的要求，即：

要明确在每一处有多少数量是合适的。

原则上，在能满足“需求”及考虑“经济成本”的前提下，数量越少越好。

如有些工厂机械加工采用所谓“1个流”的生产方式，即2个工序间只允许有1个半成品，这样，管理简单，场所占有非常少；反观有些工厂，又占有大量流动资金。

对于所有零配件、消耗品等物料、备品的在库管理，要尽量明确“最大在库数量”、“安全在库数量”，以便在数量不足时（低于安全在库数量时）及时补充，又不会出现过多的物品占有空间及资金。

7.整顿的技术

整顿的技术通常可分为标签、定位置表示、显示板、区划线等类型（表2-3、图2-5、图2-6、图2-7、图2-8、图2-9）。

表2-3标签之一——内容标签

——工段（区域）工具箱

责任人

（正）（副）

确认时间

17：

箱内工具一览表：

序号名称规格QTY

备注：

下面，以现场作业中最常见、常用的几种物品为例，说明整顿的一些具体方法和要求，以供参考。

图2-5标签之二

图2-6定位置表示

图2-7显示板22

图2-8区划线

图2-9区划线

1.如何整顿工夹具等频繁使用的物品

应重视并遵守：

能“立即取到”，用后能“立即放回”的原则，这对提高效率是极其重要的。

⑴应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量？

使用标准件，将螺顶共通化，以便可能使用同一工具。

⑵考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方？

避免使用和归还时过多的步行和弯腰。

⑶通常情况是“取用”容易，“归还”较难。

因此，在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊挂式，或放置在双手展开的最大极限之内。

⑷要使工具准确地归还原位，最好以形迹管理、颜色、特别的记号、嵌入凹型模等方法进行定位。

2.切削工具类的整顿

这类工具在重复使用或搬动时容易发生损伤损坏，整顿时应特别注意。

频频使用的宜由个人保存，不常用的则尽量控制数量，以通用化为宜。

先确定必需的最少数量，将多余的收起来集中管理。

特殊用途的刃具更应标准化以减少数量。

容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压损坏。

注意防锈。

抽屉或容器底层，铺上浸润油类的绒布。

3、计测用具的整顿

计测用具通常属于精密仪器，操作与保管务必格外小心。

明确摆放位置。

把计测用具摆放在机器或平台上时，为防止滑落，必须铺上橡皮垫。

细长的试验板、规尺等为防翘曲，应垂直吊挂为宜。

使用行迹管理。

计测用具必须注意防尘、防污、防锈，不用时涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。

4、半成品的整顿

在生产现场，除了设备和材料，半成品是占据生产用地最多的物品。

因此，也是生产现场管理的主要对象。

“整顿”半成品，应考虑以下问题：

（1）严格制定半成品的存放数量和存放位置。

确定工程交接点、线与线之间所能允许的半成品标准存放量和极限存放量。

指定这些标准存放量的放置方法、高度限制、台车数、棚架面积等，并有清楚的标示使大家一目了然。

（2）半成品整齐摆放，保证“先入先出”。

在现场摆放半成品，包括各类载具、搬运车、地台板等，要求始终保持摆正叠齐，边线互相平行或垂直于主通道为宜，即使现场整齐美观，又便于随时清点。

且要确保半成品的摆放易于“先入先出”。

如果能使用传送带或搬送轮来搬运半成品是比较理想的方法。

（3）半成品存放和移动中，要慎防碰坏刮痕，必要时应有缓冲材料将其间隔。

摆放时间稍长的要加盖防尘。

（4）不良品（包括载具）放置场地应用红色是明，将不良品随意摆放，极易致差错。

要求员工养成习惯：

一旦判明属不良品，立即将其放置在指定的“不良品放置区”。

不良品摆放场地或载具，为引起全体人员注意，且便于处理，通常放在通道边为宜。

三、清扫

清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

1、目的

·保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。

·减少脏污对品质的影响。

·减少工业伤害事故。

清扫，看起来似家常事，并不需要专门的设备和技巧。

但事实上，并不容易做到。

因为任何污垢和废物都可能减低生产效率，带来不合格品，甚至引起意外，所以要下工夫“彻底地”打扫干净。

无论是一眼看得见的，还是通常不去打开的盖板里面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，借着与设备“亲近”的接触，可能我们会发现许多平时未曾发觉的缺陷，找出许多脏污问题的发生源。

细心的检查，例常的清理以及恰当的预防措施，都是使工厂保持最佳状态的重要条件。

2、注意点

责任化、标准化。

3、实施要领

（1）建立清扫责任区（室内、室外）。

（2）执行例行扫除，清理脏污。

（3）调查污染源，予以杜绝或隔离（表2-4）。

表2-4XX颜料厂发生源登记表

漏

粉

序号

车间

处所

发生源

描述

T3车间

真空耙式

耙式卸料

卸料时，粉尘飞扬

T4车间

沸腾干燥

除尘卸料

沸腾干燥卸料时除尘不好，粉尘多

T1车间

真空耙式

耙式卸料

卸料时，粉尘飞扬

T2车间

沸腾干燥

周转袋

周转袋脏，内外粉尘多

T2车间

沸腾干燥

标袋

标袋时漏粉较多

T2车间

真空耙式

耙式卸料

卸料时，粉尘较多

T2车间

板框

料块

皮带机跑偏，存料块掉下来

翠兰

耙式干燥

耙式卸料

卸料时，粉尘多

翠兰

拼混

拼混操作

拼混车间工作时，粉尘飘过来

立釜

卸料口

卸料

因无除尘设备，卸料时粉尘较多

BGS3

球磨机

球磨投料

投料时粉尘多，设备运行时密封不严

漏

粉

BGS3

酸碱工序

拼混操作

拼混车间工作时污染BGS3车间

BGS4

球磨机

球磨投料

投料时，粉尘撒落

BGS4

酸板框

卸板框

卸板框造成污染

BGS4

拼混

拼混操作

拼混车间工作时，粉尘飘过来

BGS4

烤箱

烤箱出料

出料时，造成粉尘

标准化

各拼混工作间

操作时粉尘

在粉碎过程中，除尘不好、细粉从布袋中冒出来

标准化

各拼混工作间

操作时粉尘

卸料时，物料飞扬

标准化

各拼混工作间

袋子破损

入库时袋子被细绳磨破，或物料堆积过高造成漏料

成品仓库

堆积的物料

粉尘

因时间长而造成浮料多

708

酸溶工序

酸溶投料

酸溶投料时有酞菁铜粉尘

708

烤箱

翻盘出料

翻盘出料时造成粉尘

3号成品仓库

仓库内

粉尘

拼混人员拉料时造成粉尘

702

酸溶工序

投料

投料时粉尘飞出来

702

沸腾干燥

卸料口

卸料时粉尘飞扬

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