右铰接支架铸造工艺设计.docx

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右铰接支架铸造工艺设计

华中科技大学专业课程设计报告

题目：

右铰接支架铸件工艺设计

学院：

材料学院

班级：

分组组别号：

1

组员：

评分：

评分人：

目　　录

任务书

1．设计题目和总体目标

设计题目：

右铰接支架的铸造工艺设计

总体目标：

使用UG、ProE等三维软件建立三维几何模型和铸造工艺，然后使用华铸CAE进行模拟，写出一个分析报告，进行答辩。

2．设计任务与要求

1）设计该零件的铸造生产工艺，编制其铸造工艺卡片，主要内容包含：

（1）铸件重量的计算、铸造合金确定、铸造方式的选择；

（2）工艺方案的确定：

分型面的确定、加工余量的设计、浇注系统的设计与计算（压头计算、浇注时间的计算与确定、浇注温度的确定、直浇道的设计与面积计算、横浇道的设计与面积计算、内浇道的设计与面积计算等）、冒口的设计、冷铁的设计、砂芯的设计、型板的设计、外模与芯盒（砂芯模具）的设计（可选做），砂箱的设计等；

（3）铸件毛坯与工艺的二维工艺设计（红蓝铅笔在打印的图纸上画）；

（4）铸件毛坯与工艺的三维CAD设计（可选用任三维造型软件制图）；

（5）铸件工艺的CAE分析（在材料学院机房采用华铸CAE进行模拟分析）；

（6）铸件工艺方案的确定，铸造工艺卡片的编制；

2）分组进行设计，3-5人一组，要求每组每人至少提出一种工艺方案；

3）采用模拟软件进行工艺优化，每组确定一种可行的工艺方案；

4）撰写专业课程设计报告；

5）最后提交的材料包含：

（1）专业课程设计报告电子文档与纸质材料各1份；

（2）铸件毛坯及工艺3D造型文件、STL文件；

（3）铸件毛坯及2D工艺纸质材料附录在报告后。

摘要

（简要描述本专业课程设计的内容，过程，取得成果等）

本次设计中，我们的任务是右铰接支架铸造工艺方案的设计，目的是通过对铸造工业设计方案的探索，得出一个比较合理的设计方案。

首先针对铸件的结构和铸造工艺性进行分析，选择合适的铸造方案，并进行铸造工艺参数设计和工艺方案的初步确定，最后通过数值模拟软件对方案进行模拟分析，并进行优化设计。

最终对各种方案进行比较，得到合理、可行的铸造工艺方案。

设计过程中我们主要针对浇注位置和冒口形式的不同提出了三种方案，通过数值模拟后对方案进行比较，我们选择出了最佳设计方案

【关键字】右铰接支架铸造工艺数值模拟

1.零件分析

设计要求

（1）未注铸造圆角R3

（2）未注壁厚及筋厚均为10

（3）制造拔模斜度不大于3°

（4）铸件表面应该光洁，去除毛刺和锐边，且不允许有砂眼、气孔、夹渣等明显的铸造缺陷

（5）漆以CA/C202乙按Q/CATBD12

UG三维设计

利用UG对零件进行三维造型得到如图1-1所示的图形：

图1-1右铰接支架的三维造型图

主要的参数见表1-1：

表1-1右铰接支架的参数表

名称

右铰接支架

外形尺寸

424.5×363×152.5mm

材料

QT450-10（铁素体型）

表面积

2922.15cm²

密度

7.3g/cm3

最大尺寸

424.5mm

体积

1580.4cm3

使用场合

驾驶室

质量

11.537kg

生产性质

大批量

1.1.材料信息

材料名称：

球墨铸铁（铁素体型）；

牌号：

QT450-10；

标准：

GB/T1348-2009（代替GB/T1348-1988）；

化学成分：

表1-2；

表1-2QT450-10化学成分表

碳C

硅Si

锰Mn

硫S

磷P

镁Mg

稀土Re

碳当量

3.70～4.00%

2.15～2.93%

0.46～0.66%

0.010～0.016%

0.027～0.035%

0.027～0.050%

0.026～0.043%

4.3～4.6

力学性能：

表1-3；

表1-3QT450-10力学性能表

抗拉强度σb（MPa）

条件屈服强度σ0.2（MPa）

伸长率δ（%）

硬度

≥450

≥310

≥10

160～210HB

UG厚度分析

平均厚度9.46782，最大厚度23.3833mm，主体厚度余10～15mm，零件的厚度分布较为均匀，属于薄壁零件。

壁厚分析如下图1-2：

图1-2UG检查壁厚的分析

2.铸造方案确定

造型方法

球铁件的铸造工艺比较广泛，查相关资料可知，造型方法的选用原则为：

（1）手工造型优先选用普通粘土湿砂型，这是由于普通粘土的吸湿性和修补性好。

生产中小型铸件，无论从成本，环保，生产率考虑，湿型都是最有优势的。

当湿型不能满足要求时在考虑使用表干砂型，干砂型或其它砂型。

（2）造型方法及造芯方法的选择应与实际生产相适应。

（3）造型方法应适应工厂条件。

（4）要兼顾成本。

目前，汽车、拖拉机、采油机等工业中，质量在300-500kg以下的薄壁铸铁件，目前均已成功的采用湿型铸造，湿型砂造型也是使用最广泛、最方便的造型方法，大约占所有砂型使用量的60%-70%。

由于该零件属于中小型铸件，因此可以选用湿型砂型铸造，考虑到石墨的自补缩作用和减少缩孔、缩松等缺陷，需要砂型紧实度高，强度硬度高，故选用高压造型机，也可以满足批量生产的要求。

造型方法：

湿砂铸造，高压造型

金属合金球化与孕育处理

球墨铸铁需要在浇注前向铁液中加入纯镁或稀土镁合金，以阻止铁液结晶时片状石墨析出，促进球状石墨生成。

我国常采用的球化剂有镁、稀土或稀土-硅铁-镁合金三种，纯镁的球化作用很强，球化率很高，但是纯镁又是强烈阻碍石墨化的元素，有增大铸铁白口化的倾向，而且纯镁的沸点较低加入铁液中沸腾飞溅，烧损严重。

我国目前广泛应用的球化剂是稀土-硅铁-镁合金。

主要成分为ωRe=17%～25%，ωMg=3%～12%，ωSi=34%～42%，ωFe=21%～22%。

采用这种球化剂时，由于镁含量低，球化反应平稳，通常采用冲入法，即将球化剂放入浇包中，然后冲入铁液使球化剂逐渐熔化。

孕育处理中，考虑到铋与稀土或钙复合可以显著增加石墨球数，适用于铸态薄壁铁素体球墨铸铁件，该铸件正是铸态铸态薄壁铁素体球墨铸铁件，故孕育剂选用铋。

球化处理剂：

稀土硅铁镁合金，冲入法

孕育处理剂：

铋

分型面

分型面的选择原则有：

1）应保证模样能顺利的从铸型中取出

2）应尽量减少分型面的数量

3）应尽量使分型面是一个平直的面

4）尽量将铸件全部或大部分放在同一个半型内

根据选择原则和零件的特点，提出以下两种方案

1.方案一:

三箱造型（图2-1）

图2-1三箱造型分型面

优点：

分型面均是平面，不需要设计砂芯，工艺较为简单

缺点：

分型面较多，不易保证铸件精度；多个分型面不利于提高生产效率，如果是手工单件生产比较合理，

2.方案二：

两箱造型（图2-2）

对于该铸件，我们提出了如图2-2所示的平面分型方式，在铸件的左侧设计砂芯。

如果分型面设置在最大截面处，并且基准平面均位于下型，虽然分型面有错箱误差，分型面处会有痕迹，但对铸件的尺寸精度影响不大。

图2-2两箱造型分型面

优点：

相比于三箱造型，分型面较少，加工基准面都位于下型，有利于提高加工精度，同时可采用机械造型，提高生产效率。

缺点：

需要设计砂芯

综上所述：

我们选择两箱造型的分型面

浇注位置确定

浇注位置是指浇注是铸件在铸型中所处的位置。

选择浇注位置时，以保证铸件质量为前提，同时尽量简化造型工艺和浇注工艺。

确定浇注位置是应考虑一下原则：

（1）铸件的重要部分应尽量置于下部

（2）重要加工面应朝下或呈直立状态

（3）使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷

（4）应保证铸件能充满

（5）应有利于铸件的补缩

（6）应是合箱位置合理、浇注位置和铸件冷却位置相一致

由于本铸件壁厚较均匀，在选择浇注位置时主要保证铸件的重要部位、受力部位和主要加工面等位于下箱，此铸件上凸台，吊耳，以及端部等为重要部位，将内浇口位置选择在支架大平板的侧面，且选择在没有吊耳的一面，接近最大壁厚处，侧面较平整，便于精整，浇注位置和内浇口位置如图2-3所示：

图2-3浇注位置

3.铸造工艺参数设计

铸件尺寸公差

查《铸造手册—铸造工艺》表3-40、3-41，铸件材料为球墨铸铁，采用砂型机器造型，选择公差等级为CT10，主要尺寸公差数值为2.2mm

铸件重量公差

查《铸造手册—铸造工艺》表3-44

，质量公差的选择应当与尺寸公差相对应，故质量公差为MT10，该铸件质量上下偏差之和为12%。

机械加工余量

查《HB6103-2004铸件尺寸公差和机械加工余量》附录表B.1，铸造工艺为砂型机械造型，选择等级F级，零件最大尺寸为424.5，故加工余量为3mm。

铸造收缩率

查《铸造手册—铸造工艺》表3-50，铸件为铁素体球墨铸铁，收缩形式为受阻收缩：

取0.9%。

起模斜度

查《铸造手册—铸造工艺》

表3-54，选择铸件起模斜度选择为1°

最小铸出孔

查阅《铸造手册--铸造工艺》表3-77，故零件除了直径100的孔外，其余的孔均不需要铸造出来。

总结：

加入机械加工余量和起模斜度之后铸件的信息为：

密度=7.3kg/cm3

体积=1759270mm3

面积=295945mm2

质量=12.8kg

铸型、砂芯设计

由于铸件的较小，因此我们选用了一箱两件的铸造工艺。

铸型设计

（1）吃砂量

查《铸造手册--铸造工艺》表3-37，按照铸件确定吃砂量。

吃砂量：

铸件质量为13kg，故a=60，b=60，c=40，d=50，e=50，f=30

（2）平均水平静压头H均

铸件全部位于下型时的平均静压头高度由《铸造手册第五卷铸造工艺》表3-135查出：

铸件高度为145mm，上砂型高度为150mm，故H均=30cm。

（3）铸型尺寸

将吃砂量以及平均水平静压头的尺寸结合，最终确定铸型的尺寸如图3-1所示。

方案一

方案二

图3-1铸型尺寸

砂芯设计

（1）尺寸设计

砂芯主要用来形成铸件的内腔、空洞和凹坑，在浇注时，它的大部分或部分表面被液态金属包围，经受金属液的热作用和机械作用强烈，排气条件差，出砂及清理困难。

因此，对砂芯的性能要求一般比型砂高。

因此我们选用了树脂砂芯。

其尺寸信息如图3-2所示。

水平芯头以及间隙尺寸如图3-3所示：

图3-2砂芯

图3-3水平芯头和间隙尺寸

（2）排气设计

由于砂芯外形比较简单，所以通气针扎出排气道即可。

4.浇注系统设计

浇注温度

依据球墨铸铁的常用浇注温度，该铸件的浇注温度控制在1350℃左右。

由于在球墨铸铁球化、孕育处理过程中要加入一定的球化剂，因此为了保证球化孕育的效果（球化剂的熔化），浇注温度不能太低。

但是另一方面避免球化衰退、孕育衰退、石墨漂浮等缺陷，浇注温度不能太高。

综上所述，铁液处理温度控制在1420～1460℃。

浇注时间

球墨铸铁的浇注时间可按照灰铸铁件浇注时间计算公式确定浇注时间，然后减少1/2～1/3。

灰铸铁浇注时间计算公式为

，故球墨铸铁计算公式为：

式中t——浇注时间

G——型内金属总重量，包括浇冒口系统

S——系数，取决于铸件壁厚，可由表查出

（1）G：

在浇注系统尺寸计算中，需要知道充入型腔内金属液的重量。

由于浇冒口系统重量计算困难，所以可以通过工艺出品率来进行估算。

铸件的工艺出品率查《铸造手册第五卷铸造工艺》表3-138，工艺出品率取70%，铸件质量为13Kg，故单件生产总重量G=18.6kg：

两件生产总重量G=37.2kg

（2）S：

查《铸造手册第五卷铸造工艺》表3-129，铸件主要壁厚为10mm，故S取2.2

将G和S的数值带入公式

单件生产：

铸件浇注时间为5s

两件生产：

铸件浇注时间为7s

浇道截面积计算

方案一

（1）铸件采用的是封闭、顶注式浇注系统，首先根据奧赞公式计算最小阻流截面积。

奧赞公式：

式中F阻——最小阻流截面积，对于封闭式浇注系统，为内浇道截面积

t——浇注时间，5s

G——型内金属总重量，包括浇冒口系统

ρ——铸件密度，7.3g/cm2

g——重力加速度，9.8m/s2

H均——平均计算静压头

μ——流量系数

●流量系数μ值：

查《铸造手册第五卷铸造工艺》表3-127和3-128初步确定为0.42，修正之后最终确定值为0.7。

将数值带入公式：

（2）查《铸造手册第五卷铸造工艺》表3-152常用球墨铸铁浇注系统尺寸表，得出内浇道、横浇道、直浇道的尺寸信息，如图4-1所示：

内浇道两个，a=28，b=26，c=9，内浇道截面积为4.8；

横浇道a=24，b=18，c=26，横浇道截面积5.4；

直浇道d=29，横浇道截面积6.3；

图4-1方案一浇道截面积

（3）浇口杯尺寸选择

浇口杯尺寸浇口杯直径（或宽度）至少要比金属液流直径大一倍;其顶部宽度要比直浇道直径大一倍;沿浇注方向的长度要两倍于宽度;而深度可等于宽度;浇日杯中容纳的金属液量应比直浇道的容量大。

中、小型浇口杯的尺寸可根据直浇道直径或铸件重量，用查表法确定。

确定普通漏斗形浇口杯

根据《铸造手册第五卷铸造工艺》表3-217选出浇口杯尺寸，如图4-2所示：

图4-2浇口杯

方案二

计算方法和方案一相同，直接写出计算结果：

（1）

（2）内浇道、横浇道、直浇道的尺寸信息，如图4-3所示：

内浇道一个，a=38，b=35，c=11，内浇道截面积为3.84；

横浇道a=23，b=15，c=25，横浇道截面积4.8；

直浇道d=27，横浇道截面积5.7；

图4-3方案二浇道截面

（3）浇口杯尺寸选择，图4-4

图4-4浇口杯

5.数值模拟与工艺优化

本设计运用华铸CAE铸造工艺分析软件，模拟了球墨铸铁QT450-10湿型铸造金属液的充型与凝固的过程，并根据软件所预测的铸件上缩孔、缩松等铸造缺陷的分布情况，对浇注方案及冒口进行优化整改，最终尽可能减少铸造缺陷。

模拟条件及材料物性参数

模拟条件及材料物性参数参见表5-1。

表5-1材料物性参数及模拟条件

材料物性参数

铸件（QT450-10）

空气

铸型（湿型）

密度（g/cm3）

7.3

0.00121

1.600000

导热系数（cal/s·m·℃）

0.065097

0.000062

0.001680

热容（cal/g·℃）

0.184422

0.24

0.270000

初始温度（℃）

1350

20.0

20

模拟条件

浇注温度（℃）

1350．0

环境温度（℃）

20.0

临界固相率

0.70

潜热（cal/g）

55.0

液相线（℃）

1209.680054

固相线（℃）

1086.829956

热辐射系数

0.375000

液相收缩率（1/℃）

0.000040

相变收缩率

0.010000

铸件模拟

只对铸件进行纯凝固CAE模拟，找出缩孔、缩松集中的地方，寻找铸件的热节，然后在热节附件添加冒口工艺。

模拟结果如图5-1所示。

从模拟的凝固过程以及图5-1中我们可以看出，铸件的热节也就是缩松缩孔集中的部位有两处。

为了后续讨论的方便，我们将这两个部位分别命名为“热节1”和“热节2”，我们在工艺设计过程中在这两个部位设计了冒口，来对铸件进行补缩。

图5-1

注：

图中，紫红色部分表示的是缩松缺陷，黑色部分表示的是缩孔缺陷。

冒口设计

球墨铸铁具有糊状凝固的特性，易产生分散性缩松，对于湿型铸造模数Mc=0.48~2.5cm的球墨铸铁件，可以设计控制压力冒口。

控制压力冒口：

浇注结束后，冒口补给铸件的液态体收缩，在铸件发生共晶膨胀初期冒口颈畅通，可使铸件内铁液回填冒口以释放“压力”，应用合理的冒口颈尺寸，使共晶膨胀未结束之前冒口颈就适时地冻结以控制回填程度，或者以一定的暗冒口容积控制回填程度，利用部分共晶膨胀在铸件内建立适度的内压以抵消二次收缩缺陷，从而获得既无缩孔和缩松，又能避免胀大变形的铸件。

冒口以暗边冒口为宜，安放在铸件的厚大部位。

下面利用模数法对冒口尺寸进行计算：

M冒=1.2M，M颈=0.67M冒

热节一：

可采用圆柱形暗冒口对其进行补缩。

利用UG分析出体积和散热表面积，求出模数M1

V1=132cm3S1=224cm2

M1=V1/S1=0.59cm

M冒1=0.7cm

M颈1=0.67M冒1=0.48cm

查阅《铸造手册第五卷铸造工艺》表3-250：

M冒1=0.83，d=h=50mm。

热节二：

用一个暗冒口对其进行补缩：

V2=124cm3S2=176.33cm2

M2=V2/S2=0.7cm

M冒2=1.2M2=0.84cm

M颈2=0.67M冒2=0.56m

查阅《铸造手册第五卷铸造工艺》：

圆柱形冒口：

M冒1=0.83，d=h=50mm

腰形暗冒口：

M冒2=1.12cm，a=50mm，b=h=75mm

方案设计与优化

方案一

一箱两件，采用顶注式浇注系统，圆柱形冒口，铸件工艺如下图所示：

图5-2

利用华铸CAE对该铸造方案进行模拟，模拟结果如图5-3所示：

图5-3

注：

图中，紫红色部分表示的是缩松缺陷，黑色部分表示的是缩孔缺陷。

从模拟结果中可以看出，铸件基本上没有大面积的缺陷，只有少量的缩松和一点缩孔。

“热节2”处的冒口颈处有少量的缩孔。

从充型凝固过程来看，产生缺陷的原因是冒口的补缩距离不够。

冒口颈过早的凝固。

针对在这种缺陷我们进行了方案的进一步改进。

“热节1”处，我们将冒口改到中间位置后，缺陷消失。

而对于“热节2”的缩孔，通过增加冒口的高度以及改变冒口的位置都没有较大的改善，所以我们将冒口的形式修改为腰形暗冒口，从而得到了方案一的优化设计方案。

方案一优化设计

采用顶注式浇注系统，针对方案一进行改进。

“热节1”处圆柱形冒口据中间，“热节2”处设置腰形暗冒口。

如图5-4所示。

图5-4

利用华铸CAE对该铸造方案进行模拟，模拟结果如图5-5所示：

图5-5

注：

图中，紫红色部分表示的是缩松缺陷，黑色部分表示的是缩孔缺陷。

从上图中可以看出，铸件几乎没有缩孔缩松，保证了铸件重要受力面和加工面的精度和性能。

相比于方案一，铸件的质量改善。

方案二

采用底注式浇注系统，单件生产，冒口设计同方案二，如图5-6。

图5-6

利用华铸CAE对该铸造方案进行模拟，模拟结果如图5-7所示：

图5-7

注：

图中，紫红色部分表示的是缩松缺陷，黑色部分表示的是缩孔缺陷。

从图5-7中可以看出，铸件没有成型缺陷，铸件的质量较好。

比较总结

比较各种浇注系统：

（1）顶注式浇注系统：

以浇注位置为基准，金属液从铸件型腔顶部引入的浇注系统，其优点是：

1）液态金属从铸型的型腔顶部引入，在浇注和凝固的过程中，铸件上部的温度高于铸件下部，有利于铸件自下而上顺序凝固，能够有效发挥顶部冒口的补缩作用。

2）液流流量大，充型时间段，充型能力强。

3）造型工艺简单，模具制造方便，浇注系统和冒口消耗金属少，浇注系统切割清理容易。

顶注式浇注系统最大的缺点是，液体金属进入型腔后，从高处落下，对铸型冲击大，容易导致液态金属的飞溅、氧化和卷入气体，形成氧化夹渣和气孔缺陷。

顶注式浇注系统主要用于质量不大，高度不高，形状简单的中小铸件。

（2）底注式浇注系统：

内浇道设置在铸件底部。

其优点是：

1）合金从下部充填型腔，流动平稳。

2）无论浇口多大，横浇道基本处于充满状态，有利于挡渣。

型腔内的气体能顺利排出。

这种浇注系统缺点：

1）充型后铸件的温度分布不利于自下而上的顺序凝固，削弱了顶部冒口的补缩作用

2）铸件底部尤其是内浇道附近容易过热，使铸件易产生缩松、缩孔、晶粒粗大等缺陷。

3）充型能力差，对大型薄壁铸件容易产生冷隔和浇不足的缺陷。

4）铸造工艺复杂，金属消耗量大。

底注式浇注系统广泛应用与镁铝合金铸件的生产，也适用于形状复杂、要求高的各种黑色金属的铸造。

右铰接支架铸件质量较小，属于中小型铸件，铸件壁厚较为均匀，铸件高度也较小，采用顶注式浇注系统，不会对铸型造成很大的冲刷，能够保证铸件满足质量要求。

从铸件质量来看，方案一和方案二都能够很好的满足铸件质量的要求。

从铸件工艺出品率来看，方案一为75%，方案二为63.8%，虽然方案一是一箱两件的生产，但是底注式浇注系统本身金属消耗量比较大，一般不采用。

综上所述，方案一较好。

6.砂箱设计

设计原则

设计和选用砂箱的基本原则     

1）满足铸造工艺要求。

如砂箱和模样间应有足够的吃砂量、箱带不妨碍浇冒口的安放、 不严重阻碍铸件收缩等。

2）尺寸和结构应符合造型机、起重设备、烘干设备的要求。

砂箱尺寸、形状是设计或选 购造型机的主要依据。

为此。

大量生产中应对计划在造型线上生产的全部铸件逐一进行铸造 工艺分析，以确定共用砂箱的尺寸和形状。

3）有足够的强度和刚度，使用中保证不断裂或发生过大变形。

4）对型砂有足够的附着力，使用中不掉砂或塌箱，但又要便于落砂。

为此，只在大的砂 箱中才设置箱带。

5）经久耐用，便于制造。

6）应尽可能标准化、系列化和通用化

尺寸设计

砂箱是用于制作砂型和运输砂型的工艺装备，设计砂箱时必须使砂箱既符合铸造工艺的要求，又符合车间造型和运输的要求。

因此，正确的选择和设计砂箱的结构，对保证铸件质量，提高生产效率，降低成本等有重要的意义。

上下箱材料均选HT150

砂箱的内框尺寸，主要根据零件工艺布置图和吃砂量来确定。

然后再根据通用砂箱规格系列表来选择和确定合适的砂箱内框尺寸。

砂箱把采用整铸式，砂箱把与砂箱连接处采用圆角链接以减少铸造应力等缺陷。

砂箱两侧边上边沿打有排气孔，可加快铸造时气体的排出。

方案一

砂箱内框尺寸为1000×550×350mm。

（上下箱高度分别为200和150）如图6-1所示

上箱

下箱

整体装配图

图6-1砂箱

方案二

砂箱内框尺寸为650×550×350mm。

（上下箱高度分别为200和150）如图6-2所示

上箱

下箱

整体装配图

图6-2砂箱

7.铸件清理

铸件的设计要求中说明，铸件表面应该光洁，去除毛刺和锐边，且不允许有砂眼、气孔、夹渣等明显的铸造缺陷，因此在铸造完成后进行铸件清理必不可少。

铸件的清理包括表面清理和出去多余的金属两部分。

前者是除去铸件表面的砂子和氧化皮，后者主要是去除浇冒口、飞边毛刺。

（1）表面清理：

由于铸件较为简单，故选用抛丸清理，装备选用间歇作业式抛丸清理滚筒（一般用于清理小于300kg、容易翻转而又不怕碰撞的零件）。

（2）去除多余金属：

专用的机械、操作器

8.铸造工艺卡

方案一

铸造工艺卡（方案一）

工艺简图

附录2

产品名称

右铰接支架

每箱件数

2

铸件材料

单件毛重（kg）

浇冒口重量（kg）

浇注总重（kg）

工艺出品率（%）

模型类别

QT450-10

12.8kg

8.54kg

34.14kg

75%

木模

造型

方法

铸型种类

型砂名称

通气方式

机械造型