隧道二次衬砌的开工报告.docx
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隧道二次衬砌的开工报告
一、编制依据
1、大庆至广州高速公路赤峰至茅荆坝（蒙冀界）段公路CMTJ-06合同段两阶段施工图计。
2、实施性施工组织设计；
3、人员、设备、材料进场情况；
4、当地实际气候情况；
5、《公路隧道施工技术细则》
6、《公路隧道施工技术规范》
二、编制原则
茅荆坝隧道洞身开挖施工方案根据各隧道的设计图纸、洞内围岩级别，选择适宜的方法进行施工；采用新技术、新设备、新方案，做到适用性和先进性相结合，进行技术经济方案的比选，选择最优方案施工；提高施工机械化水平，提高劳动生产率，加快施工进度，确保工程质量。
总结经验教训，不断的提高隧道工程二次衬砌施工质量，为隧道工程施工安全保驾护航。
三、本分项工程主要工程数量
茅荆坝隧道右洞二衬混凝土工程,右线起点桩号为K104+094.53，终点桩号为K104+106.53，共计12m。
C30级S8抗渗混凝土138.36m³，带肋钢筋：
15759.96kg，光圆钢筋：
2901.72kg。
四、主要施工方法及施工顺序
隧道二次衬砌为S8的C30模筑钢筋砼。
采用全断面钢模衬砌台车施工，一板衬砌长度12米。
砼用搅拌站集中拌和，搅拌输送车运送，输送泵输送入模。
隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。
仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
衬砌施工工艺流程见下图
1、衬砌模板
二次衬砌采用全新液压钢模台车，衬砌模板台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性，模板台车行走速度每分钟约6.8m，采用2×11Kw驱动电机。
考虑后期隧道自身变形及施工误差，确保隧道净空满足设计及验标要求，模板台车加工时放大5cm（即台车半径为6.7m）。
模板台车长度为12m，每模搭接0.1m。
二次衬砌施工前，衬砌台车经监理单位验收合格后方可投入使用。
每模衬砌长度应根据施工缝、预留洞室和预埋管线、槽道位置综合确定。
模板台车侧壁作业窗分4层布置，每层设置3个窗口，其净空为50cm×50cm。
拱顶部位预留φ50mm注浆孔3个。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板台车的走行轨设置在枕木上，枕木长0.8m，间距1.2m，枕木铺设在Ⅱ级围岩的时候，设在底板垫层（10cm厚的C25钢筋混凝土）面上，Ⅲ～Ⅳ级围岩段，铺设在填充混凝土面上。
模板使用前要进行打磨，模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂，后一板施工时台车模板与前一板施工的二衬混凝土面紧靠，避免出现错台现象。
基地进行清理，接缝口进行处理。
初次使用时应对模板面进行打磨除锈及模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
2、衬砌钢筋
（1）钢筋制作
A、钢筋冷拉调直：
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
在拉伸过程中如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现脆断、劈裂拉不直等异常现象应及时对材质复查。
B、钢筋下料：
钢筋下料时应去掉外观有缺陷的部分，不带弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
C、钢筋成型：
钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬或对焊接处开裂等现象应及时报告，找出原因正确处理，钢筋弯制成型质量标准应符合钢筋弯制成型质量标准表要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
（2）钢筋绑扎
衬砌钢筋按设计要求在洞外加工制作，运料车运输到现场，在作业台车上人工安装绑扎。
钢筋绑扎在防水板铺设检验完毕、优先于1个段落衬砌长度处进行。
钢筋绑扎施工采用专用移动简易作业台架，台架长度不小于6m。
拱墙钢筋与仰拱衬砌钢筋进行连接。
钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，以确保混凝土灌筑后钢筋保护层厚度。
Ⅰ、Ⅱ级钢筋的保护层、纵向间距、层距必须严格按照设计文件要求的标准进行施工。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差：
双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋的间距钢筋为±5mm；同一排中受力钢筋水平间距（拱部）允许偏差为±10mm,边墙允许偏差为±20mm；分布钢筋间距允许偏差为±20mm；箍筋间距允许偏差为±20mm；钢筋保护层厚度允许偏差＋10mm～－5mm,主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层尺寸不小于50mm。
钢筋保护层垫块的位置应正确,数量应不小于4个/m2。
垫块的强度、密实度不应低于该浇筑段砼的设计强度和密实度,垫块应互相错开,分散布置。
钢筋绑扎时，注意不要损伤防水层。
若钢筋需要焊接时，用钢板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，且严禁将接头设置在拱顶位置，同一截面的钢筋接头数不大于钢筋数量的50%,相邻两钢筋的接头错开不小于35d（d为钢筋直径），并且不小于50cm。
（3）钢筋焊接
采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
（4）钢筋安装
钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过下表：
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力
钢筋
间距
两排以上间距
+5
同排
梁、板、拱肋
+10
基础、锚碇、墩台、柱
+20
灌注桩
+20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
+10
宽、高或直径
+5
弯起钢筋位置
+20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
+5
基础、锚碇、墩台
+10
板
+3
（5）钢筋的切断
A、钢筋的切断采用钢筋切断机切断，接送料工作台切刀下部保持水平，工作台时长度可根据加工材料长度决定。
B、起动前，必须检查切刀应无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。
然后用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整切刀间隙。
C、起动后先空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。
D、机械未达到正常转速时不得切料，切料时必须使用切刀的中下部位，紧握钢筋对准刃口迅速关入。
E、不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋，一闪切断多根钢筋时总截面积应在规定范围内。
F、剪切低合金钢时，应换高硬度切刀，直径应符合铭牌规定。
G、切断短料时，手和切刀之间的距离应保持150mm以上，如手握端小于400mm时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。
H、运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。
钢筋摆动周围和切刀附近非操作人员不得停留。
I、发现机械运转不正常有异响或切刀歪斜等情况，应立即停机检修。
4、衬砌施工
（1）施工方法
施工时，每个洞口配1台全液压自行式12米长大模板衬砌台车，隧道进口各设一台HZS60自动计量混凝土拌合站，混凝土使用搅拌式混凝土运输车运输，采用混凝土输送泵灌注。
在组装大模板衬砌台车时要注意横向支撑的强度和刚度，控制混凝土灌注过程中模板的变形，保证净空要求。
1）衬砌施作时，先进行仰拱填充和边墙基础施工，然后模板台车就位进行墙拱衬砌。
暗洞口段、断层破碎带，尽快施作二次衬砌，其它一般地段，应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行。
围岩变形大、流变特征明显时，应加强初期支护，并及早施作二次衬砌并予以加强。
砼衬砌时，先对墙脚砼基础进行凿毛并清理干净，在铺薄层砂浆后浇筑砼。
砼浇筑时要从两侧分层对称浇筑，防止形成偏压。
浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。
每浇筑一层。
必须采用插入式振捣棒振捣密实，使砼充满所有空间。
当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。
拱圈浇筑中的间歇及封顶层面为辐射状。
封顶采用钢管压筑法施工，必要时预埋注浆管，对顶部进行压浆，确保封顶密实度要求。
2）砼拆模及养生
砼灌注完成10～12h后，松开模板拱脚两侧的支撑丝杆，打开各进料窗口，开始洒水养护，以保持良好的硬化条件。
当封顶砼强度达到设计强度的70%以上时，方可拆模，并继续养护7～14天。
二衬采用液压式衬砌台车，全液压自动行走衬砌台车，此类衬砌台车设计为整体钢模板、液压油缸脱立模,施工中靠丝杆千斤支撑,电动减速机自动行走或油缸步进式自动行走,全部采用砼输送泵车灌注。
设计该类衬砌台车时,在满足通过净空要求的情况下,应考虑门架内侧斜支撑下部安装位置,尽可能靠近立柱下部,使之受力最好。
用该类衬砌台车时应注意两侧走行轨的铺设高差不大于1%,否则将造成丝杆千斤和顶升油缸变形。
在有坡道的隧道内衬砌时,为了调整衬砌标高,会造成台车前后端的高差、模板端面与门架端面不平行,将使模板与门架之间形成很大的水平分力,造成模板与门架之间的支撑丝杆千斤错位,导致千斤、油缸损坏。
因此在设计时,应充分考虑前后高差造成水平分力的约束结构或调整系统。
在定位立模时必须安装卡轨器,旋紧基础丝杆千斤、门架顶地千斤和模板顶地千斤,如有必要还可采用其它措施加固下模拱脚位置,使门架受力尽可能小,防止跑模和门架变形。
二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，附着式振动器和插入式振动棒捣固，挡头模采用木模。
混凝土浇筑要左右对称进行，防止模板台车偏移。
二次衬砌工艺流程：
测量放线→铺设轨道→防水层作业台架就位→净空检查→铺设无纺布及防水板→钢筋制安→涂刷脱模剂→模板台车就位→调整并锁定→安装止水带及端模→混凝土入模→振捣→养生→脱模→养生。
（2）衬砌施工条件
A、二衬施工前线路平面及高程控制点复测完成，复测成果经相关部门审批；
B、仰拱及小边墙浇注完成，强度满足要求；防排水系统施做完成；净空检验合格；
C、台车就位中线准确、标高校合符合要求，满足隧道净空尺寸要求；
D、衬砌混凝土配合比设计经相关部门审批，试验室按配合比及现场试验做好衬砌混凝土施工配料单，准备好试模及其他现场试验设备；
E、衬砌模板台打磨完毕，且经相关部门验收合格。
5、施工工序
（1）、衬砌钢筋绑扎完成，经自检后报监理工程师验收合格；
（2）、清除矮边墙处的虚碴、杂物，排除积水，矮边墙连接界面凿毛冲洗，调直连接筋。
纵向施工缝凿毛清洗干净，施工遇水膨胀止水胶，涂刷混凝土界面剂；
（3）、混凝土浇筑设备（罐车、输送泵、振捣棒、输送管等）准备到位，并且保持良好状态；
（4）、模板台车涂刷混凝土脱模剂；
（5）、模板台车定位，测量拱顶标高及中线、边墙模板净空测量；
（6）、安设木制堵头模板、安装止水带，堵头模板空隙填塞；
（7）、隐蔽检查，包括：
止水带、槽道基础、注浆孔等，经自检合格后报请监理工程师检查；
（8）、安装混凝土输送管，管道接头检查；
（9）、泵送前采用水泥浆润滑管道；
（10）、二衬混凝土浇筑
（11）、脱模、养护，经自检合格后向监理工程师进行报验。
（12）、衬砌后进行雷达检测。
6、人、车行横道和加宽段等变异断面的施工。
（1）车行、人行横洞
为了保证交叉口处施工安全，在正洞施工时，横洞口位置采用超前锚杆或超前小导管结合系统锚杆进行加固，必要时安设门架式支撑，确保交叉口施工安全。
横洞施工安排在正洞通过横洞位置40～50m后，以不影响正洞施工时进行。
横洞二衬采用拼装式模板施工，砼采用泵送入模，插入式捣固器振捣。
按图纸所示位置与正洞同时进行开挖与衬砌，交叉段衬砌结构构造，按照图纸设计要求进行施工，交叉段衬砌混凝土应连续浇筑，不得中断。
交叉段的钢筋应相互连接良好，绑扎牢固使之成为整体。
（2）紧急停车带
紧急停车带的开挖与衬砌，及与洞身衬砌相连接的一段，应有专门的施工方法和程序。
紧急停车带应布置在同一类围岩地层中。
开挖过程中，若发现不在同一类围岩时，应按监理工程师的指示办理，紧急停车带衬砌两端与洞身衬砌以喇叭口形式连接、应圆顺平整。
7、施工注意事项：
自动计量拌合站的碎石仓上加罩格筛，控制倒入仓内碎石的最大粒径，防止混凝土输送管堵塞和损坏输送泵，造成质量和机械事故。
（1）严格自动计量拌合质量控制，自动计量部分须经当地技术监督局计量检定部门检定。
（2）模板台车要加工精确，准确安装就位，锁定牢固，接头密贴上一循环，保持衔接和衬砌轮廓的正确。
在施工过程中，对模板要及时校正、整修，铲除表面混凝土碎屑和污物并均匀涂刷脱模剂。
施工注意事项
（3）复合式衬砌施工时，二次衬砌施作时间，应在围岩和初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行：
隧道周边变形速率有明显减缓趋势；
水平收敛（拱脚附近）小于0.2mm/d，拱顶下沉小于0.15mm/d；
施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；
（4）砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计要求；台车及挡头模板安装定位是否牢靠；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；
（5）捣固使砼表面呈现浮浆和不再沉落，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，捣固棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5，以避免碰撞钢筋、模板、预埋件等，振动棒插入下层洞内的深度不小于50mm，施工中按规定要求在灌注砼现场作试件，并详细填写施工记录。
（6）灌注混凝土按规范操作，特别是拱顶混凝土，一定要从低向高进行灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。
并在拱顶部位每隔5米留一个注浆孔，待混凝土养护28天后，进行拱顶注浆加固，消除拱顶空隙。
（7）衬砌作业要十分注意预埋件、洞室的施作。
隧道内电话、消防、照明、通风等预埋件、预埋盒、预埋管道很多，为使其按设计位置准确施工必须稳妥牢固，且在衬砌台车设计时亦给予相应考虑。
（8）混凝土在输送过程中要不停地拌合，并要控制输送时间不得超过混凝土初凝时间的一半，以防堵泵和降低混凝土的强度。
另外还要经常检测混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性。
（9）在人行横洞与隧道衔接处严格模板安装，确保衔接平滑。
在施工接缝处按照设计严格施工。
（10）衬砌前用仪器控制放线，调整衬砌台车准确就位，保证衬砌衔接平顺；模板及时修整，保证衬砌外表平滑美观。
（11）基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；
（12）输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。
（13）砼严格按试验室提供的配合比计量配料，砼的运输设备保证砼在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多损失塌落度现象。
（14）灌筑砼要水平分层对称地进行，当砼超过隧道衬砌的拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以保证填充完全。
（15）砼灌注要保持连续性，如因故中止，超过允许时间应按工作缝处理。
（16）砼灌筑及时振捣，采用插入式振捣器和附贴式振捣器搭配使用，振捣时避免振动头与模板面接触，也不允许振动钢筋。
（17）衬砌前按设计做好排水盲沟，施工缝放置橡胶止水带、止水条。
（18）衬砌前检查配电、通风、通讯等各种预埋管件位置的准确性。
（19）预留洞室和预埋件的固定，钢筋砼衬砌地段，预留、预埋件固定在钢筋骨架上，无筋衬砌地段采取在衬砌台车模板上打孔，用螺栓固定预留、预埋件。
（20）作业面距铺底作业面距离不得少于100m，距矮边墙作业面距离不得少于60m，保证正常进度。
8、台车定位方法：
（1）架经纬仪于衬砌台车前方中线点，定向。
台车就位。
（2）瞄准水平移动小车上中心标志，横向移台车直至重合。
（3）水准仪测出台车拱顶内模标高，移动垂直支撑杆使其为设计标高。
（4）在中心标志处挂垂球用五点定位法测出至侧面内模的长度，如不与设计长度相符，移动侧向支撑杆件，合其符合设计尺寸及要求。
（5）再重新校正中心、拱顶标高、断面尺寸，使其各项符合设计要求。
（6）模板台车施工每循环长12m。
9、二衬混凝土冬季施工措施：
冬季施工时，浇筑混凝土的施工作业环境不能低于5℃，并应采取防冻保暖措施，如不具备冬季施工条件时，应暂时停止施工。
衬砌模板后应立即养护，其养护时间一般不少于七天，掺有外加剂或有抗渗要求的混凝土，一般不少于十四天。
养护用水的温度应与环境温度基本相同。
冬季施工要做好衬砌的防寒保温工作，二次衬砌的拆模时间，应根据混凝土强度的增长情况来确定，承受围岩压力的拱、墙以及封顶和封口的混凝土强度应满足设计要求。
（1）、骨料
现场试验工程师验收骨料时要保证骨料中没有冰块、雪团，还要对其进行抽检，主要从级配、强度和是否含有有机物三个方面把关。
a．对粗骨料要求是连续级配范围在5~31.5mm之间
b．对细骨料要求含泥量＜3%
考虑到冬季雨、雪天气的影响，在骨料堆放场搭建遮雪棚，保证骨料干燥防止冻结。
（2）、拌合用水
在工程施工区域内地下水较丰富，现场试验工程师对地下水取样并送检，在确保地下水中不含有导致延缓水泥正常凝结硬化的杂质和含酸量不超过水重1%后，通过排水系统排到蓄水池中存储。
（3）、混凝土的搅拌
放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。
每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。
A、拌和站环境
冬季受大风影响严重，为保证搅拌站的温度满足要求，最好在白天施工，采用钢结构和保温板搭建保温棚，将搅拌机、配料斗全部包裹在内，保温棚内安装锅炉并配备热水循环系统，经过实地检验，保温棚的温度可以达到10℃。
B、原材料的加热
在保温棚内存放两个水罐并和锅炉相连，保证拌合用水的温度在60℃~80℃，由于骨料的温度难以迅速调整，所以保温棚内存放一定数量的砂石料，并通过投料顺序的控制利用水温对骨料进行加热。
C、投料顺序和搅拌时间
先投入骨料和加热的水，搅拌一段时间，水温降到40℃左右时，再投入水泥，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于以下表中规定:
搅拌机
类别
搅拌机容量
（1）
混凝土塌落度（mm）
＜30
30-70
＞70
混凝土最短搅拌时间（min）
自落式
《400
2.0
1.5
1.0
《800
2.5
2.0
1.5
《1200
--
2.5
1.5
强制式
《400
1.5
1.0
1.0
《1500
2.5
1.5
1.5
4、混凝土的运输
搅拌站距混凝土浇筑地点最近为200m，最远为2000m。
其中有200m为露天行驶，其余为隧道内行驶，所以选用混凝土搅拌运输车，要对混凝土运输车包裹。
以减少运输时间，保证混凝土的温度没有太大的损失。
5、混凝土浇筑
（1）振捣
冬季施工浇筑混凝土时不宜留施工缝，所以必须连续浇筑混凝土，如果因办机械故障不能连续浇筑时，停顿时间必须控制在混凝土的初凝时间以内，并且在结构剪力较小的地方留置施工缝，混凝土浇筑时充分对其进行振捣。
本隧道二次衬砌混凝土浇筑采用的是大模板液压整体台车，所以浇筑时十分注意混凝土的对称分层浇筑，每层厚度由振捣方法决定。
本隧道采用的是插入式振捣和附着式振捣，所以每层厚度控制在振捣器作用部分长度的1.25倍。
（2）混凝土入模温度
混凝土在搅拌机内的温度要不低于10℃，入模温度要高，不低于5℃。
（3）混凝土养护
由于隧道二衬混凝土的施工环境和场地限制，冬季混凝土养护不可能采取外加热源养护，因此采用蓄热法养护。
利用原材料加热及水泥水化热的方法，通过延长脱模时间延缓混凝土冷却，使混凝土冷却到0℃以前达到预期要求强度。
在养护二衬混凝土时在洞内生有火炉，洞内加门，使冬季混凝土施工质量得到了保证，不仅使混凝土内实外美，而且大大提高了工效，节省了时间，保证了施工快速进行。
10、保护层厚度的控制措施
我合同段在施工中要从以下几个方面，对混凝土保护层厚度进行控制：
（1）、认真做好图纸会审，技术交底，特别是对施工班组的交底。
在我合同段主筋净保护层的厚度为5cm。
（2）、注重钢筋的放样工作。
钢筋放样人员应熟悉图纸及规范的要求。
钢筋加工时要放样尺寸要正确，特别是对一些钢筋布置密集，复杂的图纸，钢筋须经计算后根据实际进行放样，避免由于交接点处钢筋密集无法安装。
（3）、加强模板质量控制。
模板制作的尺寸偏差也会导致保护层的超标，所以还要注意模板工程的制作和安装。
制作要规范、尺寸要精确。
（4）、重视钢筋的绑扎成型工序。
绑扎时要按图纸、规范操作，保证钢筋骨架各部分尺寸及精度。
合理安排各方向的主筋与副筋位置，确保主筋位置的安放准确，是避免出现钢筋保护层偏差的前提。
（5）、提倡文明施工，注意成品保护。
加强监管力度，禁止施工人员在已绑扎成型并经验收的钢筋上随意的乱踏，且不得将较重的机械设备器具放在钢筋骨架上，造成垫块被倾倒或脱位，使保护层厚度得不到保证。
（6）、保护层检查
砼浇筑前项目部质检人员要对钢筋、模板、保护层厚度等项目进行检查。
检查方法采用尺量，即对工程实体周边采用直尺或卷尺对保护层厚度进行检查，确保保护层厚度满足设计和规范要求，尺寸超限的不得浇筑砼；同时还要确保垫块绑扎牢固。
（7）、混凝土浇捣过程中振捣做到有序振捣。
混凝土过振、漏振或振动棒触及钢筋骨架，都会造成保护层厚度不满足要求。
施工中还要对易于偏位的钢筋应作有效的固定。
11、防排水措施
（1）止水带的安装
止水带常设在施工缝和伸缩缝处。
沉降逢采用中埋式止水带，背贴式塑料止水带在施工缝和变形缝都要设置。
变形缝在Ⅴ级围岩中按照30m间距设置，Ⅳ级围岩中按照50m间距设置，Ⅱ、Ⅲ级围岩中按照100间距设置，另外在衬砌形式变化处设置。
施工缝按每10m设一道计。
（2）土工布及防水板施工工艺
土工布、防水板构造及施工工艺图见附图，具体施工工序：
钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平再用砂浆抹平；
有凸出的管道时，切断、铆平后用砂浆抹平；
锚杆有凸出部位时，帽头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理；
补喷混凝土使其表面平整圆顺，凹凸量布超过5cm；
先铺土工布后铺设防水板；
喷射混凝土表面先把350g/m2土工布用衬垫贴上，然后用射钉枪钉上水泥钉锚固，水泥钉长度不得小于50mm，平均拱顶3~4点/m2，边墙2~3点/m2
防水板铺设采用专用台车。
铺设前进行精确放样，画出标准线后试铺，确定防水板每环的尺寸，尽量减少接头；
防水板应无钉铺设，并留有余量，防水板与初期支护紧贴；
防水板的搭接缝焊接质量按充气法检查，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，焊缝质量合格。
土工布及防水板施工工艺图
（3）防水层施工技术措施
A、防水层应在初期支护变形基本稳定后，二次衬砌施作前进行；
B、防水层铺设前，喷混凝土层表面不得有锚杆头或钢筋断头外露；对凹凸布平部位应修凿、喷补，使混凝土表面平顺；喷层表面漏水时，应及时引排；
C、防水板粘接时，搭接宽为10cm，粘缝宽不小于5cm；
D、防水板接头处应擦净，不得有气泡、折皱及空隙。
接头处应牢固，强度不得低于同质材料；
E、开挖和衬砌作业不得损坏防水层，当发现层面有损坏时应及时修补；
F、防水层在铺设前，宜进行试
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