人工挖孔桩施工方案.docx

人工挖孔桩施工方案.docx

《人工挖孔桩施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《人工挖孔桩施工方案.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

人工挖孔桩施工方案

xxx建项目工程

人

工

挖

孔

桩

施

工

方

案

施工单位：

编制时间：

2017年11月10日

第一节、工程概况

本工程为xx建项目工程人工挖孔桩工程，本工程位于xx，框架结构，基础采用人工挖孔灌注桩。

第二节、施工准备

1、材料

　　⑴水泥:

宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证并经试验合格。

　　⑵砂:

中砂，含泥量不大于3％。

　　⑶石子:

碎石，粒径10～50mm，含泥量不大于2％。

　　⑷钢筋:

品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及按规定试验合格后方可使用（进口钢材需先经化学成分试验，合格后方可用于该工程）。

　　⑸垫块:

采用预制混凝土或砂浆垫块。

　　⑹外加剂:

掺合料，根据施工需要并通过试验确定。

　　2、作业条件

　　⑴施工场地，必须做好“三通一平”。

并根据现场情况，有条件的先做地面混凝土垫层，以利施工。

现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。

施工现场的出土路线应畅通。

　　⑵按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。

　　⑶挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。

　⑷施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。

　　⑸专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。

　　⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般1m。

每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。

符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。

⑺现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。

第三节、工艺流程

测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板（以上四工序循环进行直至设计深度）→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。

挖孔灌注桩施工工艺框图见下页：

第五节、操作工艺

一、挖孔

本工程人工挖孔桩采用钢架绞礳，施工时并进行安全防护及通风措施。

⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100mm，并应高出现场地面300mm，上下护壁间的搭接长度为100mm。

⑵为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。

护壁配置φ6@200mm主筋，螺旋箍筋按φ6@200布置，依照设计图纸及会审严格按规范要求施工。

⑶浇灌护壁混凝土C25时，用小型振动棒捣实方法。

不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。

根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。

发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。

⑷护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24h（小时）后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。

　　⑸当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并把相对水平标高和轴线画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。

用标定的轴线位置和相对水平标高对人孔桩经常检查复验。

　　⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，方可继续深挖。

　　⑺如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用相应措施。

对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。

要保证混凝土密实度，避免渗漏。

　　⑻对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。

　　⑽发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用30～50cm。

混凝土应加速凝剂，加快凝固速度。

　　（11）处理流砂的桩基，力争在枯水期将流砂桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。

（12）桩端入岩，风钻难于作业时，按设计要求不允许采取爆破，如遇此情况，应先征求设计、甲方、监理单位。

制定切实可行的方案。

（13）终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，达到地勘设计要求的持力层，经建设和质监部门同意验收，并办理好签证手续。

最后迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。

灌注桩成孔的平面位置和垂直度的允许偏差

序号

成孔方法

桩径允许偏差（mm）

垂直度允许偏差（%）

桩位允许偏差

1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边框

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

1

人工挖孔桩

混凝土护壁

+50

<0.5

50

150

二、钢筋笼制作与安装

　　⑴人工挖孔桩钢筋笼制作（应符合设计和规范要求）、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

　　⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度为50mm。

保护层厚度，可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。

　　⑶吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定钢筋笼位置。

　　⑷钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合国标JGJ18─2003的要求。

⑸钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。

混凝土挖孔灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）

项

序

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

主控项目

1

主筋间距

±10

钢尺检查

2

长度

±100

钢尺检查

一般项目

1

钢筋材质检验

设计要求

抽样送检

2

箍筋间距

±20

钢尺检查

3

直径

±10

钢尺检查

三、浇灌桩身混凝土

　　⑴桩体混凝土浇筑前，应及时抽排桩内积水，要从桩底到顶标高一次完成砼浇筑。

　　⑵灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。

　　⑶在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。

如渗水量过大时，应按水下混凝土操作规程施工。

　　⑷混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。

　　⑸在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止。

⑹灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组（三件），及时提供试验报告。

第六节、质量标准

　　1、主控项目

　　⑴混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　⑵桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。

　　⑶灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　⑷成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

　　⑸钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关标准的规定。

　　⑹钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

　　2、一般项目

　　⑴混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。

　　⑵灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。

　　⑶钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。

焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

　　⑷钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

　　⑸孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。

⑹护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定要求，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。

护壁直径（外、内）误差不大于5cm。

混凝土灌注桩质量标准

第七节、施工注意事项

　　1、避免工程质量通病

　　⑴桩体混凝土局部不够密实。

由于一次灌注过厚，振捣不好，振捣器插深不足，少振或漏振等原因。

　　⑵混凝土局部强度不足。

由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。

　　⑶混凝土局部离折，由于混凝土在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。

溜槽或串筒过短。

车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。

　　⑷钢筋笼成型有弯曲（香蕉形）或扭曲形象。

由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。

　　⑸钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。

若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审记要，参加会审的单位人员应签章。

连同施工图，施工方案等作为主要施工依据。

　　⑵挖孔桩的护壁最小厚度为150mm。

　　⑶场地邻近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。

对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。

　　⑷人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。

　　⑸人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护及通风措施。

对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。

　　⑹当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。

防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。

每天开工前，地面应配备向孔内送风装置，风量不宜少于25L/s。

孔底凿岩时尚应加大送风量。

桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。

严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。

需要照明时应采用安全矿灯或12V以下安全灯。

已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。

凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业，严禁带电源操作。

孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况，不得擅离岗位。

施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。

严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46—88。

第八节、重难点分析及措施

一、地下水

　　地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。

含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。

如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。

　1、地下水量不大时

　　可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

　2、水量较大时

　　当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。

　3、对不太深的挖孔桩

　　可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。

　4、抽水时环境影响

　　有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。

因此在抽水前均要采取可靠的措施。

处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。

桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。

　　二、淤泥质土层

　　在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方模板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。

　　三、桩身混凝土的浇筑

　1、消除水的影响

　1.1孔底积水

　　浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。

　　浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。

如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。

　　如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。

　　1.2孔壁渗水

　　对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。

对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。

　2、保证桩身混凝土的密实性

　　桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。

为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。

　　对于深度大于10m的桩身下线，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。

而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。

　　四、合理安排施工顺序

　　合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。

在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。

因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。

在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。

保证了桩孔的施工速度和成孔质量。

第九节、安全应急措施

人工挖孔桩的常见安全事故有孔口石块或杂物掉入孔口砸伤正在孔中的施工人员；孔口操作人员被地下有害气体中毒昏迷甚至死亡，孔壁支护不当而坍塌砸伤甚至活埋操作工人；孔内电缆、电线磨损受潮导致工人触电伤亡；深孔中突然涌水淹没操作人员等等。

实践证明，只要施工人员树立安全意识，加强安全教育，做好安全技术交底，各种安全技术措施到位，人工挖孔桩的这些常见安全事故是完全可以避免的。

1、孔口围护措施

孔口四周必须浇筑砼护圈，并在护圈上设置围栏围护，应高出地面0.8m，孔内作业时，孔口上面必须有人监护。

挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，砼围圈上不得放置工具和站人。

孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。

利用吊桶运土时，必须采取相应的防范措施，以防落物伤人，电动葫芦运土应检验,其安全起吊能力后方可投入运行。

施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况和孔壁情况。

2、孔中通风防毒措施

地下特殊地层中往往含有CO、SO2、H2S或其它有毒气体，故每次下孔前，必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管），发现有害气体含量超过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准，并采用足够的安全卫生防范措施，如设置鼓风机组向孔内通风换气（通风量不少于25L/S）等措施，以防止急性中毒事故的发生。

人工挖孔作业一旦发生人员中毒、窒息等事故，必须在现场按应急措施规范要求实施抢救，根据情况及时送医院进一步抢救治疗，并报当地建设行政主管部门和劳动、卫生部门，以便采取相应措施。

3、防触电措施

施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作。

用电设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。

孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地相埋压土中，孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。

孔内照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

孔中操作工应手戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋。

4、防止孔壁坍塌措施

在熟悉地质条件的基础上，开挖桩孔时设置砼护壁，砼护壁每节高1m，厚0.15m，加配钢筋，砼强度等级为C25。

一般每天挖1m深立即支模浇筑快硬砼，第二天继续施工。

人工挖孔桩开挖程序，应采用间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移，防止在挖土或冲抓土成孔过程中因邻桩混凝土未初凝而发生窜孔现象。

单桩挖孔应先中间后周边，并按设计桩径加2倍护壁厚度控制截面。

孔内一般不宜放炮，以防震塌土或震裂护壁造成事故，如施工过程中根据地质状况需爆破的，应征求设计、甲方、监理的意见，严格执行有关的爆破规程。

7、防止孔壁涌水措施

当相距10米以内的邻桩正在浇灌混凝土或桩孔积水很深时，要考虑对正在挖孔桩的危险影响，一般应暂停施工，人不准下孔。

随时加强对土壁涌水情况的观察，发现异常情况应及时采取处理措施。

采用潜水泵抽水时，基本上抽干孔中积水后，作业人员才能下至孔中进行挖土。

地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用1~2台潜水泵将水抽出，起到深井降水作用。

孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下孔洞使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有防坠落装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸级上下。

上、下孔洞必须有可靠的联络设备和明确的联络信号。

孔内作业人员应勤轮换，连续作业时间不宜超过2小时，以防止疲劳引发安全事故。

8、署夏高温防署措施

夏季气候炎热，高温时间持续较长，要合理调整作息时间，避开中午高温时间工作，严格控制施工人员加班、加点，施工人员的工作时间要适当缩短，保证人员的充足的休息和睡眠时间。

对孔桩内要搞好通风和降温措施。

及时给施工人员发放防署降温的急救药品和劳动保护用品。

9、其它安全措施

施工时发现文物、古化石、爆炸物、电缆等应暂停施工，保护好现场，并及时报告有关部门，按规定处理后，方可继续施工。

人工挖孔桩施工前，应针对现场工程地质、水文状况和设计要求编制切实可行而又安全合理的施工方案，配备必要的机具和电器设备，确保各种安全措施及时到位。