VDA63标准.docx
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VDA63标准
VDA6.3
1.1是否已具有顾客对产品的要求？
要求/说明
对需开发的产品必须了解其所有的顾客要求，并使其转化到开发工作中去。
需考虑要点，例如：
图纸，标准，规范，产品建议书
物流运输方案
技术供货条件（TL），检验规范
质量协议，目标协议
重要的产品特性/过程特性
订货文件（包括零件清单和进度表）
法规/规定
用后处置计划，环保要求。
1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？
要求/说明
产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相互关联。
必须明确规定直至批量投产前的所有活动，包括与供方有关的活动。
必须从要求条款中得出目标值，并在规定的项目阶段遵守这一目标值。
需考虑要点，例如：
顾客要求
成本
进度表：
策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始
资源调查
目标值确定与监控
定期向企业领导汇报
同步工程小组（SET）。
1.3是否策划了落实产品开发的资源？
要求/说明
所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。
在正式委托后，这些数据必须精确化。
在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。
必须策划并配齐必备的资源。
需考虑要点，例如：
顾客要求
具有素质的人员
缺勤时间
全过程时间
房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）
模具/设备
试验/检验/实验室装置
CAD，CAM，CAE。
1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求
要求/说明
通过跨部门合作/行业水准比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可使用例如：
QFE（实验设计）等方法。
既往的经验与未来的期望必须予以考虑。
对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。
需考虑要点，例如：
顾客要求
企业目标
同步工程
坚固的设计/受控的过程
定期的顾客/供方会谈
重要特性，法规要求
功能尺寸
装车尺寸
材料。
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
要求/说明
对已知要求必须通过跨部门合作来检查其开发的可行性，顾客要求在此具有重要意义。
需考虑要点，例如：
设计
质量
生产设备，资源
特殊特性
企业目标
规定，标准，法规
环境承受能力
进度表/时间框架
成本框架。
1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
要求/说明
对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明
需考虑要点，例如：
项目领导、项目策划小组/职责
具有素质的人员
通讯方式（数据远程传送）
在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
模具/设备
试验/检验/实验室装置
CAD，CAM，CAE。
2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？
要求/说明
通过跨部门的合作及与顾客和供方的合作，必须清楚地了解产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险。
对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA（见VDA4.1,VDA4.2）很有意义。
要使用其他类似的分析技术，可与顾客商定。
需考虑要点，例如：
顾客要求/产品建议书
功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性
环保要求
各有关部门的参与
试验结果
通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是否已落实？
要求/说明
对产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与FMEA小组商讨后，必要时必须进行新的分析。
在措施落实后也要对设计D-FMEA补充更新（设计评审），使其符合现状。
需考虑要点，例如：
顾客要求
重要参数/重要特性，法规要求
功能，装配尺寸
材料
环保要求
运输（内部/外部）
通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.3是否制订了质量计划？
要求/说明
质量计划必须包括该产品自样件（样车）阶段到批量生产前阶段的大总成、组件、小组件、零件、材料及生产过程。
质量计划是一个动态文件，必须为新产品制订质量计划并在产品有更改时对其补充更新，使其符合现状。
一般必须为下列阶段制订质量计划：
（根据DINENISO8402/3.13）
a）样件（样车）阶段（Prototypenphase）
这是一个描述在样件（样车）制造阶段所必须进行的的尺寸、材料及功能检验的文件（若顾客要求）。
b）批量生产前阶段/与过程开发的接口
这是一个描述在样件（样车）制造以后，批量生产前抽必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。
质量计划必须详细说明下列内容：
确定、标识出重要的特性
制订检验和试验流程
配置设备和装置
及时地预先配备测量技术
在产品落实的适当时间点进行的检验
澄清验收标准。
注：
进一步的内容见VDA4.3。
2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？
要求/说明
对每个零件、总成和配套件都必须进行认可/合格验证。
需考虑要点，例如：
产品试验（例如：
装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
样件状态
小批量试生产样件
试制时的制造设备和检验装置/检验器具。
2.5是否已具备所要求的产品开发能力？
要求/说明
必须从报价核算和预规划方案中得出所要求的产品开发能力。
这一产品开发能力必须具备或在相应的进度表中明确规划并能按时落实。
必须在项目中准备好所需的资源。
需考虑要点，例如：
顾客要求
具有素质的人员
缺勤时间
全过程时间
房屋、场地
试验装置
样件（样车）制造
模具/设备
试验/检验/实验室装置。
3.1是否已具有对产品的要求？
要求/说明
必须了解对所生产产品的所有要求，并将其转化到策化工作中去。
需考虑要点，例如：
顾客要求
法规，标准，规定
物流方案
技术供货条件（TL）
质量协议/目标协议
重要特性
材料
用后处置，环境保护。
3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
要求/说明
过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相互关联。
必须明确规定直至批量投产前的所有活动。
必须从要求条款中得出目标值，并在规定的项目阶段遵守这一目标值。
需考虑要点，例如：
顾客要求
成本
进度表：
策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始
资源调查
提供生产/检验设备，软件，包装
更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）
物流/供货方案
目标值确定和监控
定期向企业领导汇报。
3.3是否已策划了落实批量生产的资源？
要求/说明
所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。
在正式委托后，这些数据必须精确化。
在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。
必须策划并配齐必备的资源。
需考虑要点，例如：
顾客要求
原村料的可提供性
具有素质的人员
缺勤时间/停机时间
全过程时间/单台设备（装置）产量
房屋，场地
设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
运输器具，周转箱，仓库
CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）。
3.4是否了解并考虑了对生产过程的要求？
要求/说明
通过跨部门合作来了解对生产过程的要求，可使用例如QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。
既往的经验和未来的期望必须予以考虑。
需考虑要点，例如：
顾客要求
法规要求
能力验证
设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
生产工位布置/检验工位布置
搬运，包装，贮存，标识。
3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
要求/说明
对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。
需考虑要点，例如：
项目领导，项目策划小组/职责
具有素质的人员
设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备
通讯方式（例如：
数据远程传送）
在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
CAM，CAQ。
3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？
要求/说明
通过跨部门的合作以及与顾客和供方的合作，必须清楚地了解产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险。
对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA（见VDA4.1,VDA4.2）很有意义。
需考虑要点,例如：
所有生产工序，也包括供方的
顾客要求，功能
重要参数/重要特性
可追溯性，环保要求
运输（内部/外部）
各有关部门的参与
由设计D-FMEA提出的生产过程特定措施。
4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是否已落实？
要求/说明
对产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。
在与FMEA小组商讨后，必要时必须进行新的分析。
在措施落实后也要对过程P-FMEA补充更新，使用符合现状。
需考虑要点，例如：
顾客要求
各生产工序，也包括供方的
重要参数/重要特性，法规要求
装车尺寸
材料
可追溯性，环保要求
运输（内部/外部）
由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。
4.2是否制订了质量计划？
要求/说明
质量计划必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件和材料及其生产过程。
质量计划（DINENISO8402/3.13）是一个动态文件。
必须为新过程/产品制定质量计划并在过程/产品有更改时补充更新，使其符合现状。
一般必须为下列阶段制订质量计划：
批量生产前阶段
这是一个描述在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。
批量生产阶段
这是一个在批量生产时必须注意的包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验测量系统在内的汇总性文件。
质量计划必须说明以下内容：
确定、标识出重要特性
制订检验流程计划
配置设备和装置
及时地预先配备测量技术
在产品落实的适当时间点进行的检验
澄清验收标准。
注：
进一步的内容见VDA4.2。
4.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？
要求/说明
对每个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可/验证。
需考虑要点，例如：
产品试验（例如：
装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
批量前样件，“0”批量样件
首批样品
重要产品特性/过程特性的能力证明
物流运输方案（例如：
通过试发货运输了解包装合适性）
模具，机器，设备，检测设备。
4.4是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
要求/说明
为了及时对所有的生产要素和影响进行评估，并在必要时加以纠正，需要进行试生产。
批量生产中应能避免生产瓶颈和质量损失。
需考虑要点，例如：
顾客要求
确定最小生产数量
过程能力调查
检具能力调查
生产设备的批量生产成熟性（测量记录）
首批样品检验
搬运，包装，标识，贮存
人员素质
作业指导书，检验指导书
生产工位布置/检验工位布置。
4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？
要求/说明
过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位。
如有偏差必须将所采取的措施记录存档。
相关说明有，例如：
过程参数（例如：
压力，温度，时间，速度）
机器/模具/辅助器具的数据
检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）
过程控制图的控制限
机器能力验证，过程能力验证
操作说明
作业指导书
检验指导书
缺陷发生状况的现时信息。
4.6是否已具备所要求的批量生产能力？
要求/说明
从报价核算及现时的过程开发计划中可得知所必需的能力。
需考虑要点，例如：
顾客要求
原材料可提供性
具有素质的人员
缺勤时间/停机时间
全过程时间/单台设备（装置）产量
房屋，场地
设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置
运输器具，周转箱，仓库。
5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？
要求/说明
在确定供方前必须要有质量体系审核结果（认证/审核）。
在批量投产时则必须保证只从合格的供方采购。
必须考虑来自实物质量评价的经验。
需考虑要点，例如：
供方会谈/定期服务
质量能力审核，例如：
审核结果/认证证书
实物质量评定（质量/成本/服务）。
5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？
要求/说明
需考虑要点，例如：
足够的检验可能性（实验室和测量设备）
内部/外部检验
顾客提供的检具/测量定位支架
图纸/订货要求/规范
质量保证协议
检验方法、检验流程、检验频次的商定
重点缺陷的分析
能力验证。
5.3是否评价供货实物质量？
与要求有偏差时是否采取措施？
要求/说明
定期对供方的质量能力与实物质量进行检查，按零件记录在列表（供方清单）里并进行评定。
若评定的结果不佳则要制订提高计划。
必须对计划的落实情况进行验证。
需考虑要点，例如：
质量会谈的纪要
改进计划的商定与跟踪
改进后零件的检验记录和测量记录
对重点缺陷/有问题供方的分析评定。
5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
要求/说明
需考虑要点，例如：
工作小组（由各相关部门组成）
确定质量、价格及服务的定量目标，例如：
在提高过程受控状态的同时降低检验成本
减少废品（内部/外部）
减少在制品量
提高顾客满意程度。
5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
要求/说明
新的/更改的产品/过程在批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。
需考虑要点，例如：
装车样件的认可，试验认可
符合VDA要求的首批样品检验报告
对重要特性的能力验证
注意安全数据表及欧共体准则
可靠性分析评定
重复鉴定试验及由此制订的改进措施。
5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
要求/说明
对顾客提供的产品的要求必须限自于质量协议，并坚决贯彻。
由顾客提供的产品可以是：
服务
模具/工装，检验、测量和试验设备
包装
产品。
需考虑要点，例如：
控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能
在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
质量文件（质量现状，质量历史）。
5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
要求/说明
所要求的库存状况必须在过程策划时已调查并考虑到了。
在要求有更改时，亦可重新进行需求分析。
需考虑要点，例如：
顾客要求
看板/准时化生产
贮存成本
原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）
先进先出
5.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？
要求/说明
需考虑要点，例如：
包装
仓库管理系统
先进先出
秩序与清洁
气候条件
防损伤/防污染
标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
防混批/防混料
隔离库（设置并使用）。
5.9员工是否具有相应的岗位培训？
要求/说明
需考虑要点负责下列工作的人员，例如：
供方的选择、评价、提高
产品检验、测量和试验
贮存/运输
物流。
必备知识包括，例如：
产品/规范/特定的顾客要求
标准/法规
包装
加工
评价方法（例如：
审核，统计）
质量技术（例如：
8D方法，因果图）
外国语。
6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
要求/说明
需考虑要点，例如：
参与改进项目
自检
过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）
过程控制（理解控制图）
终止生产的权利。
6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
要求/说明
需考虑要点，例如：
整齐和清洁
进行/报请维修与保养
零件准备/贮存
进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。
6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
需考虑要点，例如：
过程一岗指导/培训/资格的证明
产品以及发生缺陷的知识
对安全生产/环境意识的指导
关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
资格证明（例如：
焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）。
6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？
要求/说明
在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。
对顶岗人员也要确保所需的素质。
需考虑要点，例如：
生产班次计划（按任务单）
素质证明（素质列表）
工作分析/时间核算。
6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
要求/说明
通过针对性的信息（宣传）促进员工的投入意识，并经此来提高质量意识。
需考虑要点，例如：
质量信息（目标值/实际值）
改进建议
志愿行动（培训，质量小组）
低病假率
对质量改进的贡献
自我评定。
6.2.1生产设备/工装模具是否保证满足产品特定的质量要求？
要求/说明
需考虑要点，例如：
对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
重要参数要强迫控制/调整
在偏离额定值时报警（例如：
声光报警，自动断闸）
上/下料装置
模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。
6.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？
要求/说明
需考虑要点，例如：
可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验
测量精度/检具能力调查
数据采集和分析
检具标定的证明。
6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？
要求/说明
工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，避免污染、损伤、混批混料/说明错误。
需考虑要点，例如：
人机工程学
照明
整齐和清洁
环境保护
环境和零件搬运
安全生产。
6.2.4生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
要求/说明
原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。
在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。
偏差与采取的措施必须记录存档。
需考虑要点，例如：
过程参数（例如：
压力，温度，时间，速度）
机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）
检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）
过程控制图的控制限
机器能力证明和过程能力证明
操作说明
作业指导书
检验指导书
发生缺陷时的信息。
6.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
要求/说明
需考虑要点，例如：
调整计划
调整辅助装置/比较辅助方法
灵活的模具更换装置
极限标样。
6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？
要求/说明
“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次/重新）认可。
产品和过程的认可是必要的，必须由权威人员按验收条例进行书面认可。
必须解决在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中认识到的问题。
认可检验必须按明确的检验指导书进行，以确保重复性。
采用检查表对此具有重要意义。
如果在抽取检验样件后生产继续进行，必须将这些产品在样件认可前隔离。
返修必须纳入认认可过程。
需考虑要点，例如：
新产品，产品更改
停机/过程中断
修理，更换模具
更换材料（例如：
换炉/批号）
生产参数更改
首件检验并记录存档
参数的现时性
工作岗位的整齐和清洁
包装
模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。
6.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？
要求/说明
纠正措施涉及到整个生产过程链——从原材料到顾客使用。
在实施纠正措施后必须对其实效进行检查、验证。
需考虑要点，例如：
风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析
审核后提出的改进计划
给责任者的信息
内部/外部的接口会谈
内部抱怨
顾客抱怨
顾客调查。
6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？
是否有目的地运往下道工序？
要求/说明
需考虑要点，例如：
足够、合适的运输器具
定置库位
最小库存/无中间库存
看板管理
准时化生产
先进先出
仓库管理
更改状态
向下道工序只供合格件
数量记录/统计
信息流。
说明：
直接向生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问5.7的要求。
6.3.2产品/零件是否按要求贮存？
运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
要求/说明
需考虑要点，例如：
贮存量
防损伤
零件定置
整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
控制贮存时间
环境影响，空调。
说明：
直接向生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问5.7和5.8的要求。
6.3.3废品、返修件和调整件以及车间内和剩余料是否坚持分别贮存并标识？
要求/说明
需考虑要点，例如：
隔离库，隔离区
标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器
缺陷产品和缺陷特性
标识
确定生产过程中不合格品的分离/返修工位。
6.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
要求/说明
鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性？
需考虑要点，例如：
零件标识
工作状态、检验状态和使用状态的标识
炉/批号标识
有效期
去除无效标识
有关零件/生产数据的工作指令。
6.3.5模具/工具、工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？
要求/说明
不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也必须按要求存放并管理。
需考虑要点，例如：
防损存放
整齐和清洁
定置存放
有管理的发放
环境影响
标识
明确的认可状态与更改状态。
6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
要求/说明
必须出具全部的质量数据和过程数据以验证是否满足要求，必须确保其可评定性。
特殊事例必须记录存档（当班记录本）。
需考虑要点，例如：
原始记录卡
缺陷收集卡
控制图
数据收集
过程参数的记录装置（例如：
温度，时间，压力）
设备停机
参数更改
停电。
6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
要求/说明
确定问题的责任部门。
由责任部门负责制订改进措施并落实。
需考虑要点，例如：
过程能力
缺陷种类/缺陷频次
缺陷成本（不符合性）
过程参数
废品/返修件
隔离通知/分选
节拍/流转时间
可靠性/失效特征。
可使用的方法有，例如：
SPC
排列图
因果图。
6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠下措施的有效性？
要求/说明
在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须立即采取措施（例如：
隔离，分选，通知）以确保符合规定的要求，直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证。
需考虑要点，例如：
补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验
因果图
田口方法，夏宁方法
FMEA/缺陷分析
过程能力分析
质量小组活动
8D方法。
6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
要求/说明
必须有产品及产品生产过程的审核计划。
审核原因有，例如：
新项目/新过程/新产品
未满足质量要求（内部/外部）
验证是否遵守质量要求
指出改进的潜能。
必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪。
需考虑要点，例
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