第一章 铸 造教案.docx

第一章 铸 造教案.docx

《第一章 铸 造教案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第一章 铸 造教案.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

第一章铸造教案

第一章铸造

§1—l概述

一、铸造的特点

将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法称为铸造。

铸造所得到的金属工件或毛坯称为铸件。

铸造具有以下优点：

4

（1）可获得复杂外形及内腔的铸件，如各种箱体、床身、机架、汽缸体等。

（2）铸件尺寸与质量几乎不受限制，小至几毫米、几克，大至十几米、几百吨的铸件均可铸造。

（3）可铸造任何金属和合金铸件。

（4）铸件成本低廉。

铸造用的原材料来源广泛，还可利用报废零件和废金属材料，且生产设备较简单，投资少。

（5）铸件的形状、尺寸与零件很接近，因而减小了切削加工的工作量，可节省大量金属材料。

由于铸造具有上述优点，因此广泛应用于机械零件的毛坯制造，在各种机械和设备中，铸件在质量上占有很大的比例。

如拖拉机及其他农业机械，铸件的质量比达40％一70％，金属切削机床、内燃机达70％～80％，重型机械设备则可高达90％。

铸造存在如下缺点：

（1）铸造生产工序繁多，工艺过程较难控制，因此铸件易产生缺陷。

（2）铸件的尺寸均一性差，尺寸精度低。

（3）和相同形状、尺寸的锻件相比，铸件的内在质量差，承载能力不及锻件。

（4）工作环境差，温度高，粉尘多，而且劳动强度大。

铸造的缺点使其应用受到一定限制。

二、铸造的分类

根据生产方法的不同，铸造可分为砂型铸造和特种铸造两大类。

1．砂型铸造

砂型铸造是用型砂紧实成形的铸造方法。

由于砂型铸造简便易行，原材料来源广，成本低，见效快，因而在目前的铸造生产中仍占主导地位，用砂型铸造生产的铸件，约占铸件总质量的90％。

砂型铸造可分为湿砂型（不经烘干可直接进行浇注的砂型）铸造和干砂型（经烘干的高黏土砂型）铸造两种。

砂型铸造的工艺过程一般由造型（制造砂型）、造芯（制造砂芯）、烘干（用于干砂型铸造）、合型（合箱）、浇注、落砂、清理及铸件检验等组成。

图1—1所示为齿轮毛坯的砂型铸造工艺过程。

图1-1砂型铸造工艺过程

2．特种铸造

一般称砂型铸造以外的其他铸造方法为特种铸造。

常用的特种铸造有：

金属型铸造、压力铸造、离心铸造、熔模铸造等。

§1—2砂型的制作

一、砂型

用型砂、金属或其他耐火材料制成，包括形成铸件形状的空腔、型芯和浇冒口系统的组合整体称为铸型。

用型砂制成的铸型称为砂型。

砂型用砂箱支撑时，砂箱也是铸型的组成部分。

砂型的制作是砂型铸造工艺过程中的主要工序。

制造砂型即使用造型材料，借助模样和芯盒造型造芯，以实现铸件的外形和内形的要求。

二、造型材料

造型材料是制造砂型和砂芯的材料，包括砂、黏土、有机或无机粘结剂和其他附加物。

按一定比例配合的造型材料，经过混制，符合造型要求的混合料称为型砂。

按一定比例配合的造型材料，经过混制，符合造芯要求的混合料称为芯砂。

砂型在浇注和凝固过程中要承受熔融金属的冲刷、静压力和高温的作用，并要排出大量气体，型芯则要承受凝固时的收缩压力，因此型（芯）砂应有以下几方面的性能要求：

（1）可塑性型（芯）砂在外力作用下可以成形，外力消除后仍能保持其形状的性能称为可塑性。

可塑性好，易于成形，能获得型腔清晰的砂型，从而保证铸件具有精确的轮廓尺寸。

（2）强度型砂、芯砂抵抗外力破坏的能力称为型砂强度。

砂型应具有足够的强度，在浇注时能承受熔融金属的冲击和压力而不致发生变形和毁坏（如冲砂、塌箱等），从而避免铸件产生夹砂、结疤、砂眼等缺陷。

（3）耐火性型砂在高温熔融金属的作用下不软化、不熔融烧结及不粘附在铸件表面上的性能称为耐火性。

耐火性差会造成铸件表面粘砂，使清理和切削困难，严重时铸件报废。

（4）透气性型砂透气性用紧实砂样的孔隙度表示。

孔隙度是指在标准温度和0．1MPa压力下，1min内通过1cm2截面和1cm高试样的空气量（cm3）。

孔隙度越大，则透气性越好。

熔融金属浇人砂型后，在高温的作用下，砂型中会产生大量气体，熔融金属内部也会分离出气体。

如果透气性差，部分气体就会留在熔融金属内不能排出，导致铸件产生气孔等缺陷。

（5）退让性铸件冷却收缩时，砂型与型芯的体积可以被压缩的性能称为退让性。

退让性差时，铸件收缩时受到较大阻碍，会使铸件产生较大内应力，甚至产生变形或裂纹等缺陷。

在铸造过程中，型芯被熔融金属包围，工作条件恶劣，因此，芯砂比型砂应具有更高的强度、耐火性、透气性和退让性。

三、模样和芯盒

1．模样

由木材、金属或其他材料制成，用来形成铸型型腔的工艺装备称为模样。

制造砂型时，使用模样可以获得与零件外部轮廓相似的型腔。

模样是按照根据零件图样要求绘制的铸造工艺图样制造的。

制造模样时要注意以下几点：

（1）加工余量加工余量是指为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。

加工余量的大小根据铸件尺寸公差等级和加工余量等级来确定。

一般小型铸件的加工余量为2—6mm。

（2）收缩余量收缩余量是指为了补偿铸件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。

收缩余量与铸件的线收缩率和模样尺寸有关，铸件的线收缩率可用下式表示：

ε=（L模-L铸件）/L模×100％

式中ε——铸件线收缩率；

L模，L铸件——同一尺寸在模样与铸件上的长度，mm。

不同的铸造金属（或合金）其线收缩率不同。

一般灰铸铁ε=0．5％～1％；球墨铸铁ε=1％；铸钢ε=1．6％一2．0％；黄铜ε=1．8％一2．0％；青铜ε=1．4％；铝合金ε=1．0％一1．2％

（3）起模斜度起模斜度是指为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度。

起模斜度可用倾斜角α表示或用起模斜度使铸件增加或减少的尺寸a表示（图1—2）。

起模斜度一般为α=0．5º一3º。

图1-2起模斜度图1-3铸造圆角图1-4支座的铸型

（4）铸造圆角制造模样时，凡相邻两表面的交角，都应做成圆角（图1—3）。

铸造圆角的作用是：

造型方便；浇注时防止铸型夹角被冲坏而引起铸件粘砂；防止铸件因夹角处应力集中而产生裂纹。

（5）芯头芯头是指模样上的突出部分，它在型内形成芯座（铸型中专为放置型芯芯头的空腔），以放置芯头。

对于型芯来说芯头是型芯的外伸部分，不形成铸件轮廓，只是落入芯座内，用以定位和支承型芯（图1—4）。

（6）分型面分型面是指铸型组元间的接合面（图1—4）。

选择分型面时应考虑以下几个方面：

使分型面具有最大水平投影尺寸；尽量满足浇注位置的要求；造型方便；起模容易。

2．芯盒

制造型芯或其他种类耐火材料芯所用的装备称为芯盒。

芯盒的内腔与型芯的形状和尺寸相同。

四、造型

用造型混合料及模样等工艺装备制造铸型的过程称为造型。

造型可分为手工造型、机器造型和自动化造型。

1．手工造型

全部用手工或手动工具完成的造型工序称为手工造型。

手工造型方法简便，工艺装备简单，适应性强，因此在单件或小批量生产，特别是大型铸件和复杂铸件生产中应用广泛。

但手工造型生产率低，劳动强度大，铸件质量不稳定。

手工造型的方法很多，常见的有：

有箱造型、脱箱造型、地坑造型和刮板造型等。

有箱造型是用砂箱作为铸型组成部分制造铸型的过程。

砂箱是容纳和支承砂型的刚性框，常见的砂箱结构如图1—5所示。

图1-5砂箱

有箱造型分整体模造型和分开模造型。

没有分模面的模样称为整体模。

造型时，型腔全部在半个铸型（通常为下型）内，另外半个铸型（上型）为平箱，分型面为一平面。

整体模造型方法简单，适用于形状简单的铸件。

图1—6所示为整体模造型的过程示意。

图1-6整体模造型过程

有分模面的模样称为分开模。

通常为一个分模面，模样被分成两部分，分别制造上型和下型。

型腔位于上型和下型之中。

分开模造型有两箱造型和三箱造型，其中两箱分开模造型是应用最广泛的一种有箱造型方法。

图1—7所示为法兰管铸件的两箱分开模造型的过程示意。

2．机器造型和自动化造型

用机器全部地完成或至少完成紧砂操作的造型工序称为机器造型。

紧砂是使砂箱（芯盒）内型（芯）砂提高紧实度的操作。

所有造型工序基本不需人力完成的造型过程称为自动化造型。

机器造型和自动化造型可提高生产率，改善劳动条件，提高铸件精度和表面质量，但设备、工艺装备等投资较大，适用于大批量生产和流水线生产。

五、造芯

制造型芯的过程称造芯。

是为获得铸件的内孔或局部外形，用芯砂或其他材料制成的安放在型腔内部的铸型组元。

造芯可分手工造芯和机器造芯。

常用手工造芯的方法为芯盒造芯。

芯盒通常由两半组成，图1—8为芯盒造芯的示意图。

手工造芯主要应用于单件、小批量生产中。

机器造芯是利用造芯机来完成填砂、紧砂和取芯的，生产效率高，型芯质量好，适用于大批量生产。

成形后的型芯一般都需要烘干，烘芯的目的是提高型芯的强度和透气性，减少型芯的发气量。

若需要增加型芯的强度，则可在造芯时在型芯内放置芯骨。

芯骨是一种放人型芯中用以加强或支持型芯并有一定形状的金属构架。

若需要增加芯子的透气性，除对芯子扎通气孔外，还可在型芯中埋放通气蜡线（蜡质线绳），型芯烘干时焚化，成为排气通道。

型芯表面一般都要刷上涂料，用以提高型芯表层的耐火度、保温性、化学稳定性，使型芯表面光滑，并提高其抵抗高温熔融金属的侵蚀能力。

六、浇注系统及冒口

1．浇注系统

浇注系统是为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道。

通常由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成（图1—9）。

浇注系统简称浇口，其作用是：

保证熔融金属平稳、均匀、连续地充满型腔；阻止熔渣、气体和砂粒随熔融金属进入型腔；控制铸件的凝固顺序；供给铸件冷凝收缩时所需补充的金属熔液（补缩）。

（1）浇口杯漏斗形外浇口，与直浇道顶端连接，用以承接并导人熔融金属，可单独制造，也可直接在铸型内形成，成为直浇道顶部的扩大部分。

浇口杯能缓和熔融金属对铸型的冲击，并使熔渣、杂质上浮，起到挡渣作用。

（2）直浇道浇注系统中的垂直通道。

通常带有一定的锥度。

直浇道的作用是调节熔融金属流入型腔的速度和压力。

直浇道越高，熔融金属的流速越快，压力越大，熔融金属越易于充满型腔的狭薄部分。

（3）横浇道浇注系统中的水平通道部分。

其截面多为梯形。

横浇道用以分配熔融金属流人内浇道，同时亦起挡渣作用。

横浇道一般位于上型分型面处。

（4）内浇道浇注系统中，引导液态金属进入型腔的部分。

其截面为梯形或半圆形。

内浇道的作用为控制熔融金属的流动速度和方向，其尺寸和数量根据金属材料的种类、铸件的质量、壁厚大小和铸件的外形而定。

内浇道一般位于下型分型面处。

一般情形下，直浇道截面应大于横浇道截面，横浇道截面应大于内浇道截面，以保证熔融金属充满浇道，并使熔渣浮集在横浇道上部，起挡渣作用。

2．冒口

冒口是在铸型内储存供补缩铸件用熔融金属的空腔。

除补缩外，冒口有时还起排气和集渣的作用。

冒口一般设置在铸件的最高处和最厚处。

图1—10为带有浇、冒口的法兰管子铸件，在铸件两端最高处设有冒口。

七、合型

将铸型的各个组元如上型、下型、型芯、浇口盆等组合成一个完整铸型的操作过程称为合型（又称合箱）。

合型前应对砂型和型芯的质量进行检查，若有损坏，需要进行修理；为检查型腔顶面与芯子顶面之间的距离需要进行试合型（称为验型）。

合型时要保证铸型型腔几何形状和尺寸的准确及型芯的稳固。

合型后，上、下型应夹紧或在铸型上放置压铁，以防浇注时上型被熔融金属顶起，造成抬箱、射箱（熔融金属流出箱外）或跑火（着火的气体溢出箱外）等事故。

§1—3浇注、落砂和清理

一、浇注

将熔融金属从浇包注人铸型的操作称为浇注。

浇包是容纳、输送和浇注熔融金属用的容器，用钢板制成外壳，内衬耐火材料。

图1—11所示为几种常用的浇包。

为了获得优质铸件，除正确的造型、熔炼合格的铸造合金熔液外，浇注温度的高低及浇注速度的快慢也是影响铸件质量的重要因素。

金属液浇人铸型时所测量到的温度称为浇注温度。

浇注温度是铸造过程须控制的质量指标之一。

灰铸铁的浇注温度一般在1340℃左右；黄铜的浇注温度在1060℃左右；青铜的浇注温度在1200℃左右。

单位时间内浇人铸型中的金属液质量称浇注速度，用kg/s表示。

浇注速度应根据铸件的具体情况而定，可通过操纵浇包和布置浇注系统进行控制。

浇注前，应把熔融金属表面的熔渣除尽，以免浇人铸型而影响质量。

浇注时，须使浇口杯保持充满，不允许浇注中断，并注意防止飞溅和满溢。

图1-11常用浇包

二、落砂和清理

1．落砂

用手工或机械使铸件和型砂、砂箱分开的操作称为落砂。

从铸件中去除芯砂和芯骨的操作称为除芯。

落砂方法分为手工落砂和机械落砂。

手工落砂用于单件、小批量生产；机械落砂一般由落砂机进行，用于大批量生产。

铸型浇注后，铸件在砂型内应有足够的冷却时间。

冷却时间可根据铸件的形状、大小和壁厚确定。

过早进行落砂，会因铸件冷却太快而使其内应力增加，甚至变形开裂。

2．清理

清理是落砂后从铸件上清除表面粘砂、型砂、多余金属（包括浇、冒口、飞翅和氧化皮）等过程的总称。

铸件上的浇口、浇道和冒口的清除：

对于铸铁件可用铁锤敲去；铸钢件可用气割切除；有色金属铸件则可用锯削除去。

铸件上的粘砂、细小飞翅、氧化皮等可用喷砂或抛丸清砂、水力清砂、化学清砂等方法予以清理。

大量生产时多采用专用清理机械和设备进行清理。

三、铸件的外观检查及缺陷

经落砂、清理后的铸件应进行质量检验。

铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。

铸件均须进行外观质量检查，重要的铸件则须进行内在质量和使用质量的检查。

铸件的外观质量项目包括铸件的表面粗糙度、表面缺陷、尺寸公差、形状偏差、质量偏差等。

检查铸件的表面质量，一般通过直接观察或使用有关量具、仪器等进行。

由于铸造工艺较为复杂，铸件质量受型砂质量、造型、熔炼、浇注等诸多因素的影响，因此容易产生缺陷。

常见的缺陷有气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等（图1—12）。

（1）气孔气孔是表面比较光滑，呈梨形、圆形、椭圆形的孔洞。

一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。

产生气孔的原因有造型材料中水分过多或含有大量的发气物质、砂型和型芯的透气性差，以及浇注速度过快，使型腔中的气体来不及排出等。

（2）缩孔缩孔是形状不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶的孔洞，常出现在铸件最后凝固的部位。

产生缩孔的原因是铸件在凝固过程中收缩时得不到足够熔融金属的补充，即由于补缩不良造成。

铸件断面上出现的分散而微小的缩孔称为缩松，铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时可能渗漏。

（3）砂眼铸件内部或表面带有砂粒的孔洞称为砂眼。

产生砂眼的原因有型砂强度不够或型砂紧实度不足，以及浇注速度太快等。

（4）粘砂铸件的部分或整个表面上粘附着一层砂粒和金属的机械混合物或由金属氧化物、砂子和黏土相互作用而生成的低熔点化合物称为粘砂，前者称为机械粘砂，后者称为化学粘砂。

粘砂使铸件表面粗糙，不易加工。

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。

（5）裂纹裂纹即铸件开裂，分冷裂和热裂两种。

冷裂裂纹容易发现，呈长条形，而且宽度均匀，裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。

热裂裂纹断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则。

产生裂纹的原因是由于铸件壁厚相差大，浇注系统开设不当、砂型与型芯的退让性差等。

这些缺陷使铸件在收缩时产生较大的应力，从而导致开裂。

此外，铸件在热处理过程中，也会出现的穿透的或不穿透的裂纹，称为热处理裂纹，其断口有氧化现象。

§1—4特种铸造简介

一、金属型铸造

通过重力作用进行浇注，将熔融金属浇入金属铸型获得铸件的方法称为金属型铸造。

用金属材料制成的铸型称为金属型。

金属型常用灰铸铁或铸钢制成。

型芯可用砂芯或金属芯：

砂芯常用于高熔点合金铸件；金属芯常用于有色金属铸件。

图1-13所示为采用垂直分型方式的金属型。

与砂型铸造比较，金属型铸造有如下特点：

（1）金属型可以多次使用，浇注次数可达数万次而不损坏，因此可节省造型工时和大量的造型材料。

（2）金属型加工精确，型腔变形小，型壁光洁，因此铸件形状准确，尺寸精度高（IT12一ITl0），表面粗糙度Ra值小（12．5—6．3μm）。

（3）金属型传热迅速，铸件冷却速度快，因而晶粒细，力学性能较好。

（4）生产率高，无粉尘，劳动条件得到改善。

（5）金属型的设计、制造、使用及维护要求高，制造成本高，生产准备时间较长。

金属型铸造主要应用于非铁合金铸件的大批量生产，其铸件不宜过大，形状不能太复杂，壁不能太薄。

二、压力铸造

使熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法称为压力铸造，简称压铸。

压力铸造在压铸机上进行。

压铸机主要由压射装置和合型机构组成，按压铸型是否预热分为冷室压铸机和热室压铸机，按压射冲头的位置又可分为立式和卧式。

生产上以卧式冷室压铸机应用较多。

图1—14为卧式冷室压铸机

的工作原理图。

图1-14卧式冷室压铸机的工作原理图。

1-动型2-定型3-压射冲头4-铸件5-压室

定量勺内的熔融金属注入压室后，压射冲头（俗称活塞、柱塞）向左推进，将熔融金属压入闭合的压铸型型腔，稍停片刻，使金属在压力下凝固，然后向右退回压射冲头，分开压铸型，推杆（图中未画出）顶出压铸件。

压力铸造有如下特点：

（1）可以铸造形状复杂的薄壁铸件。

（2）铸件质量高，强度和硬度都较砂型或金属型铸件高，尺寸精度可达ITl2～ITl0，表面粗糙度Ra值可达3．2--0．8μm。

（3）生产率高，成本低，容易实现自动化生产。

（4）压铸机投资大，压铸型制造复杂、生产周期长、费用高。

压力铸造是实现少切削或无切削的有效途径之一。

目前，压铸件的材料已由非铁合金扩大到铸铁、碳素钢和合金钢。

三、离心铸造

使熔融金属浇入绕水平轴、倾斜轴或立轴旋转的铸型，在惯性力作用下，凝固成形的铸件轴线与旋转铸型轴线重合，这种铸造方法称为离心铸造。

离心铸造在离心铸造机上进行，铸型可以用金属型，也可以用砂型。

图1—15为离心铸造的工作原理图。

图a为绕立轴旋转的离心铸造，铸件内表面呈抛物面，铸件壁上下厚度不均匀，并随铸件高度增大而越加严重，所以只适用于高度较小的环类、盘套类铸件。

图b为绕水平轴旋转的离心铸造，铸件壁厚均匀，适于制造管、筒、套（包括双金属衬套）及辊轴等铸件。

在惯性力的作用下，金属结晶从铸型壁（铸件的外层）向铸件内表面顺序进行，呈方向性结晶，熔渣、气体、夹杂物等集中于铸件内表层，铸件其他部分结晶组织细密，无气孔、缩孔、夹渣等缺陷，因此铸件力学性能较好。

对于中空铸件，可以留足余量，以便将劣质的内表层用切削的方法去除，以确保内孔的形状和尺寸精度。

此外，离心铸造不需浇注系统，无浇冒口等处熔融金属的消耗，铸造中空铸件时还可省去型芯，因此设备投资少，效率高。

离心铸造主要适用于铸造空心回转体，如各种管子、缸套、圆筒形铸件，还可以进行双层金属衬套、轴瓦的铸造。

图1-15离心铸造

四、熔模铸造

用易熔材料如蜡料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料，制成型壳，熔出模样后经高温焙烧，然后进行浇注的铸造方法称为熔模铸造。

熔模铸造又称失蜡铸造。

熔模铸造的工艺过程如图1—16所示。

图1—16熔模铸造的工艺过程

a）标准铸件b）压型c）熔蜡d）压制熔模e）单个蜡模

f）模组g）制型壳、脱蜡h）填砂、浇注

标准铸件用钢或铜合金制成，用来制造压型。

压型是用于压制模样的型，一般用钢、铝合金等制成，小批量生产可用易熔合金、环氧树脂、石膏等制成。

熔模是可以在热水或蒸汽中熔化的模样，用蜡基材料（常用50％石蜡和50％硬脂酸）制成的熔模称为蜡模。

将液态或糊状的易熔模料压人压型制成单个熔（蜡）模，然后将若干个单个蜡模粘合在蜡制的浇注系统上，形成模组。

型壳的制作工艺是：

将模组浸入以水玻璃与石英粉配成的熔模涂料中，取出后撒上石英砂再在氧化铵溶液中硬化，重复多次直到结成厚5—10mm、具有足够强度的型壳。

将型壳浸入80～95℃的热水中，使蜡模熔化浮离型壳，再将型壳焙烧除尽残蜡，得到空腔的型壳。

在型壳（铸型）外填砂以增强其强度和稳固性，然后进行浇注。

熔模铸造有如下特点：

（1）可以制造形状很复杂的铸件，因为形状复杂的整体蜡模可以由若干形状简单的蜡模单元组合而成。

（2）铸件的尺寸精度高（IT12一IT9），表面粗糙度Ra值小（12．5—1．6μm），而且不必设置起模斜度和分型面。

（3）适应性广。

因为型壳的耐火性好，所以既可以浇注熔点低的有色合金铸件，也可生产高熔点的金属铸件，如耐热合金钢铸件。

（4）生产工艺复杂，生产周期长，成本较高，铸件质量不能太大。

熔模铸造主要用于铸造各种形状复杂的精密小型零件的毛坯，如汽轮机和航空发动机的叶片，刀具，汽车、拖拉机、风动工具、机床上的小型零件等。

习题

1．什么是铸造?

铸造有哪些优点?

2．什么是砂型铸造?

什么是特种铸造?

常用的特种铸造有哪些?

3．什么是型砂?

什么是芯砂?

型（芯）砂应具备哪些主要性能?

4．何谓模样?

制造模样时要注意哪些问题?

5．常见的手工造型方法有哪几种?

6．什么是浇注系统?

浇注系统由哪几部分组成?

各组成部分的主要作用是什么?

7．什么是冒口?

起什么作用?

冒口一般设置在铸件的什么部位?

8．浇注时影响铸件质量的主要因素是什么?

9．什么是落砂?

什么是清理?

10．铸件常见的缺陷有哪些?

简述其产生的原因。

11．什么是金属型铸造?

它有哪些特点?

12．什么是压力铸造?

它有哪些特点?

为什么压力铸造只适用于小型铸件?

13．简述离心铸造的特点及其应用。

14．什么是熔模铸造?

它有哪些特点?