制冷系统施工方案范文.docx

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制冷系统施工方案范文

制冷设备及冷库板安装

施

工

方

案

编制人：

***

编制单位：

北京金冰城恒业制冷设备有限公司

编制日期：

2014年10月10日

一、编制依据

1、施工图纸：

本工程为大兴区林产品贮运实验园建设项目；

1#楼冷库的制冷设备及冷库板安装。

，

2、相关施工规范：

2.1《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》（GB50274—2010）；

2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275—2010）；

2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—210）；

2.4《输送流体用无缝钢管》（GB8163）；

2.5《设备及管道保冷设计导则》（GB/T1558）；

2.6《建筑设备施工安装通用图集》（91SB7-1）；

2.7《设备及管道绝热技术通则》（GB4271-2008）

2.8《氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ14-2007

2.9《空调与制冷设备用无缝钢管》（GB/T17791-2007）；

2.10《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231—2009）；

2.11《低压流体输送焊接管》（GB3091-2008）

3、制冷压缩机安装：

3.1安装前的检查

基础的检查：

基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。

基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等，应清理干净。

对二次灌浆的光滑基础表面，应用钢钎凿出麻面，以使二次灌浆与原来基础表面接合牢固。

地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。

基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录”，并作交接记录。

基础验收时尺寸的偏差：

长度不大于20mm，凹凸不大于10mm，地脚螺栓孔中心距不大于10mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于2mm。

如不符，需会同监理或建设单位、土建单位提出整修意见。

3.2制冷压缩机的安装：

3.2.1设备就位找正和初平：

制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。

根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。

3.2.2制冷压缩机的就位：

就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上。

将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。

使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。

最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。

3.2.3制冷压缩机的找正：

找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。

可用线垂进行测量，如果没有找正，可用撅杆轻轻撅动制冷冷压缩机进行调整，直到符合下表的规定：

序号

项目

允许偏差（mm）

1

平面位移

10

2

标高

±10

3.2.4制冷压缩机的初平：

初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。

制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。

3.2.5初评前的准备工作：

应按三个方面进行，即地脚螺栓的准备、垫铁的准备及垫铁垫放位置的确定。

3.2.6基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。

3.3质量检验

3.3.1保证项目

3.3.1.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。

3.3.1.2焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。

3.3.1.3Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。

3.3.1.4焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。

Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

3.3.2基本项目

3.3.2.1焊缝外观：

焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

3.3.2.2表面气孔：

Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。

3.3.2.3咬边：

Ⅱ级焊缝：

咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。

Ⅲ级焊缝：

咬边深度≤0.lt，且≤lmm。

注；t为连接处较薄的板厚。

3.4、成品保护

3.4.1焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。

低温下应采取缓冷措施。

3.4.2不准随意在焊缝外母材上引弧。

3.4.3各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。

隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。

3.4.4低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。

3.4.5管道的焊接

施焊人员应有必要的资格证明，才能上岗。

施焊之前确保临时消防器材配置到位。

3.4.5.1紫铜管的连接采用钎焊

3.4.5.1.1施焊工作流程准备、配管、清洁管口、确认焊料、确认管间隙是否合适、充氮（压力0.5kgf/cm2）、焊接加热、添加焊料、焊道饱满后，冷却（继续充氮10秒左右）、关闭氮气、目测焊接质量。

3.4.5.1.2冷媒管钎焊前的准备：

钎焊条的质量符合标准，焊接设备的准备，铜管切口表面要平整，不得有毛刺、回凸等缺陷，切口平面允许倾斜，偏差为管子直径的1%，清除管表面油污。

 3.4.5.1.3冷媒管钎焊采用银基钎料或银磷钎料，焊接温度为不高于600℃，钎焊工作易在向下或水平侧向进行，尽可能避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平。

焊接宜在气温高于0℃以上打操作，如气温低于0℃，焊前注意管道上的水汽、冰霜，必要时进行预热。

3.4.5.1.4.在焊接膨胀阀、电磁阀、单向阀等元器件时，必须进行冷却处理（用湿布包裹阀体），并且火焰背对阀体，否则会导致泄漏或密封不严。

3.4.5.1.5钎焊时务必边向管内通入干燥氮气边焊接，氮气压力。

充氮时要保证氮气达到焊接接头处，并能有效地排出空气。

3.4.5.1.6直径小于Φ19.05mm的铜管一律采用现场煨制、热弯或冷弯专用弯制工具，椭圆率不应大于8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距，坡向，倾斜度应一致。

大于Φ19.05mm的铜管应采用冲压弯头。

3.4.5.1.7扩口连接：

 冷媒铜管与室内机连接采用喇叭口连接，因此要注意喇叭口的扩充质量。

其中喇叭口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎冷媒流向，切管采用切割刀，扩口和锁紧螺母时在扩口的内表面上涂少许冷冻油，扩口尺寸和螺母扭力如下表：

标称直径 管外径 铜管扩口尺寸 扭距（kgf-cm）

   1/4 Φ6.35 9．1-9．5 140-180

   3/8 Φ9.52 12．2-12．8 340-420

   1/2 Φ12.7 15．6-16．2 340-420

   5/8 Φ15.88 18．8-19．4 680-820

   3/4 Φ19.05 23．1-23．7 1000-1200

6.4.5.1.8钎焊紫铜时，使用中性焰或轻微还原焰，铜管接头处加热应均匀，并注意根据管径大小，分配热量。

一般先预热插入管，使管配合紧密，再沿接头长度方向来回摆动，使其均匀加热到接近钎焊温度，然后环绕铜管加热到铜管浅红色，同时钎料随之环绕加入，并均匀填满接头间孙，再慢慢移开焊枪，并继续加入少量钎料，形成光滑钎角。

加热时不能直接用火焰烧焊条，加热时间也不宜过久。

3.4.5.1.9焊后在管内有氮气保护的条件下，可对接头处再次加热到铜管变色（200~300℃），即退火处理。

在焊缝完全凝固前，不能移动焊件或使其受到震动。

为了防止后续作业烫伤，一般可以采用湿布冷却焊接部位冷却，由于铜和焊材收缩率不一样，要防止过快冷却而使钎焊处破裂;对采用水冷的焊件，应防止水进入管件内部。

3.4.5.1.10焊缝表面应光滑、填角均匀饱满，自然圆弧过度。

钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺陷。

焊缝无气孔、夹渣、未焊满、虚焊、焊瘤等缺陷。

3.4.4.2流体无缝管道焊接

3.4.5.2.1无缝钢管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。

焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行，如果气温低于0℃，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3—5倍。

3.4.5.2.2管道焊接前需对管端口加工坡口。

焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。

管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定。

制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口。

管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时,具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。

管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。

但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝,而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。

3.4.5.2.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。

3.4.5.2.4管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。

其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。

如需在管道上开孔，孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行。

采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。

3.4.5.2.5管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。

3.4.5.2.6为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。

3.4.5.2.7烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。

如在靠近丝口200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。

3.4.5.2.8焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。

焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。

3.4.5.2.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm（不包括压制弯管）；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。

3.4.5.2.10不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊