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7S推行操作手册

推行7S活动是管理作业现场的重要手段。

通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约等活动，消除生产作业现场各种不利因素和行为，提高生产作业效率，保证生产任务顺利完成。

第一章7S概论（P3）

一、7S的起源和含义

5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）起源于日本，1955年，提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的口号。

7S管理方式，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。

不仅能够改善生产作业环境，而且能够提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。

二、7S的构成要素

构成要素

说明

概括

整理

区分必需品和非必需品，定期处置非必需品

要与不要，一留一弃

整顿

定位必需品，明确数量并准确表示，减少查找时间

合理布局，省时省力

清扫

保持岗位无垃圾、无灰尘、干净整洁

清除垃圾，美化环境

清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，维持前3S成果，并使之制度化、标准化

形成制度，贯彻到底

素养

培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，行程文明作业和团队精神

养成习惯，文明作业

安全

清除事故隐患，保障员工人身安全，保证生产正常运行

规范操作，安全第一

节约

合理利用时间、空间和能源，发挥其最大效能

物尽其用，提高效率

7S中，整理、整顿、清扫是进行日常7S活动的具体内容；清洁则是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理；素养要求员工培养自律精神，形成开展7S活动的良好习惯；安全则强调员工在开展前5S活动的基础上，实现安全化作业；最后，开展前6S活动的目的之一还是节约，减少浪费，降低成本。

7S构成要素之间的关系

人

地点与物品

区分要与不要的东西

彻底清扫不要的东西

整理

定位需要的东西

清扫

整顿

时刻保持美观、干净

节约

安全

清洁

使员工养成良好习惯，遵守规章制度

素养

三、7S与现场管理

推行7S，目的在于创造良好的工作环境和提高员工的整体素质，即“人造环境、环境造人”。

推行7S活动能够消除工作环境的脏、乱现象，保持工作现场井井有条，不断提高工作质量和效率。

激发员工的士气和责任感，提升企业的形象和竞争力。

推行7S活动的过程中，生产作业现场的基层管理者应以身作则。

7S活动只有开始，没有终结，需要全员的共同参与。

四、7S与企业管理

7S是现代企业管理的基础，追求利润和创造社会效益是企业永恒的目标，必须从质量、成本、服务、技术以及管理这5方面着手。

推行7S活动的作用

项目

说明

与7S的关系

质量

产品质量是企业核心竞争力的重要体现，是确保企业持续经营的重要手段

推行7S活动能够确保生产过程规范化、秩序化，为提高质量奠定基础

成本

在同等条件下，成本越低，产品竞争力越强

通过7S活动可有效降低各种浪费，提高生产作业效率，降低成本

服务

是提高客户满意度，赢得更多客源的重要手段

推行7S活动能够提高员工敬业精神和工作积极性

技术

掌握高新技术是企业赢得更多竞争力的筹码

通过7S的标准化工作，可以积累并优化技术

管理

是实现企业运作规范化和制度化的重要手段

通过推行7S活动，可以实现物、人、机、方、环的最优化

7S活动能促使质量、成本、服务、技术以及管理这5个要素达到最佳状态，从而实现企业的经营目标。

第二章7S培训与推行准备

推行7S活动，目的在于创造优雅的生产作业环境，形成良好的作业秩序和严明的工作纪律，从而减少浪费，提高生产效率。

第一节7S活动指导思想（P23）

一、7S活动目标

推行7S活动的目标：

Ø塑造和提高企业的整体形象，提高员工工作热情和敬业精神；

Ø提供舒适、安全的工作环境；

Ø减少不必要的等待和查找，提高工作效率；

Ø提高产品质量，降低员工出错率和生产消耗；

Ø延长设备的使用寿命，降低维修、保养成本；

Ø合理配置和适用资源，减少浪费；

Ø保持通道畅通、各种标识清楚，保障员工人身安全。

制定7S活动目标时，一方面应与企业的实际相结合；另一方面应做到具体、明确；同时，目标应具有可衡量性和可达成性。

二、7S活动方针

保持生产现场规范化，及时处理无用物料，提高物料和空间的利用效率

持之以恒

端正态度

推行7S管理，必须切实贯彻，避免浮躁、表面化或投机取巧应付检查

7S管理是一项长远性和基础性的工作，一两次整理整顿或清扫清洁不能解决实际问题，必须长期坚持、反复执行，使生产现场时刻处于7S管理状态

规范管理

三、推行7S活动的作用

1、提升企业形象

整洁的工作环境，能够增强客户满意度，从而吸引更多的客户，提升企业的信誉和知名度。

2、减少安全事故

通过严格作业标准，清洁、点检设备，保持消防设施齐全、消防通道通畅，避免工伤事故，消除各种安全隐患。

3、推行标准化

7S强调管理与作业标准化，保证品质稳定，如期达成生产目标。

4、实现生产“七零”化

“七零”化的内容

内容

说明

零亏损

7S活动效果突出，企业形象、口碑良好，忠实客户增加，必然反映到利润的增加上，并为企业赢得更大的发展空间

零不良

7S管理要求严格按标准生产。

干净整洁的生产场所，能够有效提高员工的品质意识。

机械设备的正常使用和保养，可降低次品率

零浪费

推行7S管理，能够排除生产过剩，避免零件及半成品、成品的库存过多

零故障

车间无尘、无碎屑，设备经常擦拭和养护，模具、工装夹具管理良好，调试和寻找故障的时间减少，设备性能相对稳定，综合效能可大幅度提高

零产品切换时间

经过整顿，拿取模具、夹具、工具不需要耗费寻找时间，进而提升作业效率

零投诉

通过制度化、规范化作业，不断改善、提高和稳定产品质量，避免客户投诉

零缺勤

工作岗位明确、干净，无灰尘、垃圾，使工作成为一种乐趣，能够避免员工旷工

5、提升员工归属感

四、7S活动误区

8、推行7S活动没有直接经济效益

7、在其他部门推行7S活动是浪费时间

6、推行7S活动室生产现场的事情，与其他部门无关

5、推行7S活动就是清扫作业现场，做好检查

4、推行7S活动是靠员工自发进行的

3、企业太小，推行7S活动没用

2、工作太忙，没有时间推行7S活动

1、企业已经推行过5S活动了

走出误区，应从5个方面入手

建立健全企业的品质文化，形成推行7S活动的良好氛围

企业文化方面

做好生产现场各项工作，使员工认识到推行7S活动的益处

生产现场方面

不断加强各方面管理，提高管理能力，为推行7S奠定基础

管理方面

在领导积极支持的前提下，通过宣传语、海报等形式大力宣传7S

宣传方面

一方面领导应树立正确的7S理念，另一方面应加强员工7S教育

意识方面

第二节7S活动推行方法（P26）

1、3U-MEMO法

3U-MEMO法是指发现存在于现场的3U因素，即不合理、不均匀、浪费和无效因素，并记录在案，避免遗忘。

3U检查表

作业者

机械设备

材料

勉强

Ø作业人员是否不足

Ø人员调配是否适当

Ø工作能否更舒服、清闲

Ø工作方法是否勉强

Ø机械的能力是否良好

Ø机械的精度是否良好

Ø计测器的精度是否良好

Ø材质、强度是否勉强

Ø是否难以加工

Ø交货期是否勉强

浪费

Ø是否有等待现象

Ø作业空闲是否过长

Ø是否有不必要的移动

Ø作业程序是否良好

Ø人员配置是否适当

Ø机械转动状态是否良好

Ø钻模是否被妥善运用

Ø是否浪费机械加工能力

Ø机械是否自动化、省力化

Ø机械平均转速是否合适

Ø废弃物是否能加以利用

Ø材料剩余是否过多

Ø修正的程度是否过高

不均

Ø忙与闲是否不均

Ø工作量是否不均

Ø个人差异是否过大

Ø动作的衔接是否顺利，是否有等待现象

Ø工程的负荷是否均衡

Ø是否有等待时间和空闲时间

Ø生产线是否平衡

Ø材质是否不均

Ø材料能否充分供应

Ø尺寸、精度的误差是否在允许的范围内

2、“五现”手法

“五现”包括现场、现物、现实、原则和原理，“五现”手法要求管理人员亲临现场查看现物，把握现实，找出问题根源，根据原理、原则解决问题。

1、现场

现场观察的方法

方法

说明

见

物理学上的观察，只观察与自己有关或感兴趣的事情

视

以某一特定事物为对象，只关注某一部分

看

使事物更容易被看清楚，例如，显露看不到的地方，放大细小的部分，使移动的东西静止

观

集中观察，探究问题产生的根本原因

2、现物

现物是变化的或有问题的实物。

对于现物，要求现场管理者以事实为行动基础，观察存在实际存在的问题，分析表明症状，发现问题产生的生层次原因。

3、现实

现实是发生问题的环境、背景或要素。

解决问题，需要把握事实真相。

事实分为3种。

Ø已报告的事实——书面报告、报表中描述的现实情况、作业进度或结果；

Ø观察到的事实——报告中未提及，而在现场观察到的客观事实；

Ø推测的事实——根据现有情况，主观推断得出的事实。

4、原理

原理是被普遍认同的、能说明大多数事物的根本性道理，能为改善和修正提供判断基准。

5、原则

原则包括基础知识或专业技术。

“五现”手法的基本流程

步骤

手法

目的/内容

现场

发生地点、位置

现场、现物、现实

实施成效

效果

现场、现物、现实

有效行动

实施

现场、现物、现实、原理、原则

具体方法、可行性

对策

原则

原理

现场、现物、现实

解决方向及宗旨