琴江大桥桩基施工技术方案.docx
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琴江大桥桩基施工技术方案
琴江大桥施工技术方案
一、工程简介
本项目为泉州至南宁国家高速公路（江西境内）石城至吉安段，路线起点为石城县东南10公里处的赣闽省界五里亭，与福建境内永安至宁化高速公路相接，沿线途径石城、宁都、兴国和泰和县，终于泰和县以北11公里处的石山镇，与大广（大庆至广州）高速公路及泉南高速公路吉安至莲花段相连。
本段为A2标段，起点桩号：
K5+000，位于赣州市石城县屏山镇官桥村陶金坑组，终点桩号：
K13+400,位于石城县屏山镇塘坑村，石城与宁都县交界处附近，全长8.4公里。
琴江大桥中心桩号K6+335，全长218米。
桥面净宽27.8米，上部结构采用8×30（左幅）和6×30（右幅）米预应力T梁，共计98片。
下部结构为墩柱式墩台，墩台基础采用桩基础。
其中1.8米桩基10根，2.0米桩基30根;墩柱均为1.8米,共40根;系梁36根，盖梁12条，桥台4座；桥T梁预制厂和拌合站设置在7#台沿路线前进方向的左幅桥下滩涂处。
二、编制依据
1泉州至南宁国家高速公路江西境内石城至吉安段建设项目土建工程施工招标文件。
2泉州至南宁国家高速公路江西境内石城至吉安段新建工程A2标段施工图纸。
3现场实地考查情况和本标段的具体施工情况。
4国家现行公路施工规范、规划和验收标准，相关规范、规程：
《公路工程技术标准》JTGB01-2003
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
《桥涵》（上、下册）1999-11
《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-04
三、施工准备情况
1人员组织
根据本标段的具体特点，组建“石吉高速A2合同段路桥集团国际建设股份有限公司项目经理部”，项目经理部设项目经理一人，总工程师一人，副经理一人。
下设“六部二室一队”共九个职能部门，分别为：
工程部，质检部，经营部，材料部，财务部，安保部，综合办公室，试验室，测量队；其中下辖两个工区（琴江大桥前场作业工区、琴江大桥预制厂拌和站工区）直接负责琴江大桥的施工任务，各部门各工区形成一个有机整体，共同完成琴江大桥的施工任务。
该工程配备人员：
设现场施工负责人1人，技术管理人员3人，钻机技工25人，普通工人40人，试验员2人，测量人员3人，钢筋工30人，砼工20人，电工2人，安全员2人。
2机械设备配置
我公司中标后，主要管理人员、技术人员、前期所用机械等已全部到位，主要材料设备由经理部统一采购供应。
该工程所需设备机具：
冲击钻孔机、强制式砼搅拌机、砼运输车、砼导管、套管、水泵、水箱、胶皮管、电焊机、切割机、钢筋切断机、泥浆车等。
以上各设备机具均已到位，经调试机况良好，满足生产需求。
设备机具情况详见进场设备报验单。
3原材料
碎石采用云石山采矿场；粗砂采用石城县琴江砂厂；水泥采用江西省万年青水泥有限公司的P.C42.5水泥；钢筋采购自新余钢铁股份有限公司和南昌钢铁股份有限公司；外加剂为UNF-2C。
以上进场材料已经取样试验，各项指标均符合设计及规范要求。
材料各试验指标见施工材料报验单附表。
4、水电供应情况
经试验检测，琴江水质符合工程用水的要求，经水务部门同意，现场施工用水使用江水。
施工队生活区用水使用地下水。
现场施工用电，项目部自备415KVA变压器，从主线分流变压后供应施工现场设备使用。
四．琴江大桥实施方案
一）冲击钻孔桩基础
1施工前提条件
1）有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核。
2）施工技术人员与工人以全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验。
3）施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。
4）泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。
5）按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，应对包括场地布置与钻机坐落处进行的平整和加固，主要机具的安放，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
6）钢筋笼加工机具、班组已到位，制作技术要求已经进行交底。
7）砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。
8）沿桥方向设置一条施工便道，每个墩位设一个工作平台，须能满足钻机就位、吊放钢筋笼和砼运送所需工作面的要求。
2编制工序
1）在施工前，应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。
冲击钻孔灌注桩工序流程参照下图。
冲击钻孔灌注桩工序流程图
成桩检测
3施工技术
1）该桥计划工期内为枯水期，采用筑岛施工工作平台，工作平台应充分考虑施工期间当地的水位情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2.0m，并有稳定护筒内水头的措施。
2）陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；需搭设水上平台的桩基应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。
护筒埋设后应核对桩位，桩位偏差不大于5cm。
琴江大桥采用筑岛施工，在工作平台上可采用陆上桩方法进行测量放样。
3）钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于6mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径条件下，应用厚度为12～16mm的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲筋。
护筒顶部设置护筒盖，护筒盖可用不小于5cm厚的木板制作。
4）当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm；深水或涨潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大40cm。
琴江大桥采用冲击成孔，护筒内径应大于桩基直径30cm。
5）护筒顶端高度
（1）当采用反循环回转法钻孔时，护筒顶端应高出地下水位2.0m以上，使护筒内水头产生20kpa以上的静水压力；
（2）采用正循环回转法钻孔时，当地质良好、不易塌孔时，宜高出地下水位1.0～1.5m以上；当地质不良、容易塌孔时，应高出地下水位1.5～2.0m以上；
（3）当采用其他方法钻孔时，护筒顶端宜高出地下水位1.5～2.0m；
（4）当护筒处于旱地时应高出地面1.0m以上；
（5）孔内有承压水时或处于潮水影响地区时，护筒顶端高度按规范执行。
6）护筒的埋置深度
（1）旱地或浅水处，对于粘质土不小于2m，对于砂类土应将护筒周围0.5～1.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下；
（2）深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘质土内1～1.5m；河床下无粘质土时，应沉入到大砾石、卵石层内2～3m；河床为软土、淤泥、砂类土时，护筒底埋置深度要能防止护筒内水头降低（如桥位处于潮水区时）产生的涌砂现象，而使护筒倾陷。
（3）有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于1.5m。
（4）灌注桩完成后，除设计另有规定外，护筒应拆除。
7）泥浆
（1）泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。
泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ041—2000公路桥涵施工技术规范的简称，下同）。
（2）泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。
（3）在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻进采用的泥浆或添加剂。
8）软基段桥梁桩基施工应注意的问题
（1）当桥两端处在软基预压（如加载加塑料排水板等处理措施）段时，靠近预压的桩基不可先行施工，应待预压沉降观测稳定后（宜采取反压措施）再行桩基施工。
（2）要严格按设计与规范的要求分层、分级加载，做好沉降观测，在无现场试验数据时可参照以下数据进行：
一般每7天加载厚度为30～40cm，沉降速率控制在10mm/d以内，位移控制在3mm/d以内。
（3）对已施工完成的桥墩和基础，在加载的同时应进行变形观测，每1～3天观测一次，发现问题，立即停止加载。
4施工工艺
1）泥浆的循环和净化处理
（1）深水处泥浆循环、净化方法：
在岸上设粘土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。
（2）旱地泥浆循环、净化方法：
制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。
2）冲击钻孔：
（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
（2）开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
（3）在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0～4.0m）冲击。
在石质地层冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻渣粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤，放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
（5）在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
（6）深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
3）成孔与终孔
（1）钻孔过程中应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
（2）每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
（3）钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
4）清孔
清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇筑砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。
5）钢筋笼加工就位
（1）钢筋笼应在硬化后场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋架必须平整垫放。
（2）钢筋笼应每隔1～2m设置十字加劲撑，以防变形；加强筋肋（Φ25或28钢筋）必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。
（3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
（4）第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。
吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
（5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。
钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
（6）机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。
（7）钢筋笼下放到孔内后要对顶端定位，防止钢筋笼偏移、上浮。
6）埋设检测管
对于桩径小于1.0m时埋设两根管，埋设在同一直径线上；桩径1.0m～2.5m时等间距埋设三根管，桩径大于2.5m时等间距埋设四根管。
所有声测管均采用Φ60mm左右、整桩长的钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔。
7）水下砼灌注
钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：
（1）导管选用:
导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，参照下表导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇筑。
表4.1.4导管直径表
导管直径（mm）
通过砼数量（m3/h）
桩径（m）
200
10
0.6～1.2
250
17
1.0～2.2
300
25
1.5～3.0
350
35
>3.0
（2）导管在使用前和在使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头抗拉等试验。
（3）在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4～6m；在桩顶高于钻孔中水位时，漏斗底口应比桩顶至少高出4～6m。
桩径1m左右时取低限，等于或大于4m时取高限，1～4m之间时取插入值，以确保桩顶砼有足够的压力，使砼达到密实。
（4）水下砼的强度、抗渗性能、塌落度等应符合设计、规范要求。
砼的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批砼初凝时间。
大于灌注时间较长的桩，应对砼生产量和浇筑时间进行计算后，设计砼的初凝时间。
（5）灌注前，应检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。
（6）首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
（7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
（8）要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，以确定桩的灌注质量。
（9）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，想对密度增大，如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1.0m以上。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
5工程质量
1）冲击钻成孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
灌注桩的桩位偏差必须符合下表的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按要求执行。
每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。
2）冲击钻成孔灌注桩的钢筋笼质量检验
钢筋在加工前原材质量，焊接质量应经过项目部试验室和监理工程师认可。
钢筋的加工与安装应符合规范要求。
钢筋笼质量检验标准见下表。
3）冲击钻成孔灌注桩质量检验标准
a施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器方法）也检查。
b施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注砼等进行全过程检查，人工挖孔桩尚应复验孔底持力层（岩）性。
嵌岩桩必须有持力层的岩性报告。
c施工结束后，应检查砼强度，并应做桩体质量及承载力的检验。
d砼灌注桩的质量检验标准应符合下表规定。
冲击钻成孔灌注桩的钢筋笼质量检验标准（mm）
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±120
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
4）成孔质量见下表
项目
允许偏差（mm）
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1%；挖孔0.5%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支撑桩：
比设计深度超深不小于50mm。
沉淀厚度
摩擦桩：
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤100mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤150mm
支撑桩：
宜≤30mm，不得大于设计规定值
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa*s；含砂率：
＜2%；
胶体率：
＞98%
5）砼塌落度宜为18～22cm。
6）粗集料最大粒径不应大于40mm，细集料宜采用级配良好的中砂，砼配合比含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。
7）钢筋笼制作与吊放偏差
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面偏差±20mm；骨架顶面高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
8）所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行抽芯检验，若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻心数量。
冲击钻成孔灌注桩质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主
控
项
目
1
桩位
见上表
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深（mm）
+300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩体质量检验
设计要求
按基桩检测技术规范
4
砼强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
设计要求
按基桩检测技术规范
一
般
项
目
1
垂直度
见上表
测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球
2
桩径
见上表
井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度
3
泥浆比重（粘土或砂性土中）
1.15～1.20
用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高（高于地下水位）（m）
0.5～1.0
目测
5
沉渣厚度：
端承桩（mm）
磨擦桩（mm）
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
砼坍落度：
水下灌注（mm）
干施工（mm）
160～220
70～100
坍落度仪
7
钢筋笼安装深度（mm）
±100
用钢尺量
8
砼充盈系数
>1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高（mm）
+30，-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
垂直于桩基中心线
1～2根桩
d≤1000mm时,d/6且不大于
100,d>1000mm
时,100+0.01H
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
沿桩基中心线
条形基础的桩
d≤1000mm时,d/4且不大于150
d>1000mm时,150+0.01H
拉线和尺量检查
注：
d为桩的直径，H为桩长
群桩基础的中间桩
9）特殊工艺关键控制点控制
特殊工艺关键控制点控制
序号
关键控制点
控 制 措 施
1
成孔
随时控制泥浆比重，确保不塌孔
2
砼配置
用强制式搅拌机自动下料，及时测试塌落度等指标
3
砼浇注
导管底部至孔底的距离为300~500mm，导管底端应始终埋人砼中0.8～1.3m，导管的第一节底管长度应≥4m，浇注连续
4
钻进速度
钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定
5
砼浇筑
水下砼面平均上升速度不应小于0.25m／h。
浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入砼的深度不宜小于0.8m
6
泥浆密度
施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。
泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4％～8％。
胶体率不小于90％
7
清孔
清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定
6施工安全
1）建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底，做到遵守水上作业，戴安全帽、穿救生衣、系安全带、穿防滑鞋；水上作业平台必须设照明、梯子、栏杆、安全网、风雨棚等，平台地板平整、牢固；坚持每天班前安全讲话制，对易出安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工、潜水员等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程。
2）所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都应在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。
3）禁止随地排放泥浆，水上桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，用来造浆循环及运送废弃泥浆；所有泥浆循环池及沉淀池均应设置防护栏，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。
4）沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。
循环池位置选择应在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。
5）起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。
6）在有通航要求水域，应按要求做好通航导航标志。
7）桩基施工阶段，应在其桩位醒目位置设立标示牌，表明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容，尺寸40cm*60cm，白底宋体黑字。
二）承台、系梁
1施工前提条件
1）设计图纸及文件经过审核，提出的问题已得到有关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。
2）桩基检测已经完成。
3）砼拌和站和砼运送设备已经准备就绪。
2工序
陆上承台（系梁）：
与墩柱接触面凿毛
水上承台（系梁）：
与墩柱接触面凿毛
3施工技术与工艺
1）应按批复的施工方案进行施工。
2）桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。
3）处于潮汐区的钢套箱，应利用水位变化检查套箱底和侧墙的封水情况，侧墙接缝宜采用焊接，套箱内设置必要的拉杆或井字横撑，在施工期间，必须保持拉杆或横撑处于工作状态，不得随意割除。
4）水中承台的砼运输采用输送泵或运输船等方法进行，应充分考虑砼的塌落度损失，输送泵输送砼时塌落度一般控制在14～16cm之间。
5）进行水下砼封底前，应清除积淤在套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基与套箱预留孔之间的堵水情况。
6）浇筑砼应提前做好防雨措施，大体积砼要采取设置冷却系统等降低砼水化热的措施。
7）砼应达到设计强度的70%后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。
8）大体积砼拆模除保证强度满足外，其龄期不小于3天。
4施工质量
1）边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。
2）伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10cm，对柱或台身范围内的砼表面应进行拉毛，其余部分顶面应抹平压光。
3）承台的质量检验标准见下表
承台（系梁）的质量检验标准
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
砼强度
符合设计要求
平面尺寸
±30
轴线偏差
15
顶面高程
±20
5安全文明
1）钢套箱围堰的水中运输及下沉抽水速度应严格按照设计方案进行，现场设置专门的指挥船。
2）在深水中采用钢套箱围堰施工时，应编制详细的施工安全保障方案上报驻地监理工程师批准后方可实施。
3）深水承台施工所需的运输船、浮吊等设备应经资质单位检查验收后方可使用，并应取得航道管理部门的许可。
三）墩柱、盖梁
1施工前提条件
1）现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。
2）所需机械、设备等已准备就绪。
3）水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，配合比已确定。
4）桥梁的基础已检测完成，桥墩、盖梁的测量放样已经完成。
5）设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。
6）分项工程开工报告已得到批
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