兴华生产一致性控制计划运油半挂车.docx
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兴华生产一致性控制计划运油半挂车
生产一致性控制计划
一、目的
为有效控制批量生产的认证产品和型式试验样品的一致性，以及认证标准的符合性。
二、适用范围
车型系列：
运油半挂车
系列代号：
9400GYY/9310GYY/9330GYY
三、执行的标准
1CNCA-02C-023：
2008机动车辆类强制性认证实施规则－汽车产品；
2GB7258-2004机动车运行安全技术条件；
3JB4185-86半挂车通用技术条件
4GB/T15089-2001机动车辆及挂车分类
5GBl589-2004道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值
6GB/T4606-2006道路车辆半挂车鞍座50号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸
7GB/T4607-2006道路车辆半挂车鞍座90号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸
8QC/T310-1999半挂车支承装置（ZBT73001-87）
9GB11567.1－2001汽车和挂车侧面防护装置要求
10GB11567.2－2001汽车和挂车后下部防护装置要求
11GB4785－2007汽车及挂车外部照明和信号装置安装规定
12GB16735-2004道路车辆车辆识别代号（VIN）
13GB/T13594-2003机动车和挂车防抱制动性能和试验方法
14GB12676-1999汽车制动系统结构、性能和试验方法
15GB16897-1997制动软管
16GB17509-2008汽车和挂车转向信号灯配光性能
17GB5920-2008汽车及挂车前位灯、后位灯、示廓灯和制动灯配光性能
18GB15235-2007汽车倒车灯配光性能
19GB11554-2008汽车及挂车后雾灯配光性能
20GB18099-2000汽车及挂车侧标志灯配光性能
21GB11564-2008机动车回复反射器
22CNCA-03C-027机动车辆轮胎强制性认证实施规则（轮胎产品）
23GB15741-1995汽车和挂车号牌板（架）及其位置
24GB/T16736-1997道路车辆车辆识别代号（VIN）内容与构成
25JT/T426—2000汽车列车性能要求及试验方法
26JT/T475-2002挂车车轴
27JT/T476-2002挂车支承装置
28JT/T487-2003货运挂车气压制动系统技术要求和试验方法
29GB13881-1992牵引车与挂车之间气制动管连接器
30GB/T13872-2002货运挂车产品质量检查试验规程
31GB/T6420-2004货运挂车系列型谱
32GB5053.1-2006汽车与挂车之间24N型电连接器
33GB5053.2-2006汽车与挂车之间12N型电连接器
34GB/T17350-2009专用汽车和专用挂车术语、代号和编制方法
35GB13392-2005道路运输危险货物车辆标志
36QC/T653—2000运油车、加油车技术条件
37JT230-1995汽车导静电橡胶托地带
四、职责
1、生产技术部负责制定产品标准，负责生产一致性控制计划的执行。
2、质管部负责
a一致性控制计划的申报、实施和日常监督核查。
b供应商的控制及关键件、关键材料的管理
c对相关的强制性检验项目涉及的试验、检查设备／仪器和人员的适宜性进行确定和管理。
d生产一致性控制计划的变更、申请。
e外部质量信息收集整理和报告。
f对发生不一致产品进行报告、追溯和采取措施及缺陷产品召回。
g编写生产一致性控制计划执行报告。
h负责试验、检查设备／仪器鉴定和管理
4、企管部负责组织相关人员的培训、考核。
5、经营部应确保认证产品的一致性，配合相关部门做好采购产品的验证、不合格品的控制和对不合格品的处置工作。
6、设备动力部维护为实现产品的符合性所需要的设施和工作环境。
五、关键零部件、关键过程、COP控制
1、依据CNCA-02C-023：
2008《机动车辆类强制性认证实施规则汽车产品》，识别各车型系列牵扯到的标准，确定关键部件、材料、和关键制造过程、装配过程、检验过程并确定其控制要求，并按照以下计划进行严格的质量控制，确保证批量生产的认证产品一致性。
半挂车
NO
项目
依据标准
关键零部件、材料检测
关键生产过程控制
CoP控制
名称
型号/规格/图号
CCC证书号
供应商评价
进厂检测
工序（地点）
生产过程要求
过程检验
检测地点
控制方法
检测方法
1
汽车标记
GB7258-2004
车辆标牌
0000002
无
Q/XHGC-2010《供应商选择评定和日常管理程序》进行评定，填写XH-7.4-07《供方业绩评估表》
按产品图纸进行检验
填写XH-7.4.3-02《进货验证记录》
总装车间
按按照Q/LX3009-2010
《产品标牌打印及安装规定》的要求进行打印并固定
按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中要求检验并记录
成车检测区
按XH-8.2.4-11《运油运输半挂车确认检验记录》中要求进行检验／确认
检测项目：
标牌内容、打印清晰度
依据标准：
GB7258-2004
检测频次：
全检
检测方法：
目测
2
VIN
GB16735-2004
无
无
无
无
无
总装车间
按照Q/LX3008-2005《车辆识别代号（VIN）编制规则》的要求进行打印并固定
按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中要求检验并记录
成车检测区
按XH-8.2.4-11《运油半挂车确认检验记录》中要求进行检验／确认
检测项目：
车架上的VIN与合格证上的VIN的一致性
依据标准：
GB16735-2004
检测频次：
全检
检测方法：
目测
3
外廓尺寸
轴荷和质量
GB1589-2004
无
无
无
无
无
无
无
无
成车检测区
称量区
按GB1589-2004要求进行检验
填写《外廓尺寸及质量参数表》
检测项目：
尺寸参数±1‰,质量及轴荷参数±3‰
依据标准：
GB1589-2004
检测频次：
每年一次在入库的产品中随机从每系列抽出一个车型
检测方法：
卷尺测量
电子汽车衡称量
4
号牌板（架）
GB15741-1995
号牌板架
2804013
无
无
无
车架焊接工位
按图纸要求焊装
按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中要求检验并记录
成车检测区
按XH-8.2.4-11《运油半挂车确认检验记录》中要求进行检验／确认
检测项目：
号牌板架的位置
依据标准：
GB15741-1995
检测频次：
全检
检测方法：
目测
No.
项目
依据标准
关键零部件、材料检测
关键生产过程控制
整车CoP检测
名称
型号/规格/图号
CCC证书号
供应商评价
进厂检测
工序（地点）
生产过程要求
过程检验
检测地点
控制方法
检测方法
5
外部照明和信号装置的安装规定
CNCA-02C-058：
2005
GB4785-2007
CNCA-02C-056：
2005
后示廓灯
NG07002
NG07004
2006011109203092/
2006011109203086
Q/XHGC-2010《供应商选择评定和日常管理程序》进行评定，填写XH-7.4-07《供方业绩评估表》，由经营部进货前通过CQC网确认CCC证书有效性并记录
按GZY-22-2010《关键零部件检验规程》检验，填写XH-7.4.3-02《进货验证记录》
总装车间
按照《装配规程》中的《电气设备总成》进行安装
每半年通过CQC网确认一次供应商的证书是否有效并记录
按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中的项目进行检验并记录
成车检测区
按XH-8.2.4-11《运油半挂车确认检验记录》中的要求进行检验／确认
检测项目：
灯具的安装位置
依据标准：
GB4785-2007
检测频次：
全检
检测方法：
卷尺测量
基本尺寸允许偏差
＞30～120±3
＞120～400±6
＞400～2000±8
＞2000±10
前示廓灯
前位灯
后位/制动/倒车/后转向/后回复反射器组合灯
NG01003
MX-005
2006011109203100/2006011109211496
后雾灯
NG08010
MX-033
2006011109203089/2006011109210126
牌照灯
NG06001
2006011109203095
三角形回复反射器
NG04002
MX-048
2006011107203103/2006011107210119
前回复反射器
NG04001
2006011107203105
侧标志灯
NG02001
NG02008
2006011109203083/2006011109203082
侧回复反射器
NG02001
NG02008
NO
项目
依据标准
关键零部件、材料检测
关键生产过程控制
CoP控制
名称
型号/规格/图号
CCC证书号
供应商评价
进厂检测
工序（地点）
生产过程要求
过程检验
检测地点
控制方法
检测方法
6
挂车制动装置及性能
GB12676-1999
GB/T13594-2003
制动软管
φ12*1.5
2005091108000026/2005091108000073
Q/XHGC-2010《供应商选择评定和日常管理程序》进行评定，填写XH-7.4-07《供方业绩评估表》，制动软管由经营部进货前通过CQC网确认CCC证书有效性并记录
按GZY-22-2010《关键零部件检验规程》检验，填写XH-7.4.3-02《进货验证记录》
总装车间
按图纸要求进行安装
每半年通过CQC网确认一次供应商的证书是否有效并记录
按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中的项目进行检验并记录
成车检测区
具备检测能力的检测机构
按XH-8.2.4-11《运油半挂车确认检验记录》中的要求进行检验／确认
按照GB12676-1999进行检测并出具检测报告
检测项目：
制动装置、制动性能
依据标准：
GB12676-1999
GB7258-2004
检测频次：
制动装置全检
每年一次在入库的产品中随机从每系列抽出一个车型做制动性能及ABS试验
检测方法：
制动性能仪器检测
委托检验
挂车轴总成
F2423
无
总装车间
按图纸要求进行安装
按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中的项目进行检验并记录
ABS
ZQFBV4S/2M
无
Q/XHGC-2010《供应商选择评定和日常管理程序》进行评定，填写XH-7.4-07《供方业绩评估表》轮胎由经营部进货前通过CQC网确认CCC证书有效性并记录
按GZY-22-2010《关键零部件检验规程》检验，填写XH-7.4.3-02《进货验证记录》
总装车间
按图纸要求进行安装
按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中的项目进行检验并记录
轮胎
11.00-20
12.00-20
2002011201013542/2003061201000397/2002061201000227
每半年通过CQC网确认一次供应商的证书是否有效并记录
无
NO
项目
依据标准
关键零部件、材料检测
关键生产过程控制
CoP控制
名称
型号/规格/图号
CCC证书号
供应商评价
进厂检测
工序（地点）
生产过程要求
过程检验
检测地点
控制方法
检测方法
7
机动车运行强制项目
GB7258-2004
GA406-2002
CNCA—02C—067:
2005
反光标识
TM1200
2006031118000437
Q/XHGC-2010《供应商选择评定和日常管理程序》进行评定，由经营部进货前通过CQC网确认CCC证书有效性并记录
按GZY-22-2010《关键零部件检验规程》检验，填写XH-7.4.3-02《进货验证记录》
成品区
依据GB7258-2004附录H《典型车型车身反光标识粘帖示例及要求》粘帖
每半年通过CQC网确认一次供应商的证书是否有效并记录
按GB7258-2004附录H《典型车型车身反光标识粘帖示例及要求》进行检验按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中的项目进行检验并记录
成车检测区
按GB7258-2004附录H《典型车型车身反光标识粘帖示例及要求》进行检验
按XH-8.2.4-11《运油半挂车确认检验记录》中的项目进行检验/确认
检测项目：
反光标识的位置、粘帖间距、平整性
依据标准：
GB7258-2004
检测频次：
全检
检测方法：
目测及卷尺测量
基本尺寸允许偏差
＞30～120±3
＞120～400±6
＞400～2000±8
＞2000±10
8
汽车和挂车后下部防护装置
GB11567.2-2001
后防护总成
2804010
无
Q/XHGC-2010《供应商选择评定和日常管理程序》进行评定
根据产品图纸和材料明细表进行采购
供方提供材质单
按GZY-01-2010《物资检验规程》进行进厂检验
总装车间
按照《焊接规程》中的《车架总成》进行安装
按XH-8.2.4-04《运油半挂车例行检验记录》中的项目进行检验并记录
成车检测区
具备检测能力的检测机构
按XH-8.2.4-11《运油半挂车确认检验记录》中的项目进行检验/确认
按照GB11567-2001进行检测并出具检测报告
检测项目：
后下部防护装置
依据标准：
GB11567.2-2001
检测频次：
安装尺寸全检
每年一次在入库的产品中随机从每系列抽出一个车型做阻挡能力检测
检测方法：
卷尺测量、委托检验
基本尺寸允许偏差
＞30～120±3
＞120～400±6
＞400～2000±8
＞2000±10
9
汽车和挂车侧面防护装置
GB11567.1-2001
左/右侧防护装置总成
2809010/20
无
总装车间
按照《焊接规程》中的《安全栏杆左》《安全栏杆右》进行安装
检测项目：
侧防护装置
依据标准：
GB11567.1-2001
检测频次：
安装尺寸全检
每年一次在入库的产品中随机从每系列抽出一个车型做阻挡能力检测
检测方法：
卷尺测量、委托检验
基本尺寸允许偏差
＞30～120±3
＞120～400±6
＞400～2000±8
＞2000±10
2、供应商的控制
经营部负责按《供应商选择评定和日常管理程序》选择和确定供应商，并根据考察情况填写《供方考察评选审批表》《合格供方名录》等。
对有认证要求的零部件必须选用通过产品认证的供应商，自愿认证的零部件供应商应优先考虑。
并每月按《供应商选择评定和日常管理程序》对供应商绩效进行考核评定。
当公司认证产品结构、参数表中的供应商发生变化时，应提前向认证机构申请变更，变更获得批准后方可启用新供应商。
关键外购件、材料的入厂检验要求、抽样方法、确认检验要求、记录及发现存在不一致纠正措施等按《关键元器件和材料的检验或验证程序》《关键元器件和材料的定期确认检验程序》的规定执行。
2.1有关文件
1）Q/XHGC-2010《供应商选择评定和日常管理程序》
2）Q/XHGC-2010《关键元器件和材料的检验或验证程序》
3）Q/XHGC-2010《关键元器件和材料的定期确认检验程序》
4）GZY-01-2010《物资检验规程》
5）GZY-22-2010《关键零部件检验规程》
2.2有关记录
1）XH-7.4-03《供方考察评选审批表》
2）XH-7.4-04《合格供方名录》
3）XH-7.4-07《供方业绩评估表》
4）XH-7.4.3-02《进货验证记录》
5）XH-7.4.3-04《材料入库化验单》
6）XH-7.4-05《合格供方档案》
7）XH-8.5-01《纠正（预防）措施报告表》
六、检测设备／仪器及人员的管理
1、检测设备／仪器的管理
公司对关键外购件件、材料、和关键制造过程、装配过程、检验过程所涉及的检测仪器的使用、维护保养、检定、台帐、记录及检定报告／检定证书／合格证等按Q/XHGC-2010《监视和测量装置的控制程序》的规定执行。
涉及的检测设备的使用、维护保养、修理、检定、台帐、记录等按Q/XHGC-2010《设施和工作环境控制程序》的规定执行。
检测设备明细表：
序号
名称
型号规格
生产厂
公司编号
检定周期
测量精度
1
压力表
0～1.6MPa
上海天川压力仪表厂
10-06-1207
6个月
0.01MPa
2
定值扭矩扳手
（300-800）N.m
辽阳精密仪表厂
201411
1年
20N.m
3
扭矩扳手
（0-300）N.m
龙口
1年
10N.m
4
电子秒表
ET-2
上海手表五厂
027707
1年
0.01s
5
卷尺
5m
佛山市南海煌钢金属制品有限公司
J-094
1年
1mm
6
卷尺
20m
青岛钢卷尺厂
J-107
1年
1mm
7
游标卡尺
150mm
杭州量具刃具厂
XH-040310
6个月
0.02mm
8
游标卡尺
300mm
桂林量具刃具厂
XH-0020926
6个月
0.02mm
9
千分尺
0-25mm
成都量具刃具厂
XH-000709
6个月
0.01mm
1.1有关文件
1）Q/XHGC-2010《监视和测量装置的控制程序》
2）Q/XHGC-2010《设施和工作环境控制程序》
3）JJG30-2002《通用卡尺检定规程》
4）JJG21-2008《千分尺检定规程》
5）GZY-10-2010《钢尺、卷尺内部校准规程》
1.2有关记录
1）XH-7.6-01《计量器具周期送检通知单》
2）XH-7.6-06《游标卡尺检定原始记录》
3）XH-7.6-07《外径千分尺检定原始记录》
4）XH-7.6-08《周期检定计划》
2、人员的管理和要求
对认证产品涉及的关键制造过程、装配过程、检验过程的试验或相关检查的人员，应具有三年以上工作经验和较强的质量意识，按照Q/XHGC-2010《人力资源控制程序》的规定执行。
每年应至少组织一次对相关检查人员的业务培训／质量教育及考试和考核。
必要时可结合公司每年的员工考试、考核得分情况对检查人员进行适当调整。
2.1有关文件
1）Q/XHGC-2010《人力资源控制程序》
2.2有关记录
1）XH-6.2-05《员工培训档案》
2）XH-6.2-06《培训证书统计表》
3）XH-6.2-07《职工培训记录》
七、产品一致性控制
1、各有关部门对认证产品，应严格按本控制计划要求执行，质管部负责一致性控制计划执行情况的核查，核查一般情况每年不少于2次（上半年一次，下半年一次），且应在批量较大期间进行，当与产品一致性有关人员变动较大时或一直性控制计划变更时或发现存在不一直情况时，应适当增加核查频次。
核查也可结合COP检查进行，核查应以本计划为依据，按车型系列从进货到入库进行全面核查，记录核查情况并保存记录。
根据核查情况，编制一致性控制计划年度执行情况报告提交认证机构。
2、用户信息及售后服务的管理按Q/XHGC-2010《与顾客有关的过程控制程序》规定执行，质管部负责对外部质量信息及时准确、清晰记录在售后服务记录表上，并迅速组织有关人员对问题进行调查、确认、分析原因、制定纠正措施并填写《顾客服务报告单》。
对存在重大典型的质量问题实行日报制。
每月对用户信息进行整理、汇总，在质量例会上进行通报。
并特别关注用户信息中是否存在不一致／不符合有关汽车安全的国家标准的缺陷。
3、当通过内部检查／核查／外部信息发现产品存在如下不一致情况时：
a）关键零部件型号、规格、生产厂与上报参数表不一致；
b）标牌内容／VIN号与合格证不一致；
c）标牌固定位置与上报参数表不一致；
d）质量和尺寸、灯光数量与上报参数表不一致；
e）板簧片数与上报参数表不一致；
质管部应按Q/XHGC-2010《改进控制程序》规定执行，尽快使其恢复一致性。
3.1纠正措施可在如下方面原因分析的基础上制定：
a）人员的质量质量意识、知识和技能；
b）工装、设备、仪器合理性、完好性；
c）材料选用合理性；
d）工艺、检查方法合理性；
e）生产环境适宜性；
f）质量管理规定的合理性和执行有效性；
3.2当已经交付产品被确认存在不一致后，应向认证机构报告，说明不一致事项、产品系列、型号、VIN、生产日期、数量、销售区域及纠正措施等。
纠正结果确认后，应将确认结果报认证机构。
必要时，认证机构可对其纠正情况／确认结果进行核查。
3.3纠正必须按照制定的纠正措施来进行。
对不一致的纠正过程公司需派员监督并确认，必要时，由认证机构派员现场确认。
4.当已交付产品通过顾客的投诉／监督管理部门检查／公司内部检查，发现由于设计、制造等方面的原因而在某一批次、型号或类别的汽车产品中普遍存在的具有同一性的如下情形时，应启动召回程序。
a）不符合有关汽车安全的技术法规和国家标准的；如：
制动系统结构及性能不符合GB12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》、侧防护装置安装尺寸和阻挡能力不符合GB11567.1－2001《汽车和挂车侧面防护装置要求》、后防护装置安装尺寸和阻挡能力不符合GB11567.2－2001《汽车和挂车后下部防护装置要求》、照明和信号装置不符合GB4785－2007《汽车及挂车外部照明和信号装置安装规定》等。
b）因设计、制造上的缺陷已给车主或他人造成人身、财产损害的；
c）虽未造成车主或他人人身、财产损害，但经检测、实验和论证，在特定条件下缺陷仍可能引发人身或财产损害的。
4.1召回程序：
a）在获取产品缺陷信息之后，公司应当迅速就产品是否存在缺陷，以及缺陷可能对公共安全造成的危害程度作出分析和评估。
c）组织专家对产品缺陷进行调查、分析、判断，必要时成立专家委员会，并由专家委员会实施对汽车产品缺陷的调查和认定。
d）根据专家委员会建议，委托国家认可的汽车产品质量检验机构实施产品缺陷的技术检测，对产品缺陷提出技术认定建议。
e）公司将根据技术认定建议实施产品召回。
4.2当产品被确认存在缺陷，公司应当在5个工作日内以书面形式向主管部门和认证机构报告，并应当及时制定召回计划，提交主管部门备案。
4.3在向主管部门备案同时，应当立即将其汽车产品存在的缺陷、可能造成的损害及其预防措施、召回计划等，以有效方式通知有关销售商、修理商和车主，并通知销售商停止销售有关产品。
4.4公司按计划完成缺陷汽车产品召回后，应在1个月内向主管部门提交召回总结报告。
主管部门对召回行动进行监督，对召回效果进行评估，并提出
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