万黏胶纤维织物的染整设计.docx
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万黏胶纤维织物的染整设计
1500万米/年粘胶纤维织物染整工艺设计
一、产品设计方案
二、主要产品的工艺流程
三、设备选型及配备
四、典型产品一
五、典型产品二
1500万米/粘胶纤维织物染整工艺设计
一、产品设计方案
粘胶纤维（viscose fibre），是粘纤的全称。
它又分为粘胶长丝和粘胶短纤。
粘纤——又叫人造丝、冰丝、粘胶长丝。
近年，粘纤又出现了一种名为天丝、竹纤维的高档新品种。
粘纤是以棉或其它天然纤维为原料生产的纤维素纤维。
在12种主要纺织纤维中，粘纤的含湿率最符合人体皮肤的生理要求，具有光滑凉爽、透气、抗静电、染色绚丽等特性。
粘胶纤维的化学组成与棉相似，所以较耐碱而不耐酸，但耐碱耐酸性均较棉差。
富纤则具有良好的耐碱耐酸性。
同样粘胶纤维的染色性与棉相似，染色色谱全，染色性能良好。
此外粘胶纤维的热学性质也与棉相似，密度接近棉为1.50~1.52g/cm3。
纤维素的大分子的羟基易于发生多种化学反应，因此，可通过接枝等方法，对粘胶纤维进行改性，提高粘胶纤维性能，并生产出各种特殊用途的纤维。
本设计以粘胶纤维织物染整加工为主，年产量为1500万米，品种有粘胶丝、普通粘胶纤维、富强纤维、粘胶强力丝、高卷曲高湿模量粘胶纤维织物等。
设计的品种有弹力粘胶纤维织物、涤粘弹力纤维、亚麻粘胶纤维、芳纶阻燃粘胶纤维、竹炭粘胶纤维、竹粘胶纯纺织物、竹浆粘胶纤维、大豆蛋白/粘胶共混纤维针织物、竹粘胶棉混纺、羊毛/棉/粘胶维等，内容包括产品的生产方法、工艺流程及工艺条件。
产品数量分配如表1-1所示。
编号
产品
年产量（万米）
1
弹力粘胶纤维织物
200
2
涤粘弹力纤维
150
3
亚麻粘胶纤维
100
4
芳纶阻燃粘胶纤维
200
5
羊毛/棉/粘胶维
150
6
竹炭粘胶纤维
100
7
大豆蛋白/粘胶共混纤维针织物
200
8
竹粘胶棉混纺
100
9
竹粘胶纯纺织物
200
10
竹浆粘胶纤维
100
合计
——
1500
二、主要产品的工艺流程
1、弹力粘胶纤维织物生产工艺流程
初检→预定形→缝边→配缸分管→前处理→染色→中间检验→柔软整理→成品定形。
2、涤粘弹力织物生产工艺流程
备缸→预定形→前处理→染色→脱水→烘干→定形（整理）→检验→包装
3、亚麻粘胶纤维交织物生产工艺流程
翻缝→烧毛→退浆→松式烘干→树脂整理→拉幅定型→预缩
4、芳纶阻燃粘胶混纺织物工艺流程
预处理-低温染色（90℃-冷水洗-还原清洗～水洗-烘干）
5、羊毛/棉/粘胶织物工艺流程
翻缝烧→煮练→水洗→氧漂→水洗→染色→脱水→烘干→成品检验→包装
6、竹炭粘胶纤维织物生产工艺流程
翻缝→酶退→烧毛→练漂→轻漂→丝光→染色→柔软拉幅→预缩→成品
7、大豆蛋白生产工艺流程
原料混合→过滤→脱泡→计量纺丝→凝固浴成形→塑化牵仲→水洗→脱硫→水洗→脱水
8、竹粘胶棉混纺织物生产工艺流程
烧毛→低碱冷轧堆前处理→短蒸水洗→染色→后整理拉幅→成品
9、竹粘胶纤维纯纺织物生产工艺流程
烧毛→生物酶退浆→溢流染色→后整理拉幅→成品
10、竹浆生产工艺流程
竹浆粘胶纤维开松→梳理机梳理成网→预湿→正反面多道水刺加固→脱水
→干燥定型→卷绕
三、设备选型及配备
设备选型及配备见表1-2、表1-3。
表1-2机台加工任务表单位：
万米/年
不同品种加工量
设备类型
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
合计
退浆机
200
150
100
200
150
100
200
100
200
100
1500
烧毛机
200
150
100
200
150
100
200
100
200
100
1500
练漂机
200
150
100
200
150
100
-----
100
200
100
1300
丝光机
200
150
-----
----
------
100
200
-----
------
------
650
烘燥机
200
150
100
200
150
------
------
-----
------
100
900
溢流染色机
200
150
-----
200
------
100
-----
100
------
-------
750
松式烘干机
-----
150
100
----
------
------
------
-----
-------
-------
250
热定型机
200
150
100
-----
------
-----
200
------
-------
100
750
整理机
200
150
100
200
------
100
200
100
200
-------
1250
预缩机
-----
------
100
----
------
100
-----
------
------
100
300
验布机
200
150
100
200
150
100
200
100
200
100
1500
卷布机
200
150
100
200
150
100
200
100
200
100
1500
表1-3设备配备表
设备型号
设备名称
实际年产量（万米/年）
设备设计年产量（万米/台）
配备台数
设备利用率（%）
YXLM
退浆机
1500
900
2
83.3
NO52
烧毛机
1500
2040
1
73.3
LMH066—160
练漂机
1300
750
2
86.5
LMH202—18082
丝光机
650
850
1
76.882
LMH132—180
烘燥机
900
1110
1
80.8
ECO—38
溢流染色机
750
450
2
83
S320—180
松式烘干机
250
380
1
65
LMH773Y—180
热定型机
750
800
1
93.3
LMA798—180
整理机
1250
830
2
75
LMA—442C
预缩机
300
460
1
65
YBQ
验布机
1500
910
2
82
MTFJ
卷布机
1500
910
2
82
四、典型产品一：
弹力粘胶纤维织物染整工艺设计
1、产品特点及风格
黏胶纤维俗称人棉，其湿态下的强度仅为干态下强度的一半，这给染整湿加工带来了困难；且黏胶纤维纺织品不耐水洗，尺寸稳定性差，穿着易变形，影响了其服用性能，因此早期的黏胶纤维很少用于内衣面料。
近年来，氨纶纤维被不断开发、普及。
在黏胶纤维的织布过程中，加入含量不一的氨纶纤维后，可弥补黏胶织物弹性差、尺寸稳定性不足的缺陷，满足了内衣面料穿着舒适、贴身和外形不变的要求，为黏胶纤维应用和开发开辟了广阔的前景。
目前，弹力黏胶织物用作内衣面料趋势逐渐上升，且花色品种也在逐渐增多，如本厂2009年累计加工弹力黏胶类针织坯布390t，2010年已增加到590t；还出现了一定量的弹力黏胶花灰布、弹力黏胶莫代尔、弹力黏胶汗布、弹力黏胶色纱布和弹力黏胶提花布等。
由于这类产品的黏胶纤维用量在95%以上，氨纶含量在5%左右，这给染色和定形加工工艺带来新的要求。
本厂通过对预定形、染色、成品定形设备和工艺参数的选择，克服了因黏胶纤维原料湿强度差造成的断布、小破洞、边浅和布面不平整等染色和定形的异常现象，探索出了一套针对弹力黏胶针织物的成熟的生产工艺。
2、工艺流程
初检→预定形→缝边→配缸分管→前处理→染色→中间检验→柔软整理→成品定形。
3、工艺内容
（1）·材料
2.22tex（20D）氨纶+14.5tex（40S）黏胶纤维针织物；
3.33tex（30D）氨纶+14.5tex（40S）黏胶纤维针织物；
4.44tex（40D）氨纶+14.5tex（40S）黏胶纤维针织物。
（2）·初检
对于以来料加工为主的生产企业，客户来坯品质的检验是生产工艺中一个必要的环节。
尤其是弹力黏胶类织物产品的初检十分重要。
因为黏胶纤维的湿强度差，染色过程中造成的小破洞与客户来坯漏针、断纱、破洞等织布疵点很容易混淆，要求员工认真检查来坯的织布异常，对于超过规定的小破洞、漏针、断纱应及时反馈给客户，并要求签名留档，个别破洞、断纱严重时还应及时缝合，避免在预定形和染缸内发生断布现象。
（3）．预定形
3.1预定形的设备
目前使用的预定形设备有中国台湾乘福拉幅定形机（9节烘箱）和中国香港立信（门富士）拉幅定形机（9节烘箱）。
应用实践发现，中国香港立信（门富士）定形机作为弹力黏胶织物类的预定形机效果好。
该设备的主要技术特征有：
织物进、出口设有气流屏蔽装置，密封、保温性能好；各节烘箱温度控制稳定，织物经过各定形区间受热均匀；落布检测布身克质量，左、中、右基本接近，没有边浅现象；上布系统的上针上铗可以避免织物在烘箱内因循环热风而造成的脱针掉边现象；配有气动挡风装置，在意外停机时能自动、迅速挡住风门，防止织物过热而造成烧布或变色或留下风管风洞的痕迹。
另外，在为该设备加装一套德国玛诺公司织物密度控制系统后，可通过触屏显示控制面板对织物的克质量进行在线监控，控制克质量误差在±5g/m2范围以内，使订单得到了很好的品质保证。
3.2预定形的工艺参数
温度200~205℃
车速22~25m/min
幅宽、克质量根据来坯弹力、厚薄等因素调整。
制定预定形工艺时，不但要求布面平整无折皱，避免卷边，还要防止因预定形效果差、布幅回缩大而造成的颜色偏差或边浅现象。
由于弹力黏胶织物的湿强度差，预定形工艺参数的选择尤为重要，在确保工艺稳定的条件下，要尽量减少因预定形效果不好带来的回修。
经多次工艺实验发现，预定形温度设定在205℃为宜。
由于各弹力黏胶织物生产厂家所用的氨纶纤度不一样，加入氨纶的含量也不一致，来坯的弹力有时会相差很大，所以在现场生产时，要求挡车工应看清工程作业卡提供的客户来料参数，对一些要加大拉幅的坯布，预定形温度应降低至200℃，这样才能在维持布幅稳定的同时，保护好坯布适当的弹力。
定形温度确定后，定形机车速的控制也很重要，一般设定在22m/min为好，过快会影响预定形的效果。
实践经验表明，只要严格按上述预定形的温度和车速操作，坯布幅宽和克质量照作业单设定，不用预留也可确保成品定形客户的下单要求。
当然，也要根据坯布的厚薄、弹力情况做适当的调整，一般也只是在幅宽±5cm或克质量±5g/m2范围内。
（4）、缝边
含氨纶的棉类或黏胶织物预定形后都要经过钉边或缝边以将坯布重新缝合形成筒状，这主要是为了防止染色过程中的湿热引起左右布边收缩、卷曲而造成边浅现象的产生。
实践证明，钉边染色后的布边很容易因卷边形成边浅异常，且在染缸内一定时间的拉伸后，钉边针脚处产生拉破现象；而经过缝边后的弹力黏胶织物两布边染色后的边浅现象比钉边染色的要少。
因此，弹力黏胶织物最好采用缝边工艺。
缝边时应将坯布正面向里，这样可以减轻缸内染液对布面的冲击，确保布面的纹路清晰；还可以防止缸壁表面污染物的沾污和染料点、助剂斑等现象的产生。
缝边机可选用中国台湾皇新公司生产的全自动缝边机，机头型号为DDL-8700。
该机器最大的特点是效益高，正常情况下，5min内可缝一匹坯布；另外缝边的织物染色后，成品定形前进行中间检验时，能用自动卸线装置将缝线拉出，可防止因坯布湿强度差，机器破线造成拉破布边现象的产生；但也要注意控制缝边的针脚密度，一般面线针脚距离1cm为宜，针距过密很容易造成成品定形时拉破布边的现象。
（5）、配缸分管
缝边后的配布分管是弹力黏胶织物染色前最重要的工序。
目的是使染色缸内各管容布量尽量保持一致，减少染色后的管差现象；另外，可检查预定形后坯布表面破洞或断布情况，及时发现明显的断纱、破洞现象，并及时缝合检测克质量留下的剪洞口，防止进入染缸后的断布现象。
染色机分为单管和多管并联机，有的是一个缸体一管，有的是一个缸体分两个或两个以上容布槽。
为减少各管的匹差现象，在染色前，应针对所用染色机的大小以及各自的容布量大小进行配缸，然后采用地磅称量的方式准确计量每管或每槽的布重，这样就能很好地预防管差现象。
（6）、前处理
6.1工艺流程
黏胶纤维属于再生纤维素纤维，其中的天然杂质在纤维制备过程中已被除去。
前处理对于深色织物只是要求除去运输过程或存储时的灰尘及织布时的油剂；而对于浅色和特白产品，因色光要求增艳和增白效果，需要进行双氧水漂白处理。
弹力黏胶织物前处理工艺流程：
入坯→接头→热洗（氧漂）→排液→（除氧）→酸洗→排液→水洗。
6.2前处理处方和条件
6.2.1深色前处理工艺处方和条件
纯碱2.0~3.0g/L
无泡枧油C-8001.0~1.2g/L
除油剂DC-1042A1.0~1.2g/L
95%冰醋酸0.5~0.6mL/L
浴比1∶6~1∶10
温度与时间：
常温加入纯碱、除油剂、无泡枧油后，可直线升温至85℃，保温20min。
6.2.2浅色前处理工艺处方和条件
纯碱2.2~3.0g/L
无泡枧油C-8001.0~1.2g/L
除油剂DC-1042A1.0~1.2g/L
双氧水5~7mL/L
除氧酶0.08~0.10mL/L
95%冰醋酸0.5~0.6mL/L
浴比1∶6~1∶10
温度与时间：
氧漂时在最后加入双氧水，然后快速升温到98℃，保温20min。
6.3操作注意事项
6.3.1接头要结牢，并注意检查布面破洞或断纱情况。
6.3.2弹力黏胶织物在染缸内运行是否正常，染机循环泵速度与提升辊速度的协调是最关键的，两者配合不好很容易造成缸内堵布或断布现象。
根据经验，循环泵速度仪表显示60%左右，提升辊速度相应控制在160~180m/min时为最佳状态；另外，在98℃保温时间内可适当放慢速度，确保缸内不堵布、不断布。
6.3.3深色前处理后应充分水洗，常温酸中和15min后清洗；浅色氧漂排液后，可选择除氧酶常温脱氧15min后，再酸中和水洗。
（7）、染色
7.1染色机的选用
本厂现有高温高压溢流染色机和常温常压溢流染色机共50多台，从使用情况来看，高温高压溢流染色机比较适合做化纤类织物，也可以做纯棉或涤棉类产品的染色机；常温常压溢流染色机适合做弹力黏胶织物、纯棉、莫代尔、竹纤维、蕾丝花边类产品的染色机。
若采用高温高压溢流染色机对弹力黏胶织物进行染色，效果不理想。
一是操作不方便，弹力黏胶织物在缸内易断布，在98℃前处理或皂煮时，一旦发生断布，需降温85℃以下才能打开缸盖，不能及时处理；二是易出现小破洞，由于不同型号的高温高压溢流机采用不同形状的喷嘴（圆形、长方形），导布辊与喷嘴间距及包角不一样，织物受到液流冲击的张力也不一样，实践证明，用此类机型染色时，弹力黏胶织物布出现小破洞的现象明显要多。
弹力黏胶织物比较理想的染色机是中国香港立信ECO-38常温常压染色机。
该机器主要优点是：
布液分离，在储布槽底部增加了一个隔层，使织物在储布槽运行，染液在隔层中快速循环，仅部分织物浸在染液中，降低了浴比，节水节能。
通过优化设计，合理配置喷嘴、导布辊和储布槽，后落布区坯布可自行左右摆放，使织物在染色过程中处于松弛及展开的状态，达到均匀染色的效果。
另外，由于低浴比，织物在运行中携带的水量少，大大降低了织物运行时自重引起的张力。
在正常的染色条件下，布面不会产生小破洞现象。
7.2工艺流程与曲线
工艺流程：
染色→水洗→皂洗→固色→水洗→脱水。
7.3染色处方及条件（大红）
活性红HE-3B1.60%
活性黄HE-4R1.03%
元明粉70%
纯碱20%
螯合剂CG1%
浴比1∶6~1∶10
工艺说明：
a.按计算机程序设定的加料时间加入助剂、染料、元明粉、纯碱。
b.纯碱用50℃温水溶解可以提高其溶解度。
c.循环泵速度、提升辊转速等在前处理控制参数基础上还可以适当调整。
d.染色时间达到后，计算机控制系统自动排液、水洗。
e.距布头1m处剪样板，并在小样皂煮器模拟皂煮20min后，用小样烘燥机烘干，然后按客户克质量要求在小样定形机上划样，温度设定在170℃，拉定1min，最后交给对色师傅对色确认，只有结果控制在缸差范围内才能进行下道工序。
f.由于黏胶纤维中存在较多的无定形区，对染料的亲和力较大，直接性高，选用匀染性好的活性染料染色，染料、元明粉及纯碱的加料速度和加入量也需分别针对浅色、深色织物采取分次分批的方法加入，以防止染色上色不匀或色花现象。
7.4皂洗和固色
7.4.1皂洗工艺条件
酸性皂洗剂7031～2g/L
温度98℃
时间30min
浴比1∶10
7.4.2固色工艺条件
直接固色剂（活性）2%～3%
温度98℃
时间10min
浴比1∶10
（8）、中间检验
在染色脱水后、成品定形前需进行中间检验。
要将缝合的缝线用拉线机松开，注意缝线要清除干净，防止其缠绕定形机展布罗拉上或影响上针；同时还要检查染色后布面的品质状况，包括色花、色迹、牢度及破洞情况，明显异常现象应及时退回重修或缝合，确保成品定形的正常。
（9）、柔软整理
柔软整理是利用柔软剂的作用，减少织物中纱线间或纤维间的摩擦阻力以及织物与人手之间的摩擦阻力。
纤维的初始模量可反映出织物的柔软感。
初始模量低，则织物具有柔软的手感；初始模量高，则织物的手感刚硬。
黏胶纤维的初始模量略低于棉纤维，因而黏胶织物常现“飘荡”现象，缺乏身骨［2］。
所以，弹力黏胶织物的柔软处理不宜过柔，过柔的布面常常会产生不平整现象，在上裁床时造成布面不易理平而折皱。
一般弹力黏胶织物不需在染缸内进行柔软整理，在定形机轧槽内浸轧有机硅柔软剂DM-686（20g/L）进行整理即可，以使织物保持一定的手感和硬挺度。
（10）、成品定形
弹力黏胶织物在预定形时，已经过高温和慢速度将布幅、克质量稳定在一定范围，成品定形只是烘干的过程，目的是消除在染色过程引起的布面折皱，以恢复布面纹路清晰，确保布面平整、光洁，改善织物的手感、稳定织物缩水率。
所以成品定形时温度不宜过高，控制在170℃即可。
设备为中国香港立信（门富士）定形机。
定形工艺参数：
温度165～170℃
车速20m/min
弹力黏胶织物回潮率较大，因此成品定形后，应停放24h以后再进行包装，这样可减少来坯在染整加工过程中的损耗。
（11）、结束语
黏胶纤维加一定量氨纶纤维编织的弹力黏胶织物，弥补了黏胶纤维纺织品不耐水洗、弹性差和尺寸稳定性不足的缺陷，为黏胶纤维用于内衣面料增添了优势。
通过控制染整加工设备，选择合适的工艺技术条件，可以克服因黏胶纤维湿强差而带来的断布、小破洞、边浅和布面不平整等染色与定形的异常现象，为黏胶纤维的进一步广泛应用提供了可能。
总之，新材料、新工艺、新技术、新设备的开发、研制与应用，要求工程技术人员坚持科学的态度，工作在车间、现场，倾听、了解、跟踪、记录实验过程中出现的新情况、新问题，并针对性提出解决问题的办法和要求，以确保工艺实施的可行性、稳定性，为生产顺利进行做好技术准备。
（12）、参考文献
［1］尚颂民，卓汉坚．溢流染色机的创新促进绿色环保染色技术的发展［J］．纺织导报，2003（4）：
28－34．
［2］姚穆．纺织材料学［M］．北京：
纺织工业出版社，1980．
五、典型产品二:
涤粘弹力织物染整工艺设计
1、产品特点及风格
近几年,涤粘（T/R）弹力机织物以其良好的吸湿透气性、保形回弹性、穿着舒适性、尺寸稳定性和手感丰满性[1],在内外贸市场中占有较大份额。
T/R弹力织物主要包括纬向弹力织物、经向弹力织物和经纬双向弹力织物（又称四面弹）,其组织结构主要包括平纹、斜纹和缎纹。
涤粘弹力织物大多是先由涤纶短纤和粘胶短纤以65/35的比例混纺成纱,然后以单股或双股混纺纱与4.4tex（40D）的氨纶,按照1∶4的牵伸比包芯成纱。
成品中氨纶含量为4%～9%。
7.7tex（70D）的氨纶在涤粘弹力织物中较少使用。
2、工艺流程
以涤粘罗缎为例,加工工艺如下:
备缸→预定形→前处理→染色→脱水→烘干→定形（整理）→检验→包装
3、工艺内容
3.1平幅精练、预缩和预定形工序是弹力织物与普通织物加工的最大区别。
坯布准备坯布卷装虽不利于消除织造过程中形成的不均匀内应力,但可最大限度地保持坯布布面平整和门幅稳定。
卷装坯布下机待检之前,可像封头经轴一样,用胶带纸将坯布外端布头平整而紧密地粘贴在坯布卷轴上。
用直径和强力适中的纸管作卷装坯布内芯,可保证坯布里端产生的皱印最少。
坯布检验完成后,用新胶带纸将外端封好,必要时可用针线把外端两个布边缝在其下面两三层的坯布上。
无论是纺织厂还是印染厂,都宜采用先进先出的原则,防止坯布堆放时间过长。
坯布堆放的层数不宜过高,应避免阳光直射,并尽量保持仓库内地面干燥,室内通风。
3.2
经向弹力织物加工以涤粘罗缎为例,加工工艺如下:
备缸→预定形→前处理→染色→脱水→烘干→定形（整理）→检验→包装
坯布不烧毛,直接在针板定形机上于150℃轧清水定形,既可消除坯布上的内应力,又可缩短工艺流程。
定形机的车速取决于定形机长度。
以9节烘房定形机为例,车速45m/min,足以保证预定形的质量。
预定形门幅窄于白坯门幅,而高于成品定形门幅。
定形张力和超喂的调节,以布边不出现“荷叶边”为宜。
高效精练剂和中性去油灵是罗缎织物前处理不可缺少的助剂。
可根据坯布克重,决定高温高压喷射溢流染色机喷嘴的大小和喷射压力。
前处理温度应低于染色温度;在加工过程中适当调小喷嘴压力,以有利于经向弹力。
用分散染料染涤,选择耐酸性直接染料或直接混纺染料与耐盐性较好的分散染料一浴法染胶,染色工艺流程最短。
在130℃染色的湿热状态下,保温60min,既可保证涤纶的深浓色泽,又不会对氨纶回弹性造成很大影响。
染涤后于80℃下,加入另一半食盐或元明粉,保温20min,以保证剩余的直接染料或直接混纺染料充分上染。
染色后充分水洗,以及在成品定形时浸轧固色剂,是提高成品水洗牢度和摩擦牢度的有效途径。
若白色织物需增白,也可在定形时通过浸轧增白剂来完成。
为了保持白度的统一,可在定形机头的整理剂化料桶内,配制浓度一致的增白剂溶液,以便随时通过加料泵打入浸轧槽。
织物出缸时温度过高,脱水时间偏长,都有可能使布面产生细小的折皱。
虽然烘干时含水量越低,越有利于织物在成品定形前吸收固色剂、柔软剂或增白剂,但是会加大烘干工序的压力。
织物定形前的干爽程度,以用手揉搓时感觉不到潮湿为宜。
定形温度195℃下,能保证织物的平整和良好的回弹性。
加工时,主要通过调整定形门幅和张力,以保证布面平整通过超喂和调整张力,控制布边的平整度和成品克重。
张力的调节主要通过定形机头的紧布器完成。
定形机尾打冷风装置和冷却滚筒是保证成品降温的重要装置,可防止落布时布面温度过高,而造成布面死折。
在定形机尾检验成品纬密,是控制织物克重的有效方法。
车速过快,定形探边器频繁换向,容易造成定形漏挂和脱针,引起停车而在布面产生“风档”;车速过缓,不仅浪费能源,还容易造成氨纶回弹性明显下降。
3.3纬向弹力织物加工
以平纹纬弹织物为例,加工工艺如下:
备缸→烧毛→平幅
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