沥青混凝土路面施工方案实例复习过程.docx
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沥青混凝土路面施工方案实例复习过程
沥青混凝土路面施工方案实例
沥青混凝土路面施工方案实例
一、基本要求
为了能达到预期的质量指标和工期目标，将严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-），《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-）和设计图纸的有关要求，结合以往的施工经验，周密组织，全机械化配套施工。
1、材料的拌和在搅拌站集中拌和。
2、材料的来源在材料用于工程56天前按规范要求选定，进行材料的标准试验和混合料配合比设计，并将结果提交监理工程师审批。
3、试验路段
（1）无机结合料稳定类基层、底基层在正式开工前至少28天，沥青砼面层在正式开工前14天，在监理工程师批准的路段上，并在其监督下进行试验路段的铺筑。
无机结合料稳定类基层、底基层试铺长度为100-200m（一个车道），沥青砼面层试铺长度为50m-100m（单幅）。
（2）无机结合料稳定基层、底基层现场压实试验，进行到监理工程师确认到规定压实度为止，其压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压次数和层厚、压实时混合料的含水量范围、干密度等均作详细书面记录，作为今后施工时现场控制的依据。
（3）沥青混合料摊铺、压实12小时后，按JTJ052-的标准方法进行密实度、厚度检验，其他检验项目在试验路段施工时从摊铺机中取样，抽样检验频率应符合下表的规定。
如经试验合格，可作为今后施工的依据。
试验路段抽样检验项目和频度
检验项目
最少频率
厚度、密实度
每种混合料取6次
沥青含量、矿料级配
每种混合料取样1次
稳定度、流值、空隙率、饱和度、容重
每种混合料取样1次
4、雨季施工
（1）集中力量，分段铺筑，在雨前碾压坚实。
（2）随时疏通边沟，保证排水良好，并做好施工现场的防风雨的措施。
（3）在垫层或基层施工前，路基面始终保持合格状态。
雨季期间，禁止路基或垫层通行车辆。
5、路面排水
施工现场配备良好的排水设施以便及时排除路表水，路表水排除时避免损坏路基或其他结构物。
二、施工方法
（一）底基层施工采用集中厂拌，机械摊铺的方法施工。
1、二灰土稳定砂砾底基层施工
详见《路面底基层施工工艺框图》
（1）备料：
粉煤灰不含有团块，腐植质或其他杂质，其中SIO2+AL2O3的含量不小于70%，烧失量不大于10%；石灰符合JTJ-所规定的III级以上的要求。
生石灰中5mm颗粒的最大筛余量要分别不大于干重的17%和20%，在用于工程之前7-10天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用；砂砾的压碎值不大于30%。
（2）拌和
在正式拌和之前，先调试厂拌设备，然后进行拌和操作，拌和时充分拌和均匀，并根据原材料和混合料的含水量，及时调整加水量。
（3）运输
运输车辆装载需均匀，在已完成的铺筑层整个表面上通过时，速度宜缓以减少不均匀碾压或车辙。
在运距较远，气温较高的条件下，对车上的混合料进行覆盖，以防水分过多蒸发，保持装载均匀，以防止离析。
（4）摊铺及碾压
①拌和好的混合料尽快进行摊铺，摊铺时，采用监理工程师批准的机械进行摊铺，严格松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上，混合料的含水量要高于最佳含水量1%-2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
②经最终拌和及整型的混合料必须在全宽范围开始压实，并在当日完成碾压，当混合料达不到最佳含水量时，采用晾晒或补加水措施处理。
③为尽可能避免纵向接缝，采用两台机械前后相隔8-10m同步向前摊铺，一起进行碾压。
④对于出现的工作接缝，要在碾压段末端压成斜坡，接缝时将此工作缝切成垂直于路面及路中心线的横向断面，再进行下一施工段的摊铺和碾压。
⑤施工机械不得在已压成的层上“调头”，如果必须在其上进行，采取覆盖10cm厚的砂砾保护“调头”部分不受破坏。
（5）养生
采取洒水养生，洒水次数随气候条件而定，一般每天4-5次，一般需养生7天。
（6）质量控制
二灰土稳定砂砾底基层检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
压实度（%）
96
每200m检查4处
2
平整度（cm）
标准值σ
3
平整度仪：
抽一车道连续检测，按每100m计算6处
最大间隙h
10
3m直尺，每200m检查2处×10尺
3
高程（mm）
+5、–15
每200m用水准仪检查4处
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量，每200m4处
5
厚度（mm）
–10
每200m每车道检查1点
6
横坡度（%）
±0.2
每200m用水准仪量4个断面
7
抗压强度（MPa）
≥1.0
按JTJ071-94附录F
（7）施工中应注意的问题
①严格控制配合比：
混合料的组成设计严格按设计图纸和《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-）要求进行。
②施工气温低于5℃并有浓雾或降雨时，不进行底基层施工。
③底基层施工中确保排水畅通，表面不允许积水。
④底基层施工完成10天后再进行基层施工。
⑤底基层碾压完成后，进行养生，养生期不小于7天。
养生期间行车速度限制在30km/h下，但禁止重型车辆和机械通行。
2、天然砂砾底基层
（1）运输
①装料需均载，同一料场供应的路段内，卸料距离严格掌握，避免材料不足或过多。
②保证堆入的时间不长，运送材料较摊铺工序提前一、二天。
（2）摊铺
①用平地机将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，做到表面平整，具有规定的路拱。
②保证摊铺后的砂砾料无粗细颗粒离析现象，如果发生，则用平地机进行补充拌和，然后进行整平和整型。
（3）碾压
①用轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍，暴露出其潜在的不平整，再用平地机进行整平和整型。
②在整平和整型后，使其达到要求的路拱和纵坡，在全宽全厚范围内，保证其压实度在重型击实最大密度的95%以上。
③在两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
（4）质量控制
天然砂砾底基层检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法（每幅车道）
1
压实度（代表值）（%）
≥95
按JTJ071-94附录B检查，每200m4处
2
平整度（mm）
20
3m直尺：
每200m2处×10尺
3
纵断高程（mm）
5、-20
水准仪：
每200m4点
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200m4处
5
厚度（代表值）（mm）
-15
按JTJ071-94附录G检查，每200m每车道1点
6
横坡（%）
±0.5
水准仪：
每200m4个断面
（二）二灰土稳定砂砾基层
采用集中厂拌，机械摊铺进行施工。
详见《路面基层施工工艺框图》
1、备料：
粉煤灰不含有团块，腐植质或其他杂质，其中SIO2+AL2O3的含量不小于70%，烧失量不大于10%；石灰符合JTJ-所规定的III级以上的要求。
生石灰中5mm颗粒的最大筛余量要分别不大于干重的17%和20%，在用于工程之前7-10天，充分消解成能超过10mm筛孔的粉状，并尽快使用；砂砾的压碎值不大于30%。
沿线基层用砂砾料级配不良，设计按掺配0.05-1.5厘米碎石20%控制。
2、拌和
（1）在正式拌和之前，先调试厂拌设备，然后进行拌和操作，拌和时充分拌和均匀，并根据原材料和混合料的含水量，及时调整加水量。
（2）基层拌合场设置蓬布围场，防止石灰、粉煤灰拌和扬尘对居民及周围农田的影响。
3、运输
运输车辆装载需均匀，在已完成的铺筑层整个表面上通过时，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车撤。
在运距较远，气温较高的条件下，对车上的混合料进行覆盖，以防水分过多蒸发，保持装载均匀，以防止离析。
4、摊铺及碾压
（1）拌和好的混合料尽快进行摊铺，摊铺时，采用监理工程师批准的机械进行摊铺，严格松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上，混合料的含水量要高于最佳含水量1%-2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
（2）经最终拌和及整型的混合料必须在全宽范围开始压实，并在当日完成碾压，当混合料达不到最佳含水量时，采用晾晒或补加水措施处理。
（3）为尽可能避免纵向接缝，采用两台机械前后相隔8-10m同步向前摊铺，一起进行碾压。
（4）对于出现的工作接缝，要在碾压段末端压成斜坡，接缝时将此工作缝切成垂直于路面及路中心线的横向断面，再进行下一施工段的摊铺和碾压。
（5）施工机械不得在已压成的层上“调头”，如果必须在其上进行，采取覆盖10cm厚的砂砾保护“调头”部分不受破坏。
5、养生
采取洒水养生，洒水次数随气候条件而定，一般每天4-5次，一般需养生7天。
6、质量控制
详见《二灰土稳定砂砾基层检查项目表》。
7、施工中应注意的问题
（1）严格控制配合比：
混合料的组成设计严格按设计图纸和《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-）要求进行。
二灰土稳定砂砾基层检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
压实度（%）
98
每200m检查4处
2
平整度（cm）
标准值σ
2
最大间隙h
8
3
高程（mm）
+5、–10
每200m用水准仪检查4处
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量，每200m量4处
5
厚度（mm）
–8
每200m每车道检查1点
6
横坡度（%）
±0.2
每200m用水准仪量4个断面
7
抗压强度（MPa）
≥1.2
按JTJ071-94附录F
（2）施工气温低于5℃并有浓雾或降雨时，不进行基层施工。
（3）基层施工中确保排水畅通，表面不允许积水。
（4）基层碾压完成后，进行养生，养生其不小于7天。
养生期间行车速度限制在30km/h下，但禁止重型车辆和机械通行。
（三）透层、粘层
1、工作面准备
（1）沥青拌合厂设置在远离人口稠密区的地方，防止对居民及周围农田造成影响。
（2）在喷洒前，准备浇沥青的工作面达到表面整洁且无尘埃。
经监理工程师批准后，才能洒布沥青材料。
2、沥青材料加热
（1）沥青加热场地的布置、加热设备的配置和加热方法等，提交监理工程师审批。
（2）沥青加热设备具有足够的容量，一般应由融化、脱水、加温、保温贮存四部分组成，加温和保温贮存设备配置测温装置。
（3）严格控制沥青材料的加热温度不超过规定值，超过最高加热温度的沥青均做废弃处理，当天加热的沥青当天用完。
（4）所有用来贮备、输送和加热沥青材料的贮油管道蒸馏罐、增压罐和洒布机，随时保持干净和处于良好的工作状态，并在操作中避免被异物所污染。
（5）沥青加热场地做好防火安全和环保工作，配置消防设备。
3、沥青喷洒作业
（1）采用沥青洒布车均匀地洒布，洒油量、温度条件及洒布面积通过试验确定，并报请监理工程师审批认可。
（2）常疏通、清洗洒布机械和各种输油管道及喷嘴，以防阻塞，始终保持良好的工作性能。
（3）在沥青洒布工作开始前，选择适当地段，作沥青洒布试验，以验证不同单位面积沥青洒布量时的洒布车的行驶、油泵及变速箱排档位置。
（4）沥青材料均匀洒布，每车沥青开始洒布时对纵、横搭接处采取有效措施，以免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。
（5）在洒布车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位均用手提式喷洒器进行喷洒或补洒。
（6）如果喷洒48h小时后或铺筑沥青面层前有局部尚有透层油未被完全吸收，则将未渗入基层的多余沥青予以清除。
（7）粘层沥青必须在铺筑覆盖前24h内洒布或涂刷。
4、养护
（1）洒过透层油的表面至少要养护5天，方能进行下一层施工。
（2）从养生期间到后一层铺筑完之前，洒过透层油的表面采用路帚拖扫的办法养护。
5、注意事项
（1）养生期间，一般情况下禁止开放交通，但如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为防止车轮粘油，必须撒铺吸油材料，以覆盖尚未完全吸收的沥青。
（2）当气温低于10℃、有降雨、风速过大和有雾时，以及潮湿的基层上，停止洒布沥青材料。
（3）在洒布沥青材料时，所有结构物、护栏、路缘石和其他附属构筑物的表面，都加以覆盖保护，以防溅上沥青材料。
（4）除运送沥青混合料的卡车外，任何车辆均不得在完成的粘层上通行。
（四）沥青砼面层
采用集中厂拌，热拌热铺进行施工。
详见《路面面层施工工艺框图》
1、工作面准备
（1）基层表面保证干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。
（2）沥青拌合场设置在远离人口稠密区的地方，防止对居民及周围农田造成影响，其距离不少于1km。
（3）搅拌站符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。
2、设备
（1）拌和场设备
①拌和厂配备具有足够试验设备的试验室，并能及时提供监理工程师满意的试验资料。
②拌和场选用M220E250沥青砼拌和站，并配有自动控制和各种集料、沥青进料计量和测温装置，同时配有产量不小于220t/h，并装有保温成品的贮料仓和二次除尘的设备。
③拌和设备的生产能量与摊铺进度和工程规模相匹配。
（2）运料设备
采用自卸汽车，自卸汽车具有紧密、清洁、光滑的底板和侧板，并备有保温、防雨、防止尘埃污染的覆盖物。
（3）摊铺与整平设备
摊铺与整平设备采用自动推进的全宽度摊铺机，并配有电子调平系统、可调节振幅的振动夯具和振动整平板，能确保达到规定的平整度和横坡度。
（4）压实设备
压实设备配9-16t轮胎式压路机及18-21t光轮压路机。
3、拌和
（1）粗、细集料分类堆放；取自不同料源的集料和不同标号的沥青分别堆放。
（2）拌和前对不同料源的粗、细集料、沥青均进行抽样检验，经监理工程师批准后使用。
（3）拌和时间以混合料拌和均匀，所有颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。
间歇式拌和机每锅拌和时间控制要符合规范的规定。
（4）沥青的加热温度，石料加热温度、混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均符合JTJ032-94表7.2.4要求。
（5）通过试验路段铺筑，按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌合时间先行试拌，并调整到符合要求后，再投入正常拌和，试拌的混合料废弃。
沥青混合料拌和均匀一致，无花白、无粗细料分离和结块现象。
（6）沥青混合料检验
①在拌和作业中，对混合料进行抽样检验。
②在每次取样后6小时，将试验结果提交给监理工程师。
当试验结果表明需要作任何调整时，都由监理工程师批准后进行。
在未经调整前，对有疑问的混合料不准使用。
（7）所有过度加热、已炭化、起泡和含水的混合料均废弃。
4、运输
运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板内壁洁净，无有机物，并涂刷一薄层油水（柴油：
水1：
3）混合液，不得有多余的油水混合液积聚在车厢底部。
运至摊铺工地的混合料温度不低于规范规定的到现场温度。
不符合温度要求，或粘结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
5、摊铺
（1）沥青混合料摊铺前，检查下层的质量，下层质量符合要求后，铺筑沥青砼面层。
（2）根据试验路段铺筑时测定的、并经监理工程师批准的松铺系数、摊铺机行驶速度和操作方法，将沥青混合料平整而均匀地摊铺在基层面上，并避免产生拖痕、断层现象。
（3）沥青混合料的摊铺温度按规范要求控制好，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。
（4）采取全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。
（5）摊铺机无法摊铺部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。
（6）雨天或表面有积水，及施工气温低于10℃均不进行摊铺沥青混合料施工。
运至摊铺工地的混合料温度低于110℃或被雨淋湿的混合料应废弃。
（7）摊铺混合料温度不低于110-130℃，但不得超过165℃。
6、压实
（1）沥青混合料经摊铺整型后，立即进行充分、均匀的碾压。
（2）压实工作按铺筑试验确定的压实设备组合的程序进行，并备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于路缘石边等狭窄部位的压实。
（3）碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，开始碾压温度一般不得低于110℃，碾压终止温度钢轮压路机不得低于70℃，轮胎压路机不得低于80℃，振动压路机不得低于65℃。
（4）压实分为初压、复压和终压。
压路机以均匀速度行驶，碾压行驶速度符合规定。
（5）碾压采取纵向进行，并由混合料摊铺的低边向高边慢速均匀进行，相邻碾压带重叠宽度：
双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。
（6）碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点相距10m以上，并驶出压实线3m以外。
（7）在压实时，如接缝处（包括纵、横缝或其他施工缝）的混合料温度已不能满足碾压温度的要求，则采用加热器使混合料达到要求的碾压温度，再压实到无缝迹为止。
（8）压路机避免停置在已碾压终止的路面上，并防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质掉落在路面上。
（9）未经压实即遭雨淋的沥青混合料全部清除，更换新料。
7、接缝
（1）铺筑工作的安排使纵、横两种接缝都保持在最小数量。
接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。
在接缝处密度和表面修饰应与其他部分相同。
（2）纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。
（3）纵向接缝保证是热接缝，且是连续和平行的，缝边整齐并形成直线。
（4）保证纵向接缝与横坡变坡线的重合在15cm以内，与下层接缝借开15cm以上。
（5）在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即用一台钢轮静力压路机进行碾压，碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。
（6）当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，要做成一道横缝。
横缝与铺筑方向大致成直角，横缝在相连的层次和相邻的行程间均至少错开1m。
8、质量控制
详见《沥青砼面层检查项目表》。
沥青砼面层检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法（每幅车道）
1
压实度（%）
97（99*）
每200m21处
2
平整度（mm）
标准偏差σ
0.7
平整度仪：
全线连续按每100m计算σ
最大间隙h
2.0
3m直尺，每200m2处×10尺
3
弯沉值（0.01mm）
≤设计允许值
按JTJ071-94附录H检查
4
抗滑
摩擦系数
符合设计
摆式仪或摩擦系数测定车
构造深度
砂铺法，每200m1处
5
纵断面高程（mm）
±10
水准仪：
每200m4点
6
宽度（mm）
不小于设计值
尺量，每200m4处
7
厚度（mm）
总厚度
－8
每2000m21点
上面层
－4
8
横坡（%）
±0.2
水准仪：
每200m4断面
9
中线平面偏差（mm）
20
经纬仪：
每200m4点
注：
表内带*号者按试验路压实度为准。
（五）土路肩和挖路槽
路面铺筑完成后，进行土路肩施工，其施工方法及压实要求见土质路堤填筑中的相关规定。
旧路改造时，先掘除旧路路面，然后挖路槽，验槽合格后再进行路面施工。
沥青混凝土路面工程施工方案
1．石灰、粉煤灰稳定砂砾底基层施工方法
1.1材料准备
1.1.1石灰
①石灰要符合技术规范的要求。
按JTJ057-标准方法试验时，生石灰的Cao+Mgo含量对钙质生石灰不小于70%（按干重计），对镁质生石灰应不小于65%，对熟石灰应不小于55%。
生石灰中5mm颗粒的最大筛余量应不大于干重的17%和20%。
②石灰在用于工程之前7~10天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。
③石灰应设棚存放，并能防风避雨，在用于工程之前按JTJ057-进行试验，不符合上述要求时，不得用于施工。
1.1.2粉煤灰
①粉煤灰不能含有团块，腐植质或其他杂质，其中SiO2+AL2O3的含量不小于70%，烧失量不得大于10%。
②粉煤灰敞开堆存时，必须含有足够的水分，以防起尘。
在运输时应保持潮湿并要加盖布蓬，以防止粉末飞扬，引起污染。
1.2组织试验段施工
选择底基层试验路段。
通过试验段确定机械组合、压实厚度、压实遍数及压实程序，试验路段达到规定要求并经监理工程师批准后，方可全面展开施工。
1.3培土路肩：
施工放样，人工整平。
1.4拌合
1.4.1采用厂拌，以减少石灰和粉煤灰的损失和对环境的污染。
1.4.2混合材料按重量比例掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间及加水量作好记录，以提交监理工程师检验。
1.4.3当进行拌和操作时，稳定材料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的土中，拌和机内的死角，其中材料得不到充分搅动，应及时清除。
1.4.4拌成的混合料的堆放时间不得超过24h，当天拌成的混合料，当天运送到铺筑现场。
1.5运输
1.5.1采用自卸车运输混合料。
1.5.2当厂拌离摊铺距离较远时，混合料在运输中要加以覆盖以防水份蒸发，保持混合料装载高度均匀，以防离析。
1.6摊铺
采用机械摊铺，拌和好的混合料尽快摊铺，并且自第一次在拌和机内加水拌和，到完成压实工作的时间，不超过4h，混合料的含水量高于最佳含水量1~2%。
1.7压实
采用18~20t三轮压路机碾压。
经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围开始压实，并在当日完成碾压。
相邻工作段横向接缝的处理，压实层末端在碾压后成一斜坡，在下一段开始摊铺混合料前，应将末端斜坡挖除，并挖成大横向垂直向下的断面。
1.8施工机械不得在已压成的底基层上“调头”，如必须在其上进行，应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护“调头”部分不受破坏。
1.9养生
采用洒水养生法，养生时间不少于7天，养生期间应封闭交通。
不能封闭时，将车速限制在30km/h以下，但禁止重型车辆通过。
2．石灰、粉煤灰稳定砂砾基层施工方法
石灰、粉煤灰稳定砂砾基层施工方法与底基层施工方法相同。
3．天然砂砾垫层施工方法
3.1试验路段
选择砂砾垫层试验段，通过试验路段确定施工机械、松铺系数、施工方法、施工长度、一次铺筑的合适厚度等。
试验路段所使用和确认的材料、级配（配合比）颗粒组成、松铺系数、碾压机具、碾压程序、碾压遍数、碾压速度、压实标准和施工工艺等，应与正式施工时使用的相同。
3.2用料计算与运输
3.2.1根据路段垫层的宽度、试验确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段需要的底基层或垫层材料数量；根据运料车的装载体积，计算每车材料的堆放距离。
3.2.2装车时，应控制使每车运料的数量基本相同。
3.2.3卸料时，根据计算的堆放距离由远及近卸置在下承层上；卸料距离应严格掌握，避免材料不足或过多。
料堆每隔一定距离留一缺口。
3.2.4堆入材料的时间不宜过长。
运送材料只宜较摊铺工序提前一、二天、并视天气是否晴朗而定。
3.3摊铺
3.3.1用平地机配合推土机将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并具有规定的路拱。
3.3.2检验松铺厚度是否符合要求，必要时应进行减料或补料。
3.3.3摊铺后的砂砾料，应无粗细颗粒离析现象，否则，用平地机进行补充拌和，再进行整平和整型。
3.4碾压
3.4.1用拖拉机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整型。
3.4.2经过整平和整型，使垫层达到要求的路拱和纵坡，然后按试验路段所确认的压实施工方案，包括机具、程序、遍数、速度以及注意事项，在全宽范围内，将垫层均匀地压实至重型击实最大密度的95%以上。
本标段计划采用18~20t三轮压路机碾压，每层压实厚度20cm。
3.4.3两段作业衔接处，第一段留下5~8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
4．透层、粘层的施工方法
上面层与下面层之间设置粘层沥青、沥青下面层与基层之间设透层沥青。
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