植物油贮罐施工方案.docx

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植物油贮罐施工方案

植物油贮罐施工方案

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中化二建（集团）有限公司

二00一年十月十五日

目录

1、工程概况

2、编制依据

3、施工工艺

4、施工前的准备工作

5、贮罐的预制及防腐

6、贮罐的组装

7、贮罐的焊接

8、质量检验及要求

9、质量保证措施

10、安全技术措施

11、劳动力组织

12、施工用机具

13、施工网络图

1、工程概况

2、编制依据

2·1HGJ128－90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》

2·2SH3046－92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》

2·3GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2·4HGJ229－91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

2·5贮罐施工图

3、施工工艺

植物油储罐组装采用液压提升倒装工艺进行施工。

利用公司现有液压装置，成熟的施工工法，力求工程高效、优质。

3·1最大提升载荷

GMAX=K（G1+G2）=1.2×（44878+3000）=57453.6（Kg）

K——摩擦系数取1.2

G1——储罐最后提升重量

G2——施工附加载荷

3·2提升装置数量

千斤顶设计载荷P=10000Kg，因此提升装置组数n按下式计算：

GMAX57453.6

n=————=———————=5.7

P10000

n=6套

3·3提升顺序

3·3·1铺设底板并组焊。

3·3·2安装最上一带板。

3·3·3安装罐顶板及顶部平台档扞。

3·3·4安装胀圈。

3·3·5安装液压提升装置，装配液压系统管道。

3·3·6液压系统启动供油，并予紧提升钩头。

3·3·7围下一带板，并焊接外侧立缝。

3·3·8供油提升100mm左右，停升检查。

3·3·9供油提升，并随时调平。

3·3·10提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。

3·3·11落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。

3·3·12重复3·3·7—3·3·11直至下一带板与其上一带板焊接完毕。

3·3·13焊接底板与最下一带板角缝。

3·4液压提升装置布置

液压提升装置是由立柱、提升钩头、提升杆、液压千斤顶、液压油罐及控制柜等组成（见图1）。

立柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑杆应点焊固定在底板上。

图1液压装置布置图

3·5提升装置操作

3·5·1提升前的检查

3·5·1·1严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。

3·5·1·2液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。

3·5·1·3液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试压，千斤顶动作3—5次，系统不得有漏油现象。

3·5·2提升操作

3·5·2·1首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。

继续提升到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。

3·5·2·2在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，罐体提升高度允许偏差小于等于30mm。

3·5·2·3罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。

3·5·2·4松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。

4、施工前的准备工作

4·1设计交底和图纸会审进行完毕。

4·2施工方案已经批准，并向班组进行技术交底。

4·3施工现场“三通一平”，施工用设施及机具已布置妥当。

4·4罐基础按规范验收合格，并办理中交手续。

4·5贮罐制作用钢材、配件、焊接材料等陆续进场，能够满足施工需要，且具有质量证明书和合格证。

4·6对钢板进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、擦痕、夹层等缺陷，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5mm.。

5、贮罐的预制及防腐

5·1底板及顶板的预制

5·1·1底板及顶板下料预制时要根据排版图下料，并与排版图对应编号。

5·1·2下料前要制作样板和胎具，顶板扇形板成形后用弦长不少于2米的弧形板检查，间隙不应大于15mm。

5·2壁板预制

5·2·1壁板根据排版图下料并编号。

5·2·2壁板尺寸允许偏差：

AEB

测量部位

宽度

ACBDEF

长度

ABCD

对角线之差

|AD－BC|

直线度

ACBD

ABCD

允许偏差

（mm）

±1

±1.5

≤2

≤1

≤2

CFD

5·2·3壁板坡口形式和尺寸见施工图。

5·2·4壁板卷制前两端进行压头预弯曲，卷制后应放在平台上用弧形样板检查，间隙不得大于1mm。

5·2·5壁板卷制后在保管和运输过程中，要使用胎具或采用其它措施固定，以防止变形。

5·3防腐

5·3·1罐体外壁（包括盘梯、天桥、油罐附件、拱顶）采用喷砂除锈，除锈等级为sa21/2，涂料为氯磺化聚乙烯漆。

5·3·2罐内壁焊缝要求打磨光滑，焊疤、夹杂等去除干净后进行植物油洗处理，然后进行水压试验后再用植物油涂涮一遍，但罐体内壁拱顶及顶圈采用喷砂除锈，防腐涂料为食品漆。

5·3·3底板铺设前，其下表面涂刷沥青防腐漆二道，每块底板边缘80mm内不刷。

6、贮罐板组装

6·1罐底板组装

6·1·1底板铺设前，其下表面应进行除锈，再涂刷沥青防腐漆二道，每块底板边缘80mm内不刷。

6·1·2底板铺设前，在基础上划出十字中心线，按排版图中心向两侧铺设中幅板。

6·1·3搭接宽度详见排版图，允许偏差为±5mm。

6·1·4罐底板焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于长度的2%，且不大于50mm。

6·2罐壁组装

6·2·1所组装壁板必须是检验合格的壁板。

6·2·2在底板边缘板上划出罐体内径圆周线和内径加底圈壁板厚度圆周线，并沿两圆周线内、外侧焊定位角钢，角钢型号∠75×8。

6·2·3罐壁组装应符合下列要求：

6·2·3·1顶圈壁板及包边角钢组装焊接后，两相邻壁板上口水平允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平允许偏差不应大于6mm，壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm，在罐壁1米高处，内表面任意点半径允许偏差为±19mm。

6·2·3·2其它各圈壁板铅垂度允许偏差不应大于5.4mm。

6·2·3·3壁板组装应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量小于等于1mm，环向焊缝错边量小于等于1.5mm。

6·2·3·4罐壁焊缝角变形小于等于10mm。

6·2·3·5罐壁的局部凹凸变形不大于13mm。

6·3罐顶组装

6·3·1底板组装完毕后，立临时中心立柱，组装顶板。

6·3·2顶板应对称组装，搭接宽度允许偏差为±5mm。

6·3·3组装后拱顶的局部凹凸变形不大于15mm。

6·4附件安装

6·4·1罐体的开孔接管的中心位置偏差，接管外伸长度允许偏差为±5mm。

6·4·2开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。

6·4·3罐壁开孔接管或开孔接管补强圈的外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200，与环向焊缝之间的距离不得小于

7、贮罐的焊接

7·1焊条采用J422，使用前按规定烘干。

7·2按图纸要求打磨坡口，预留间隙，清除坡口及坡口两侧20范围内的泥沙、铁锈、水分、油污等。

7·3底板焊接顺序

7·3·1中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道要采用分段退焊法。

7·3·2边缘板焊接，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁间角焊缝焊完后，且在边缘板与中幅板间的收缩缝施焊前，完成边缘板剩余的对接焊缝的焊接。

7·3·3弓形边缘板对接焊缝的初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

7·3·4收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊法。

7·3·5罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊接。

初层的焊道，采用分段退焊法。

7·4壁板焊接顺序

7·4·1罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。

当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。

焊工要均匀分布，并沿同一方向施焊。

7·4·2每带板焊完后，焊口要及时进行射线探伤。

7·5顶板焊接顺序

7·5·1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

7·5·2顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

8、质量检验要求

8·1焊缝外观检查

8·1·1焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、飞溅和弧坑等缺陷。

8·1·2对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。

8·1·3底圈壁板与底板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。

8·2焊缝的无损检验及严密性试验

8·2·1罐底焊缝检验要求

8·2·1·1罐底所有焊缝在罐整体施工完毕后进行真空箱法严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。

8·2·1·2底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内进行着色检查，全部焊完后，要及时进行着色检查。

8·2·1·3底板边缘板对接焊缝靠外端300mm施焊完毕后每一焊工要抽查一条焊缝进行X射线探伤。

8·2·2罐壁焊缝检验要求

8·2·2·1纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于T字焊缝处，且每台罐不少于2处。

8·2·2·2环向焊缝，每种板厚（以较薄板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

8·2·2·3底圈壁板应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤。

8·2·2·4射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。

如果延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

8·2·3焊缝无损探伤的方法和合格标准

8·2·3·1射线探伤结果应符合JB4730－94并以Ⅲ级标准为合格。

8·2·3·2渗透探伤应符合JB4730－94中的Ⅰ级为合格。

8·2·4探伤不合格的焊缝返修次数不宜超过二次。

8·3贮罐充水试验

8·3·1充水试验应符合下列规定

8·3·1·1充水试验前，所有附件及其它罐体焊接的构件应全部完工。

8·3·1·2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

8·3·2充水试验程序另行编制技术角底。

8·3·3充水试验检查下列内容：

8·3·3·1罐底严密性。

8·3·3·2罐壁强度及严密性。

8·3·3·3顶盖的强度、稳定性及严密性。

8·3·3·4基础沉降观测。

9、质量保证措施

9·1严格按公司ISO9002标准编制的质量体系文件所规定的标准和程序实施质量管理。

9·2严格按A、B、C质量控制点实施检查，并及时办理有关手续。

9·3上道工序不合格，不得进入下道工序。

9·4所有钢材、焊材、加工件等必须有质量证明书。

9·5所有施工人员必须持证上岗。

9·6做好隐蔽工程记录。

9·7所有计量器具必须有合格证，且在周检期内。

10、安全技术措施

10·1所有施工人员必须有本工种上岗证，并按安全操作规程进行操作。

10·2进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带。

10·3高空使用吊篮必须有安全措施，有双保险，并有专人监护。

10·4脚手架必须按规定搭设，不得使用探头板。

10·5电器设备必须加漏电保护装置，并有良好的接地。

10·6氧气瓶与乙炔瓶不得放置在一处。

10·7打锤严禁戴手套，两个以上同时打锤不得对站。

10·8电动设备应有专人管理。

10·9起吊作业时，应有专人指挥，各操作人员要动作一致，严禁在风力大于或等于五级时起吊。

10·10罐内照明必须采用低压灯。

10·11现场布置要合理，做到文明施工。

11、劳动力组织

队长1名技术员1名

质安员1名铆工15名

电焊工24名气焊工8名

钳工1名电工1名

起重8名司机1名

供应1名管工1名

探伤2名

12、施工用机具

卷板机1台电焊机24台

液压提升装置1套焊条烘烤箱2台

螺旋千斤顶5t5个16t3个

手拉葫芦3t2个5t2个

真空试验设备1套汽车吊1台

磨光机Φ10020个Φ12510个

半自动切割机2套气焊工具8套

X射线探伤2台