5标支护桩施工方案.docx
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5标支护桩施工方案
上庄路南延（闵庄路-黑龙潭路）道路工程（含西山隧道）5#标段K3+670～K3+900段
支护桩施工方案
编制：
复核：
审核：
北京市政路桥股份有限公司
2015年10月29日
目录
一、编制依据1
二、工程概况1
2.1工程总体概况1
2.21K3+670～1K3+900段支护桩设计概况1
2.3工程地质条件及水文条件1
三、施工部署2
3.1劳动力配置2
3.2主要施工机械设备配置2
四、施工计划及工期3
五、施工方案3
5.1钻孔准备3
5.2钻孔5
5.3验孔5
5.4钢筋加工及安装5
5.5钢筋笼吊装6
5.6灌注水下混凝土8
5.7桩顶处理及桩身检测8
六、施工质量保证措施8
6.1技术保证8
6.2原材料质量保证9
6.3质量控制措施9
6.4施工过程中应急处理措施10
七、安全文明施工及环境保护12
7.1安全管理措施12
7.2文明施工与环境保护措施13
附件：
钻孔灌注桩施工工艺流程图14
一、编制依据
1、北京市市政工程设计研究总院提供的上庄路南延（闵庄路～黑龙潭路）道路工程（含西山隧道）5#标段施工图纸；
2、北京市海淀区上庄路南延工程工程地质勘查报告；
3、施工现场实地考察、调研获得的资料。
4、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010
5、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
6、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
7、《城市桥梁工程施工质量检验标准》JGJ120-2012
二、工程概况
2.1工程总体概况
上庄路南延（含西山隧道）道路工程位于北京市海淀区，南起闵庄路，向北沿旱河路方向经香泉环岛、北京市植物园园区，在穿越西山后，在冷泉村北与现况黑龙潭路相交，全长8.68km。
本工程为上庄路南延（含西山隧道）道路工程5标段，标段范围为：
自1线设计桩号1K3+500至1K3+930（植物园管理处东侧约30m），并包含五环路节点立交Z1匝道部分路段（约388m）。
标段起点为四王府村内，距现况卧佛寺东路约60m处，终点为西山隧道明暗挖分界处。
本标段隧道工程为2座下沉式隧道，分别为主线1线隧道、主线2线隧道。
累计长度856m，闭合框架全长856m（主线1线长430m，主线2线长426m）。
2.2K3+670～1K3+900段支护桩设计概况
本标段工程闭合框架采用明开施工，K3+670～K3+900段基坑围护结构主要采取支护桩+预应力锚索的支护体系。
支护桩采用钻孔灌注桩，桩径100cm，桩间距150cm，主筋为Φ28，加劲筋为Φ22，螺旋筋为φ12，C30混凝土浇筑。
支护桩平面点位图见附图：
围护结构平面图。
2.3工程地质条件及水文条件
1、场地地形及地物
本次初步勘察的拟建道路工程的闭合框架与U型槽段沿线地形有一定起伏，总体上自西北向东南逐渐降低。
桩号1K3+500附近分布现状北旱河，旱河河底标高约65.00～66.00m，深度约3.0～3.5m，目前此段河内无水。
沿线场地地下分布有高压燃气、动力电缆、光缆、上水管、污水管等。
2、地层分布及岩性
根据地勘报告及现场初步勘探成果，表层为一般厚约0.90～2.20m的人工堆积之碎石填土、房渣土①层，粉质黏土填土①1层。
人工堆积层以下为第四纪沉积的碎石、碎石混黏性土②层，粉土②1层；粉质黏土③层，粉土③1层及碎石混黏性土③2层；碎石、碎石混黏性土④层，粉质黏土④1层及粉土④2层；碎石、碎石混黏性土⑤层，粉质黏土⑤1层；粉质黏土⑥层，粉土⑥1层；碎石、碎石混黏性土⑦层，粉质黏土⑦1层；碎石、碎石混黏性土⑧层及粉质黏土⑧1层。
3、水文情况
根据地勘报告，本标段场区地下水静止水位标高为42.79～50.62m（埋深20.00～24.85m），地下水类型属上层滞水，主要赋存于碎石、碎石混黏性土⑤层的下部。
目前本标段场地地下水对混凝土结构均无腐蚀性。
三、施工部署
3.1劳动力配置
劳动力配置一览表
序号
施工工种
人数
备注
1
钢筋笼加工制作
15
2
旋挖钻机长
1
3
灌桩
5
4
杂工
15
5
电工
2
6
试块制作
2
7
机修工
1
8
测量工
3
9
起重信号工
1
10
吊车司机
1
11
后勤
2
合计
48
3.2主要施工机械设备配置
施工机械设备配置一览表
序号
设备名称
数量
型号/规格/功率
用途
1
直螺纹套丝机
2台
HHLBG-40
直螺纹接头加工
2
逆变电焊机
2台
2x7-400
钢筋焊接
3
钢筋切断机
1台
GQ40
钢筋加工
4
钢筋切割机
1台
J3GD400
钢筋加工
5
钢筋调直机
1台
GTS-12/A-12
钢筋加工
6
钢筋弯曲机
1台
GW40
钢筋加工
7
旋挖钻机
1台
TR180D
成孔
8
导管
1套
30m
混凝土灌注
9
料斗
5只
1.5m3/只
混凝土灌注
10
污水泵
2台
8KW/台
泥浆循环（1台备用）
11
清水泵
1台
5KW/台
12
泥浆检测仪
1套
泥浆检测三件套
泥浆指标控制
13
汽车吊
1台
20t
安放钢笼、灌注等
14
测绳
2套
配重锤
测孔深、沉渣厚度等
15
钢卷尺
3套
5m、50m
测孔径、验收钢筋笼
四、施工计划及工期
考虑部分支护桩位置现况管线改移和交通导行的实施，该段支护桩的计划工期如下：
计划开工日期：
2015年11月5日
计划完工日期：
2016年3月31日
五、施工方案
本钻孔灌注桩工程采用泥浆护壁钻进成孔的施工方法，施工工艺流程见：
附件：
施工工艺流程图。
5.1钻孔准备
1、施工设备的选择
（1）钻机的选择：
为了保护环境确保工期，根据地质情况及现场施工条件，选择旋挖钻进行支护桩钻进施工，支护桩钻孔采用跳打法，相邻支护桩不得依次施工。
（2）钻头的选择：
采用防斜梳齿钻头，以防止孔斜与提高钻进效率。
钻头除了防斜外，也增加了钻头的稳定性和刚度，及其耐磨性。
本标段支护桩桩径为1000mm，为防止扩孔，钻头直径设置为980mm。
（3）导管的选择：
导管是水下灌注的主要机具，应具有足够的强度、刚度和良好的密封性。
因此本工程选择导管要求为：
直径φ300mm，壁厚为6mm，每套使用总长为30m，每节为2.5或3m（外加0.5m、1m的调整段），并要求每节导管平直，定长偏差不超过管长的1%，内壁光滑平整、不变形，导管采用丝扣连接。
2、平整场地
完成对影响施工的各种现况管线的勘察、确认、改移、保护工作。
清除对施工有碍的物体，精确地施测出桩位，做好标识，根据现场所处位置，制作泥浆池，采用塑料布护底，减少对土体的污染。
3、埋置护筒
（1）护筒采用10mm厚钢板卷制的钢护筒，长度视具体桩位而定，护筒内径120cm。
护筒高出地面30cm。
（2）用旋挖钻对中后，初步挖除部分高度至护筒底以上30cm左右，人工清除周围土壤略大于护筒直径。
埋设护筒时，保证护筒的平面位置和竖直度。
（3）护筒周围和底脚要紧密不透水。
护筒中心轴线与桩位中线偏差不超过5cm，竖直方向倾斜度不大于1％，护筒壁清洁。
（4）对护筒周围填土进行夯实加固。
在护筒两侧设置枕木，架设横梁与护筒吊耳相连接固定，防止护筒下沉。
在钢筋笼就位时要对护筒高进行复测检验，防止由于护筒轻微的下沉而造成钢筋笼就位高程错误。
钢筋笼就位后将吊耳通过工字钢穿吊，架设在护筒两侧的枕木上，通过加垫木调整高程至设计高程。
（5）灌桩完毕后及时将护筒提出桩外。
4、护壁泥浆
成孔采用制备泥浆作为孔桩护壁，泥浆材料选用膨润土、聚丙烯酰胺和烧碱，制备泥浆在泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土≥450kg，加入适量烧碱可提高泥浆的粘度，这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀较少，性能稳定。
在钻进过程中，根据地层不同情况，保持一定的静水水头压力（高度不小于1m）。
采用膨润土造浆，在施工过程中，根据地质情况，随时严格掌握泥浆比重等各项指标。
泥浆性能如下
（1）相对密度：
粘性土层：
1.1～1.20，砂土层：
1.2～1.4。
（2）粘度（s）：
粘性土层：
18～24，砂土层：
22～30。
（3）静切力（pa）：
≤3。
（4）含砂率（%）：
≤4
（5）胶体率（%）：
＞95
（6）失水率（ml/30min）：
≤20
（7）酸碱度（PH）：
8～11
5.2钻孔
1、在护筒上施测十字线，以便钻孔机就位，钻机就位后，地基平稳不应产生位移和沉降。
钻孔前钻头对好桩位，定位误差≤2mm。
2、竖直度采用钻机自身的竖直检测装置控制。
辅助用两条带重锤的细线从两个方向对照钻机是否竖直。
3、通过钻进中辅助带重锤的测绳，在同一孔底测试两个点以上，以验证孔深度。
测绳在使用前要先用钢尺矫正。
4、桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
5、在开始钻进或穿过软硬层交界处时，保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。
在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。
钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。
遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，分析研究并妥善处理。
钻进作业需及时通知监理工程师。
6、清孔：
钻孔完成后，要用掏渣钻头进行桩底清渣，沉渣厚度不大于20cm。
如导管安装完成后发现沉渣厚度超过20cm，则采用喷射清孔法进行二次清孔，即对孔底进行高压射水数分钟，使孔底紧剩余少量沉淀物漂浮后，进行沉渣厚度检验，检验合格后马上进行下道工序的施工。
5.3验孔
钻孔完成后，专职技术人员验孔，孔规直径为设计桩径，长度为4～6D（D为桩径）。
检孔内容包括：
孔深、孔形、孔径沉渣厚度和倾斜度。
检查无误报现场监理工程师认可后方可进行下道工序施工。
5.4钢筋加工及安装
1、当钢筋进场时，向监理工程师提供钢筋的出厂质量证书，并在监理旁站的情况下分批取样进行试验，每60吨作为一批进行取样，一次进料不够也作为一批取样，所用钢筋直径大于Φ12mm时应在监理旁站的情况下作机械性能和可焊性试验。
经试验符合规定的钢筋，必须按品种、规格、牌号分别设置标志牌，垫好不小于40cm的方木、码放整齐，上盖苫布。
钢筋使用前进行调直、除锈、去污。
2、主筋接头采用直螺纹机械连接，钢筋端部切平或镦平后加工螺纹，丝头长度公差应为0～2.0p（p为螺距），丝头应用直螺纹量规检验，通规能够顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。
套筒进场检验有保护端盖、套筒内无杂物，套筒外观螺纹牙型饱满，表面无裂纹，表面及内螺纹不得有严重锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。
内螺纹尺寸检验用专用的螺纹塞规检验，其塞通规顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过3p。
安装接头时用管钳扳手拧紧，使丝头在套筒中央位置相互顶紧，外露螺纹不宜超过2p。
3、螺旋筋接头采用搭接绑扎形式，搭接长度大于35d（d为钢筋直径）。
螺旋筋与主筋绑扎连接。
架立筋和主筋连接采用电弧焊，焊接时须从架力筋起弧，钢筋咬边深度不得超过5mm。
4、钢筋笼采用在现场加工成形，加工时注意接头位置相互错开，同一断面内接头数量不得超过50%，接头错开距离不得小于35d（d为钢筋直径）。
每钢筋骨架内设十字内撑架，钢筋骨架上按设计要求纵向每2m设置定位筋，相邻两环定位筋错位90度。
钢筋骨架底面高程允许偏差为±5cm。
5.5钢筋笼吊装
1、钢筋笼吊装准备
钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：
包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。
吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。
在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。
2、吊点位置
钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在钢筋笼1/3处设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。
在吊点位置多设2根φ10吊环。
钢筋笼具体吊点见下图：
吊装示意图
3、钢筋笼起吊步骤
（1）起吊前准备好各项工作，指挥吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上汽车吊主吊钩及副吊钩。
检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
（2）钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。
（3）钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。
指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。
（4）指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。
下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
（5）当钢筋笼下到副吊点时，暂停放下，拆下副吊点的钢丝绳、卡环。
（6）当钢筋笼继续往下插入，到主吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下主吊点的钢丝绳、卡环。
（7）将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。
4、操作要点
（1）钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与螺旋筋采用绑扎连接。
（2）在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
（3）钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。
（4）当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固。
5.6灌注水下混凝土
采用刚性导管（D=300mm），检查沉淀厚度及孔深，导管使用前进行必要的水密承压和接头抗拉等试验。
导管安装长度以实际孔深进行计算，距孔底距离为0.3～0.5m。
混凝土到现场后应检查其坍落度，范围为18～22cm。
为避免桩顶处砼强度不足，不应太接近22cm。
混凝土的灌注拟采用罐车直接灌注法，导管上口设一漏斗，规格为1.0m×1.0m，深0.5m。
混凝土罐车直接开至基桩处，混凝土直接卸至灰斗中，保证连续灌注的首批混凝土的数量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m），为了防止意外情况的发生，第一车混凝土（10m3左右）连续一次灌注完成。
在整个混凝土灌注过程中，应确保导管中混凝土保持埋深维持在2～6m，直至混凝土面高于设计桩顶0.5m以上。
由于在灌注过程中导管下部承受水压极大，因此要求拼接导管时每次更换橡胶垫并确保导管接口拧紧。
为防止导管在灌注过程中脱节，操作人员在装卸导管时应严格按规范操作，并在灌注过程中严防导管被异物碰撞。
混凝土灌注高度的检测，用测绳下端绑扎一重锤作为混凝土灌注高度的检测工具，每浇注完一车混凝土或根据导管的长度进行检查，严格控制导管在混凝土内的埋置深度，并随时进行调整以保证混凝土的顺利灌注。
另外控制好坍落度及灌注速度，以保证灌注过程中钢筋笼不上浮。
5.7桩顶处理及桩身检测
（1）采用人工风镐凿除桩头，顶面凿至设计桩顶标高，表面凿除平整，无坑洼。
（2）支护桩检测：
凝土灌注桩质量检测，采用低应变动测法检测桩身的完整性，检测数量不少于总桩数的20%，当检测桩身质量具有缺陷时，应进行钻芯法补充检测。
六、施工质量保证措施
6.1技术保证
（1）严格执行施工规范和质量评定标准，实施质量目标管理，使质量目标层层分解，落实到岗位和个人。
（2）严格执行图纸会审和技术交底制度，施工人员严格按有效的图纸、设计文件、技术交底及有关规范标准和操作规程施工。
认真执行隐检、预检制度，加强“三检”制度的落实，未按规定进行检验的工序，不许转入下道工序。
（3）坚决执行原材的进货验证和检验制度，做到不合格的材料不准进场，未经检验合格的材料不准使用。
保证各种测量、试验、计量等器具的精度符合施工生产的需要。
（4）测量：
导线控制测量、水准控制测量，严格按照规范要求使用其规定的仪器设备，所测成果必须在规范误差内，如有超限必须重测。
现场交接桩时，均需有交接桩记录，记录必须内容完整、签字齐全；实测前作好与相邻标段内控制点的联测工作，确保测量控制点的相互衔接；原始数据必须标明日期、施测人、校核人；所有测量结果必须经专人复核后，方可用于指导施工；所有测量仪器必须达到其标准精度，并在年检期内；有效的保护一切基准点和其他相关标志，直至工程竣工验收结束为止。
6.2原材料质量保证
采购的所有材料必须符合相关技术规范、标准的要求，并有出厂合格证的质量试验单，所有合格证和质保书应具有可追溯性。
采购的材料在使用前应按甲方的要求进行检验或试验。
不合格的不得使用。
采购的材料与相关规范、标准不符时，将其运出施工场地，并重新采购符合要求的产品。
1、钢材
（1）钢筋的规格、型号和质量必须符合设计要求和施工规范要求。
钢筋进场时应随同质量证明书（质保书）。
（2）钢筋进场后应有专人负责，按此以及按直径进行验收，查对质保书和标牌，并进行抽样试验。
2、混凝土
首先必须审核商品砼配合比，水下砼灌注时，虽然使用商品砼，但对商品砼的质量要求不能放松，不仅对来料的坍落度、配合比进行检查，而且对商品砼所用的原材料必须有复试报告及级配单。
6.3质量控制措施
1、桩位采取全站仪测定，用红色油漆标识。
在中心桩位半径2.5m范围内用十字线法定出中心桩栓桩。
在钻机就位之前由栓桩复检中心桩桩位，保证桩位准确。
2、护筒采用钢板护筒，钢板厚度为10mm。
护筒要坚实、不漏水、内壁平滑无任何凹、凸。
护筒埋设轴线偏差小于5cm。
3、钻机在进场前进行全面检查，存在问题的钻机不得进场。
4、钻机钻进要一气呵成，中间不能停歇。
钻进过程中随时检查成孔竖直度、泥浆性能、钻进土质，当有变化时及时调整。
5、为防止塌孔泥浆性能要随时检测，针对不同土质随时调整泥浆相对密度。
泥浆在不断循环使用过程中要经过净化处理，当性能不符合要求时要更换泥浆。
6、终孔后及时清孔沉渣厚度不大于设计要求厚度。
7、在灌注砼前对导管进行水密度承压和接头抗拉性能试验，合格后方可使用，并对导管进行编号。
8、在灌注砼前对桩孔质量，沉淀厚度，桩底标高等进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格后方允许灌注砼。
首批砼灌注时，导管下口与孔底留0.4m的距离，导管埋入砼深度始终不小于2m（首批砼除外），以免出现断桩现象。
在灌注过程中，要经常检测孔砼面位置及时地调整导管埋深，导管在砼中的埋深一般不宜小于2m。
钻进和灌注过程中做好施工记录。
6.4施工过程中应急处理措施
由于支护桩施工是地下工程，不可预见性较大，无法做到人为完全控制，所以在施工之前对有些可能发生的问题进行提前准备，才能保证施工的质量和工程的进度。
钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题。
1、导管进水
（1）主要原因
①首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入。
②导管接头不密封，接头间橡皮垫被高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛，或测深出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
（2）预防及处理方法
原因①引起的导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，不得已时需要将钢筋笼提出采用复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
原因②、③引起的导管进水，因视具体情况，拔换原管下新管，或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管的水和沉渣用小泥石泵吸出。
如重新下管必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
为了防止抽水后导管外的泥水穿透原混凝土压入上部凝固层导管内，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
如首批混凝土储量不足，混凝土下落后不能埋没导管底口应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，然后重新灌注。
如灌入的混凝土顶面标高未埋没到钢筋笼的主笼或主笼被埋没在1～3m范围，应立即将导管及钢筋笼提出采用复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
如灌入的混凝土顶面标高已埋没钢筋笼主笼大于3m，将按照上述预防及处理方法的第二条进行处理。
2、卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。
卡管有以下情况：
由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大颗粒骨料、拌和不均匀，以及运输中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
补救的办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将撒落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
同时必须注意：
第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度规范要求的高限为宜。
3、塌孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内泥浆位忽然上升益出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象，可用测探锥探测。
塌孔原因：
护筒底脚周围漏水，孔内水位降低。
不能保持原有静水压力：
由于护筒周围堆放重物或机械振动等。
发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持水头或加大水头、移开重物或机械振动等。
然后用小泥石泵吸出塌入孔中的泥土。
如不继续塌孔，可恢复正常灌注。
如塌孔仍不能停止，塌孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土迅速重钻并清出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。
4、埋管
浇注过程中导管无法拔出一般有两种可能：
①钢筋笼制作质量差，部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内（这种情况一般会浮笼）。
这时应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。
②导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大，水下混凝土灌注应严格控制埋管深度，不得大于6m，且不小于2m。
为防止混凝土初凝，除适当加缓凝剂外还应振动导管。
一旦埋管发生，应先查明究竟是何种原因，尽可能增大拔力拔起导管（但要防止拔漏导管），拔起过程中应正反摇动导管，使其易于拔起。
5、浮笼
浮笼事故在灌注水下混凝土过程中时有发生，尤其对于设计仅有部分钢筋笼（即钢筋笼长度小于成孔深度）的钻孔桩更是有可能发生。
产生这种现象的原因与混凝土的顶推力有关，但预防不力是一个因素，所以下笼时应采取相对固定措施，尽可能多焊几条主筋在钻机底座上，增大固结力。
在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数。
在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应保持许可范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。
如果出现浮笼，应尽快处理，扼制继续上浮，最好用多根直径6cm左右钢管套住钢筋笼
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