仓库管理系统作业流程.docx
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仓库管理系统作业流程
StoreManagement仓库管理
1.PURPOSE目的
此程序规定了仓库的管理办法，以确保原物料和成品的标示、搬运、储存、包装和防护均在管控下进行。
2.SCOPE范围
此程序适用于原物料仓库和成品仓库。
3.RESPONSIBILITIES职责
所有仓库人员需确保此程序的执行。
4.PROCEDURE程序
4.1原物料的接收与入库
4.1.1仓库在接收物料前，参照送货单对物料进行核对，以确保物料的正确性，且收料后需登记来料记录。
4.1.2运输过程中造成的物料损坏，如：
包装箱破损、潮湿等，仓库人员应予以拒收。
4.1.3所有物料在入库前必须通过QA检验。
4.1.4被QA接收的物料入库时需放入指定区域，并根据接收时间贴上季节标签以确保先进先出。
4.1.5仓库中所有物料应以物料型号进行有规则的放置。
4.2原物料发放
4.2.1物料发放需参照“原物料发放”程序执行.
4.2.2生产过程中如有因发现不良物料或损耗造成物料短缺，需由生产主管/组长填写材料领料单经相关人员批准后交给仓库人员进行发料。
4.3成品的入库与出库
所有成品需由QA检验合格后方可入库，如果包装箱的标签上无“QA合格”章，应被视为未经过QA检验。
4.3.2通过QA检验的成品应放置于指定区域。
4.3.3成品出库需参照“出货流程”程序，
4.4仓库出入控制
仓库在无接收或发放作业时应锁门，与仓库作业无关的人员不得随意进入仓库.
4.5防火措施
4.5.1仓库中应备有适当的灭火器材。
例如消防栓或二氧化碳灭火器
4.5.2灭火器应放于指定地点，且灭火器材前不能放置任何物品以便及时取用
4.6原物料的接收与入库流程：
MaterialIssuance原物料发放
1.PURPOSE目的
此程序规定了原物料发放的流程。
2.SCOPE范围
此程序适用于组成产品或服务的所有原物料。
3.RESPONSIBILITIES职责
生产主管/仓库组长负责确保原物料发放程序的执行。
4.PROCEDURE程序
4.1物料的准备
4.1.1收到生产的物料备料单后，仓库主管/仓管员需按照清单上所列的物料型号和数量，以先进先出为原则发放物料。
4.1.2在发放物料时，仓库人员需根据备料单的需求数量进行发放不可多发数量
4.2物料的发放
4.2.1.物料准备完毕后，仓库主管/仓管员需发放物料给生产主管/组长。
生产主管/组长需确认物料数量和型号是否正确，并在物料发放清单上签名。
如发现不符，应退回仓库确认物料的正确性。
4.2.2物料发放清单需交给数据输入员更新帐目数据并存档
4.2.3如有需要外发的物料,必须根据采购的工作联络单找出对应的最新的BOM,根据BOM的明细进行备料,备料完成后备料单复印一份随货出到外协厂商,一份给数据输入人员更新帐目
4.3原物料发放流程
原物料发放流程如下：
RawMaterialShortageandReturned
原物料短缺、退回和申领
1.PURPOSE目的
此程序规定了原物料短缺、退回和申领的流程。
2.SCOPE范围
此程序适用于组成产品或服务的所有原物料。
3.RESPONSIBILITIES职责
生产主管/仓库主管负责确保原物料发放程序的执行。
4.PROCEDURE程序
4.1原物料短缺和申领
4.1.1生产中由于存在来料不良和制程不良，会导致原物料短缺，作业员应通知组长填写领料单或超领单审领,同时如果是来料不良的需将不良品退入仓库,仓管员应及时依照物料需求单将所列物料发至生产线，确保生产顺畅进行。
4.2原物料退回
4.2.1工作单完成后，组长应填写退库单将剩余物料，原料不良品和报废品退回仓库，QA需对原料不良品和报废品进行验证并在退库单上签名。
仓库人员应根据退货单核对退回的物料，签收并将物料移至仓库相对应的区域，通知数据输入人员进行帐目更新。
4.3原物料不足、退回和申领流程
原物料短缺、退回和申领流程如下：
ShippingProcess出货流程
1.PURPOSE目的
此程序规定了公司的出货流程，以确保成品准时、正确的出货，确保满足客户要求。
2.SCOPE范围
此程序适用于准备出货文件到成品出厂的过程。
3.RESPONSIBILITIES职责
业务助理/仓库组长/QA工程师应确保程序按策划执行。
4.PROCEDURE程序
4.1业务助理应确认现有的成品状况以及生产产量状况，根据客户要求制作出货文件（装箱单），发至仓库准备出货。
4.2仓库主管/仓管员需根据出货文件以先进先出为原则准备出货,将准备好的成品放置待出货区等待装货柜。
4.3仓库必须确保所有产品是合格的材料方可出货。
4.4仓库装柜时需要根据货物的多少和货柜的大小合理的安排空间，使货物在运输的过程中不易晃动影响产品质量。
4.5装相单及时送往数据输入人员处进行帐目更新
4.6出货控制流程
出货控制流程如下：
ControlofNon-conformance不良品管制
1.PURPOSE目的
此程序的制定用以规定对不良品的管制以防止其被再次使用和交货。
2.SCOPE范围
此程序适用于在进料，生产和系统操作中所发现的所有不良品。
3.RESPONSIBILITIES职责
所有人员均负有管制不良品的责任，以防止其被使用或放行。
4.PROCEDURE程序
4.1供应商来料不良品
4.1.1在进料检验中发现的不良品不能被仓库接收。
QC应通知其主管,品检主管应对不良品进行确认，并与采购协商处理办法。
对不良品的处理方法应记录于进料检验报告中。
▪Accepted接收；
▪Return退回；
▪Replaced置换；
▪Sort/Rework挑选/返工。
4.1.2对于在生产中发现的原物料不良，生产主管/组长需填写“来料不良退货报告”并通知QC进行确认。
仓库组长/仓库员需将此物料放置于“不良品区”，仓库需每周统计并由采购确定处理办法。
对于需退货或折让处理的物料填写“退货单”.
4.1.3根据质量控制计划的要求，QA组长/工程师需填写异常单要求供应商改善。
4.2生产/成品检验不良品
4.2.1生产中发现的不良品，QA检验员需在检验记录中记录不良状况并通知生产主管，生产主管确认受影响的产品，并确保他们被适当的隔离和标识。
4.2.2对于可返工的不良品，生产部应返工到符合要求，并由检验员进行重新检验。
4.2.3对于生产报废的物料，生产主管/组长需填写“退库单”将不良品退回仓库。
QA需对报废品进行验证并在“退库单”上签字。
仓库接收后将报废品放置到“报废区”。
4.2.3根据质量控制计划的要求，QA主管/工程师需填写异常单要求相关部门改善。
4.3客户退回不良品
4.3.1收到客户退回的不良品，仓库、QA需确认退货原因并记录于报表中。
并由工程部门判定处理结果
4.3.2对于返工产品,工程部门须填写”工序返工单”,并告知生产人员返工细节制作返工SOP。
4.3.3生产主管/组长应根据SOP进行返工，并将退回的不良品进行分解，对于可再使用的原物料，生产部应填写退库单将材料退回仓库
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