车辆段轮轴检修库混凝土预制构件施工方案.docx
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车辆段轮轴检修库混凝土预制构件施工方案
车辆段轮轴检修库混凝土预制构件
施工方案
一、编制依据
（一）设计文件：
《齐齐哈尔车辆段轮轴检修库》施工图纸
（二）施工组织设计、以往类似工程经验、现场施工条件
（三）主要规范、规程
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002-2011
2、《建筑施工手册》
3、《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）<场地>
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
5、《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321-90）<参考>
6、《单层工业厂房钢筋混凝土柱》（05G335）
7、《钢筋混凝土吊车梁（工作级别A4、A5）》（04G323-2）
8、《砌体结构设计规范》GB50003-2011
9、建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008
二、工程概况
新建轮轴检修库总建筑面积11266m2，其中主库为一层钢筋混凝土排架结构、基础为杯型独立基础，大库跨度为18m+27m+18m、柱距6m、总长159.75m、宽63.5m、檐口高度为11.4m,建筑结构安全等级为二级，抗震设防类别为标准设防类别，设计结构抗震等级为四级，设计使用年限50年。
预制混凝土排架柱共计147根，其中抗风柱8根高度为14.4m，其余均为11.5m。
吊车梁共计154榀,除两榀长度3.6m,其余长5.95m,高度均为0.9m
大库剖面如下图所示：
三、施工准备
（一）技术准备
1、组织工程技术员、放线员、预算员、工长、认真研究施工图纸，全面掌握施工图纸内容，掌握施工标准，对预埋件位置、尺寸、数量进行核实，各专业预埋发生冲突时，提出改进设计便于施工的合理化建议，把所有影响施工及质量的难题、问题等解决在施工以前。
2、施工之前组织技术交底：
从以下七个方面进行技术交底：
①工程概况；②工程结构构件的类型和数量；③图纸中关键部位的说明和要求；④设计图纸的节点情况介绍；⑤图纸会审要求变更的情况；⑥工程验收的技术标准说明；⑦其他需要说明的技术要点。
3、各种检验、测量、仪器由指定的检测单位检测完毕。
4、根据进度要求，提出各种施工计划及构件加工计划。
5、进场钢材二次复试合格。
（二）机械设备准备
按项目经理批准的机械设备进场计划中要求的机械的种类、数量，提前做好维修、调试，确保机械进入施工现场后正常运转，不影响施工生产。
主要施工设备表
序号
设备名称
规格
型号
数量
国别
产地
制造年份
额定功率（Kw）
生产能力
备注
1
塔吊
QTZ63
2
徐州
2011
35
垂直运输
2
铲车
QTZ315
1
济南
2010
2.4m3
现场水平运输
3
汽车吊车
QY50
2
徐州
2009
——
50T
吊装
4
汽车吊车
QY25
2
大连
2012
——
25T
吊装
9
插入式振动器
HZ-50
5
济南
新购
3kw
——
砼振捣
10
插入式振动器
HZ-30
3
济南
新购
3kw
——
砼振捣
10
钢筋切断机
GQ40-1
2
四川
2012
5.5kw
——
钢筋
11
钢筋弯曲机
GW40
1
四川
2010
3kw
——
钢筋
12
钢筋调直机
GT-4/14
1
浙江
2009
3kw
——
钢筋
13
电焊机
BX1-300
4
泰安
2010
15kw
——
钢筋
16
自动套丝机
BT-R4
2
南京
2009
5kw
——
钢筋
20
柴油发
电机组
250KW
1
济南
2011
250KW
250KW
电力
（三）材料准备
施工主要材料由我公司统一招标，现已落实并进场，通过前期市场调查已确定大宗材料供应厂家，能够保证施工需要。
四、施工部署
（一）工期安排
1、土建总工期：
3月9日-8月30日（2015年）
2、阶段控制计划：
（1）排架柱、吊车梁预制施工计划：
4月25日-5月31日（2015年）
（2）排架柱、吊车梁吊装施工计划：
5月17日-6月20日（2015年）
（二）施工布置
1、因工期紧张、构件预制工程量较大、后续施工工序繁多，综合现场平面布置、施工机械、劳力配备情况、工序衔接的需要，将采用分段流水施工，施工流水段划分见下图为：
2、钢筋混凝排架柱、吊车梁现场平面布置
结合现场实际情况、便于后序吊装作业，故排架柱预制布置在相应跨内、相邻基坑、有效利用现场原有硬化面，为减少预制场地所占面积、排架柱采取三层叠打预制。
由于吊车梁长度较短、质量较轻便于吊装、倒运，吊车梁位置就方便其他预制构件的空闲场地预制即可，吊车梁在A轴基础外侧及图示位置进行预制。
详见构件预制平面布置图：
五、主要施工方法及工艺
（一）施工工艺
总施工工艺如下：
（二）预制构件胎模（台位）
1、预制混凝土排架柱胎膜
利用预制场地内原有200mm厚钢筋混凝土硬化面，按预制柱截面
尺寸放出胎模边线，胎模采用MU15烧结普通砖（高度为180mm）、砌筑采用M10水泥砂浆、砖胎模表面抹20mm厚M5水泥砂浆找平并压光、表面平整度2m长度内不大于2mm，胎模制作完成后应及时洒水养护并覆盖塑料膜保水。
胎膜隔离层采用5mm厚光面胶合板，在胎模养护完毕后覆于砖胎膜表面用水泥钉固定，在钢筋绑扎之前均匀涂刷水性脱模剂，同时做好防雨、防尘工作。
砖胎膜强度计算：
以双牛腿为例混凝土3.15m3、钢筋砼取2.5t/m3，面积7.875m2，烧结普通砖砌体抗压强度设计值2.31MPa。
3.15m3×2.5t×10000/（7.875m2×1000000）=1.97MPa<2.31MPa
（三）预制构件模板
一）排架柱模板
1、排架柱侧模采用专业厂家制作的定型钢模板，模板使用钢材
均为Q235级钢、平板厚度6mm。
背肋为60×60×6mm方管，模板拼接用M16螺栓双帽固定。
2、按照已弹好的定位边线及控制线将定型模板放置于胎膜上部拼组。
3、支模时应使侧板和端板的宽度大于构件的厚度，至少大于60mm，上层构件支模时要使侧板和端板与下层构件搭接一部分，侧板和端板的上口与构件厚度相平。
4、每层柱模加固示意图如下所示：
注：
所有钢管节点均用扣件锁严。
用重叠法预制构件时，底层第一榀构件的底模要控制在同一水平面上，拆模后应沿构件四周弹出水平线，逐层校正上层模板的平整。
二）吊车梁模板
1、吊车梁采用砼预制场专用定型钢模板，为立式模板外侧配角钢骨架，在硬化面上用100×100松木方作为主龙骨间距300mm，在木方两侧设C25钢筋地锚沿木方长度方向间距600mm，龙骨下部用木板找平、钢钉固定。
如下图所示：
2、吊车梁底模采用15mm厚清水模板，底模龙骨为50×80mm松木方两道。
3、立式支模施工示意图如下：
三）预制构件模板安装质量
1、预制构件模板允许偏差及检查方法
2、预埋件允许偏差及检查方法
3、侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
（四）预制构件钢筋
一）钢筋加工
1、材料要求:
钢筋进场必须附带出厂质量证书，每捆（盘）钢筋均应有标牌，检查标牌是否与质量证明书相符，并按批次及钢筋级别直径分类堆方，上覆下垫，钢筋堆放场地全部硬化，堆放时下部横向加垫I20a工字钢，避免锈蚀或油污。
钢筋的表面应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2、进场钢筋使用前应及时进行二次复试。
3、钢筋除锈：
钢筋的表面应洁净。
油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。
钢筋的除锈，可通过以下两个途径：
一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈，二是用机械方法除锈，还可采用手工除锈（用钢丝刷、砂盘）。
4、钢筋调直：
采用钢筋调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。
采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB400级及冷拉率不宜大于1%。
5、钢筋切断：
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗；断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成，固定刀片与冲切刀片刀口的距离：
对直径≤20mm的钢筋宜重叠1~2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向技术人员反映，查明情况；钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。
5、钢筋弯曲：
（1）受力钢筋：
1）HPB300筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
2）钢筋末端需作135°弯钩时，HRB400级钢筋的弯弧内直径D不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
受力钢筋弯折90°、135°
（2）箍筋：
本工程设计要求箍筋弯钩的弯折角度为135°，箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本条
（1）点外，尚应不小于受力钢筋的直径，弯折后平直段长度为10d、75mm之间较大值。
（3）弯曲成型工艺：
钢筋在弯曲机上成型时,心轴直径应是钢筋直径的2.5～5.0倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。
二）钢筋连接
排架柱纵向受力钢筋优先采用机械连接，也可做电渣压力焊接头。
当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头，均属于同一连接区段。
机械连接、焊接接头面积不大于50%。
1、电闸压力焊：
施焊前，焊接夹具的上、下钳口应夹紧在上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动。
电渣压力焊的工艺过程包括：
引弧、电弧、电渣和顶压过程。
（1）引弧过程：
宜采用铁丝圈引弧法，也可采用直接引弧法。
铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上、下钢筋端头之间，高约10mm，电流通过铁丝圈与上、下钢筋端面的接触点形成短路引弧；直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2~4mm引弧。
当钢筋端头夹杂不导电物质或过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
（2）电弧过程：
靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
（3）电渣过程：
渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。
由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀熔化。
（4）顶压过程：
当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将上钢筋向下顶压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，同时切断电源，焊接即告结束。
接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
（5）焊接参数：
焊接电流、焊接电压和焊接时间等，见下表
钢筋直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（s）
电弧过程u2.1
电渣过程u2.2
电弧过程t1
电渣过程t2
14
200-220
35-45
22-27
12
3
16
200-250
14
4
18
250-300
15
5
20
300-350
17
5
22
350-400
18
6
25
400-450
21
6
（6）焊接缺陷及消除措施（见下表）
项次
焊接缺陷
消除措施
1
轴线偏移
（1）矫直钢筋端部
（2）正确安装夹具和钢筋（3）避免过大的顶压力（4）及时修理或更换夹具
2
弯折
（1）矫直钢筋端部
（2）注意安装和扶持上钢筋（3）避免焊后过快卸夹具（4）修理或更换夹具
3
咬边
（1）减小焊接电流
（2）缩短焊接时间（3）注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位
4
未焊合
（1）增大焊接电流
（2）避免焊接时间过短（3）检修夹具，保上钢筋下送自如
5
焊包不匀
（1）钢筋端面力求平整
（2）填装焊剂尽量均匀（3）延长焊接时间，适当增加熔化量
6
气孔
（1）按规定要求烘焙焊剂
（2）滴除钢筋焊接部位的铁锈（3）确保接缝在焊剂中合适埋入深度
7
烧伤
（1）钢筋导电部位除净铁锈
（2）尽量夹紧钢筋
8
焊包下淌
（1）彻底封堵焊剂筒的漏孔
（2）避免焊后过快回收焊剂
（7）四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。
外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。
2、机械连接
本工程排架柱机械连接为滚压直螺纹套筒连接。
（1）剥肋滚丝头加工及质量要求：
滚压直螺纹成型方式为剥肋滚压螺纹。
采用钢筋剥肋滚丝机加工时，先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。
（2）剥肋滚丝头加工尺寸应符合下表的规定。
丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。
操作工人应按下表的要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。
经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10%,且不得少于10个。
当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因，并重新加工螺纹。
剥肋滚丝头加工尺寸（mm）
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.1±0.2
M16.5×2
22.5
≥8
18
16.9±0.2
M19×2.5
27.5
≥7
20
18.8±0.2
M21×2.5
30
≥8
22
20.8±0.2
M23×2.5
32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×3
35
≥9
（2）现场连接施工：
连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损；采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。
带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖；滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。
扭力扳手的精度为±5%；经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。
根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩
钢筋直径（mm）
16~18
20~22
25
拧紧力矩（N·m）
100
200
250
（3）接头质量检验：
滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验以500个在同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。
在工程结构中对每一验收批截取三个试件做单向拉伸试验。
三）钢筋安装
1、排架柱钢筋
（1）如钢筋绑扎迟于木工支模，排架柱钢筋绑扎可借鉴框架梁绑扎方法，将钢筋骨架架立固定在胎膜钢管上绑扎。
（2）支撑预埋件应先放入钢筋骨架内就位，然后在绑扎其附近箍筋，严禁将预埋件锚筋切断后放入柱内，柱箍筋数量、加密区位置严格按照图纸设置。
（3）柱翻身吊环为Q23525mm钢筋制作，埋入柱内长度为30d。
（4）排架柱保护层厚度为30mm，下料时严格控制箍筋尺寸。
（5）排架柱与后砌墙拉结，采用预埋钢板（设4C12锚筋），在柱侧模加固校正后，按设计位置焊接固定，点焊时注意电流不得烧伤柱纵筋。
（6）上柱纵筋锚入下柱长度须符合设计要求。
2、吊车梁钢筋
（1）吊车梁钢筋保护层厚度为25mm；
（2）对于吊车梁的箍筋除下图1所示箍筋外，其余均做135。
弯钩，平直段长度不小于10d。
（3）梁下部纵筋除端头锚固区域允许施焊外，其他部位不许施焊，箍筋架立筋与纵筋之间一律采用绑扎。
（3）吊车梁上下部两排纵筋应与角钢或钢板焊牢，使角钢、钢板有效的锚入混凝土中。
（4）为保证钢筋位置准确，纵筋、箍筋相交处均应绑牢，最下部三排纵向钢筋之间加设直径25mm、长度为梁腹板宽度减50mm、间距为1m的垫筋。
（5）吊车梁起吊吊环每榀设置2个Q235级钢16mm，每侧埋入混凝土深度为30d。
四）预制构件钢筋安装质量要求:
（五）预制构件混凝土
由于本工程工期紧张，预制混凝土排架施工进度是制约工程总体工期的因素之一，因其施工工艺的特殊性，混凝土强度是保证吊装的先决条件。
为确保工期、按计划如期进行吊装施工，将排架柱混凝土设计强度等级C30提高一级至C35，同时采取必要的养护措施。
预制构件混凝土均采用商品混凝土。
一）预制构件混凝土浇筑
1、预制柱混凝土叠层浇筑时，浇筑上层构件混凝土时应保证其下层混凝土的强度需达到5.0N/mm2,且应事先铺设隔离板并涂刷隔离剂，避免造成上下层构件的粘合。
2、混凝土凝土浇筑前，应对钢筋的位置、保护层，模板几何尺寸及预埋件等进行自检和专检，并与监理单位检查并办理隐蔽验收记录。
3、商品混凝土进场后利用现场塔吊、汽车吊自卸。
4、预制构件混凝土浇筑要在砼初凝之前全部完成，不得留设施工缝。
5、混凝土振捣应采用30型（吊车梁）、50型插入式振动棒，人工辅助振捣。
混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振，振捣过程中振动棒不得随意碰撞模板、钢筋、预埋件等。
6、插入式振捣棒振捣混凝土应符合下列规定：
（1）应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm；
（2）振捣棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣，当振动棒端头即将露出砼表面时，应快速拔出振捣棒，拔出时不停转，以免造成空腔，当振捣器拔出后出现孔洞时，应在离孔洞不远处重新插入，将孔洞振动填满，振动时宜将振动器上下略微抽动，以使上下振捣均匀。
（3）每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间宜为20~30s，当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时为度。
（4）振捣棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0.5倍；振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1.4倍。
（5）振动器插点应排列均匀，应采用“行列式”或“交错式”按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
（6）钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点，并应适当延长振捣时间。
7、在混凝土浇筑过程中应随时复核其配合比、检测坍落度。
8、吊车梁上表面混凝土找平不必压光、预制柱混凝土表面用拉板找平，混凝土初凝前用抹子将其抹压、终凝前用铁抹子进行二次抹压，以确保混凝土表面平整度并控制水泥收水产生混凝土表面龟裂。
9、混凝土浇筑完后应及时养护。
每层混凝土浇筑完派专人及时洒水养护，并在终凝后（不得超过12h）及时覆盖塑料布，全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水，砼及时补水防止游离水分蒸发。
10、在构件混凝土浇筑完毕后，应标明构件的编号、型号和制作日期。
11、试块留置用于检验结构构件混凝土质量的试件，在混凝土的浇筑地点随机取样制作。
（1）留置原则：
混凝土按5m3且不超过半个工作班生产的相同配合比的混凝土，留置一组试件，并经检验合格。
根据情况分别用于测定3d、5d、7d、28d抗压强度，为拆模、翻身、起吊提供依据。
12、预制构件吊装、翻身必须符合设计要求；当设计无特殊要求时,必须达到混凝土立方体抗压强度标准值的75%。
13、预制构件尺寸允许偏差及检查方法
14、预制构件的堆放应符合下列规定：
（1）场地应平整、坚实，并应有良好的排水措施；
（2）应保证最下层构件垫实，预埋吊件宜向上，标识宜朝向堆垛间的通道。
（3）垫木或垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致。
重叠堆放构件时，每层构件间的垫木或垫块应在同一垂直线上；
（4）堆垛层数应根据构件与垫木或垫块的承载能力及堆垛的稳定性确定，必要时应设置防止构件倾覆的支架；
（5）施工现场堆放的构件，宜按安装顺序分类堆放，堆垛宜布置在吊车工作范围内且不受其他工序施工作业影响的区域。
（6）如预制柱需要运输时，必须侧向方立、垫好垫木。
按下图所示：
（六）预制构件吊装
吊装工艺：
施工过程包括绑扎、吊升、就位、临时固定、校正、最后固定等工序。
（1）、柱的吊装
1、吊装顺序
本工程柱子吊装采用25t汽车吊进行吊装，吊装顺序按照上述划分的流水段推进。
柱子采用旋转法起吊，首先将汽车吊大臂旋转至预制柱牛腿正下方，将柱子翻身起吊后，慢慢起钩的同时旋转大臂，将柱子吊入杯基内。
1、预制柱校正
吊装前在柱子表面弹出安装中心线，作为吊装、对位、校正的依据，还要标出其重心和绑扎点位置。
为了便于观察及避免视察，柱顶与牛腿上还应标出屋架及吊车梁的安装中心线。
柱的校正包括平面位置测量校正、垂直度校正和标高校正。
平面位置的校正：
将经纬仪架设在周线控制桩上，向每个杯型基础投测轴线，在杯口上形成相互垂直的十字线，在吊装时按柱身上所弹中心线和杯型基础上所弹轴线位置关系进行校正。
柱顶标高的校正：
主要是按实际柱长调整杯底标高的方法，架设一台水准仪，测量每个杯型杯口内标高，用M30砂浆进行校正。
垂直度的校正：
在柱临时固定后进行，垂直度的校正直接影响吊车梁，屋架等安装的准确性，柱垂直度的校正方法采用钢管撑杆法和缆风绳校正法。
架设两台经纬仪，分别观测每个柱子两个相互垂直面，垂直旋转经纬仪的目镜，用钢管或缆风绳调整柱子垂直度，使目镜十字交叉线与柱身中心线重合。
2、预制柱固定
柱脚插入杯口后，应悬离杯底30-50mm处进行对位。
对位时，应先沿柱子四周向杯口放入8个楔块，并用撬棍拨动柱脚，使柱子安装中心线对准杯口上的安装中心线，保持柱子基本垂直。
当对位完成后，即可落钩将柱脚放入杯底，并复查中线，待符合要求后，即可将楔子打紧，使之临时固定，并在上部设花篮螺丝的缆风绳和加斜撑等措施加强柱临时固定的稳定。
柱校正后，将楔块以每两个一组对称、均匀、分次打击，并立即进行最后固定。
其方法是在柱脚与杯口的空隙中浇筑C35细石混凝土。
混凝土分两次进行浇筑，第一次浇至楔块底面，待混凝土强度达到25%的强度后，拔去楔块，再浇筑第二次混凝土至杯口顶面，并进行养护；待第二次浇筑的混凝土强度达到75%设计强度后，方能安装上部构件。
（2）吊车梁的吊装
1、安装顺序
在柱子吊装完成且固定后，开始安装吊车梁，安装顺序为5轴-30轴，安装时应采用两点绑扎，位于两端一米距离处个取一点作为绑扎点，对称起吊，吊钩对准吊车梁重心使其起吊后基本保持水平，对位时不宜使用撬棍顺纵轴方向撬动吊
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