中下承式吊杆系杆拱施工工艺标准.docx
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中下承式吊杆系杆拱施工工艺标准
中下承式吊杆、系杆拱施工工艺标准
1总则
1.1适用范围
本工艺标准适用于中下承式系杆拱桥的吊杆、系杆拱施工.
1。
2编制参考标准及规范
1。
2。
1《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）
1。
2。
2《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30－2005）
1。
2。
3《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）
1。
2.4《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076－95）
1。
2.5《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60－89）
1。
2.6《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85—2002）
1。
2。
7《斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件》（JT/T6-94）
1.2.8《客运专线铁路桥涵施工技术指南》（TZ213—2005）
1。
2.9《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210—2005）
1.2。
10《铁路桥涵施工规范》（TB10203—2002）
1.2。
11《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）
1.2。
12《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）
1.2。
13《铁路钢桥制造规范》（TB10212—98）
1。
2。
14《铁路钢桥保护涂装》（TB1527—2004）
1。
2。
15已完项目益阳茅草街大桥等采用的成熟的施工工艺和管理经验
2术语
中下承式吊杆系杆拱拱肋合拢预应力张拉泵送顶升施工监控
3施工准备
3。
1技术准备
3.1.1审核、熟悉设计文件和有关标准、规范，编制施工安装方案。
3.1.2确定吊杆、系杆拱的加工、运输方式.
3。
1。
3确定吊杆、系杆拱的施工方案并上报批复。
3.1.4试验设备、测量仪器、拌和设备以及地磅等设备进行检验标定.
3。
1.5试验室驻地建设并报批验收合格,原材料抽检,混凝土试配及报批。
3。
1.6向现场技术人员、工段负责人、各班组长进行技术、安全、质量交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。
3.2材料准备
表3.2主要施工材料
序号
名称
规格
用途
1
角钢
L70×70×8mm
用于制作爬梯
2
钢筋
Φ16mm
用于制作爬梯栏杆
3
钢板
δ20mm
用于制作截止阀
4
竹跳板
3.5m
用于平台搭设
5
钢管
Φ80×6mm
用于平台搭设
6
安全网
ML1.5m×6m
用于防护网
3。
3主要机具
表3.3主要施工机具
序号
名称型号
单位
数量
序号
名称型号
单位
数量
1
预应力张拉设备
台
4
34
气焊设备
台
2
2
发电机500KW
台
2
35
160t轮胎吊
套
1
3
压浆机
台
2
36
波纹管卷制机
台
1
4
30t吊车
台
2
37
钢筋切断机
台
3
5
10t电动卷扬机
台
1
38
钢筋调直机
台
2
6
5t电动卷扬机
台
3
39
钢筋弯曲机
台
3
7
20t×18m电动葫芦
台
2
40
混凝土输送车6m3
台
4
8
20t×5m手动葫芦
台
4
41
混凝土输送泵
台
4
9
5t×3m电动葫芦
台
4
42
插入式振动器
台
20
10
50t千斤顶
台
4
43
平板式振动器
台
6
11
20t千斤顶
台
4
44
等离子切割机
台
1
12
10t千斤顶
台
4
45
直流焊机
台
21
13
埋弧自动焊
台
3
46
烘干箱
台
2
14
气体保护焊
台
6
47
气刨两用机
台
3
15
超声探伤仪
台
2
48
空气压缩机
台
2
16
X射线发生器
台
1
49
自动计量砼拌合站
套
2
17
直流电焊机
台
14
50
全站仪
套
2
18
泵机
台
4
51
φ125mm泵管（含适量弯头）
延米
按实际需求
19
φ125mm泵管截止阀
个
4
52
φ50mm振动棒
台
4
20
YCW650A千斤顶
台
4
53
50T龙门吊
台
2
21
YCW250B千斤顶
台
4
54
3吨葫芦
个
10
22
YDC240Q千斤顶
台
2
55
OVM15G-37工具锚
个
8
23
YDCS160-150千斤顶
台
4
56
OVM15G工具夹片
付
350
24
ZB4/500油泵
台
4
57
5吨滑车
个
10
25
ZB10/320-4/800油泵
台
4
58
2吨滑车
个
10
26
ZX-308T传感器
台
4
59
对讲机
台
6
27
JMZX-3003检测仪
台
4
60
砂轮砌割机（380V）
台
1
28
连接头
套
4
61
砂轮砌割机（220V）
台
1
29
注浆机
台
1
62
手提砌割机
台
2
30
2T慢速卷扬机
台
2
63
电焊机
台
1
31
5T慢速卷扬机
台
2
64
吊环
个
若干
32
放线架及组件
个
2
65
卸扣
个
若干
33
1吨葫芦
个
10
66
千斤（短钢丝绳）
根
若干
3。
4作业条件
3.4。
1施工场地三通一平完成，所有的机具设备准备就绪.
3.4.2按设计要求确定施工用水。
如果资料显示施工范围内地表水或地下水系对混凝土无腐蚀性，且水质鉴定能满足施工要求，应就近利用地表水或地下水，否则应调运其他水源。
3。
4.3根据拌和站、塔吊、卷扬机、张拉设备、照明等主要施工设备的功率及数量确定电力总需求量，以及变压器最佳安放位置，电力总量一般不小于1000KV·A。
3.4.4施工前应对现场技术人员和施工人员进行培训、技术安全交底。
做到熟练掌握各工序操作，必须有应对安全紧急救援的措施，操作人员要保持稳定。
3。
5劳动力组织
主要施工任务包括支架拼装、龙门吊安装验收、拱肋安装、系杆安装张拉、吊杆安装等工作，需要起重工4人、吊车司驾2人、塔吊司驾4人、油泵司泵工4人、混凝土工10人、修理工2人、电工2人、电焊工16人和普通劳务人员30人，合计74人。
4工艺设计和控制要求
4。
1技术要求
确定合理的施工组织方案，具备完善的施工监控条件，试验、测量仪器进行检验标定。
钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能（即微膨胀性）.
4。
2材料质量要求
钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用,工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后,按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。
材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。
质量证明书中的保证项目须与设计要求相符.
水泥、石子、砂、水、掺合料、外加剂等原材料必须符合相应的国家及行业标准。
4。
3职业健康安全要求
现场施工建立明确的岗位责任制，严格纪律，统一指挥、统一信号、统一行动.高空作业人员选用专门训练且体检合格的人员,施工中必须戴安全帽，系好安全带。
4。
4环境要求
遇到大风、暴雨等天气情况、应停止一切起重及高空作业。
5施工工艺
5.1工艺流程
钢管拱在工厂生产、预拼→产品验收出厂、运输→在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度,立体预拼装→汽车吊吊装底节钢管拱肋→继续对称安装钢管拱肋直至合拢（同时安装K撑等横联）→拆除拱肋安装支架→用顶升法灌筑钢管内混凝土→张拉系杆预应力→吊杆安装→交工验收.
5。
2操作工艺
5。
2.1钢管拱预拼场
钢管拱肋预拼场长度为120m,宽度40m。
场地先进行排水、换填土处理，然后浇注混凝土硬化场地，铺设钢结构拱肋预拼平台，沿线路方向长条布置。
设2台50t龙门吊机，用来配合提升及拼装钢管拱钢构件。
5.2。
2钢管拱制造及预拼装
为确保工程质量,在进行钢管拱制造招标时，须选择信誉高、实力强、证照齐全的厂家作为供应商，进行钢管拱制造，运至现场预拼。
单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼,检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢,再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。
工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼.立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。
1）钢管拱管节制造
（1）钢板、型材、钢管及焊接材料复验、入库
钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后,按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。
材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。
质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。
选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改,并将焊材定货的技术条件提供业主认可。
（2）放样、号料、切割
钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图；钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确,并按要求预留焊接余量；下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量；按设计要求加工焊接坡口,保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量创造条件;钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法.
（3）焊接
钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。
焊接工艺评定项目，原则上按《铁路钢桥制造规范》（TB10212—98）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的规定执行.焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。
如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。
施工前需进行焊接材料和焊接方法工艺评定试验.主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧自动焊;角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊;其余焊缝采用手工焊。
定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015,直径φ3。
2mm；定位焊长度为50～80mm，间距350~500mm,焊角尺寸为4~6mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位;主要接头型式及尺寸严格按图纸要求以及参照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002）、《气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》（GB985-88）、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB986—88）执行。
筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接产品试板，试板焊后经RT检验合格后，按《铁路钢桥制造规范》（TB10212—98）、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）要求进行力学及机械性能试验。
焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。
焊接变形控制：
严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度,为埋弧自动焊创造条件;采用埋弧自动焊技术,充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制；采用反变形措施；采用合理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序；采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。
焊接质量标准要求及检查、修正措施：
所有焊缝质量均符合设计要求和相关规范的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的陷槽等缺陷。
然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、不低于10％X射线探伤等内部质量检验。
对焊缝内部质量超声波探伤质量应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）要求。
外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊,返修后按原有检测方法再探伤.焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺,焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊.修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好返修记录。
气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊,返修焊后焊缝随即铲磨匀顺,并按原质量要求进行复验。
钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度误差要严格控制在规范允许范围内。
（4）单元管节热弯
为了满足拱肋设计线型,在各单元节组拼成各施工阶段前,需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。
钢管拱各单元管节的弯制在特制的弯制定位模上进行。
弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以便为拱肋的平面成形,为节段组装提供优质的半成品。
加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却,避免由于骤冷而使钢材变脆、发生断裂或产生焊接裂纹等。
钢管弯制前做钢管弯曲工艺评定试验，并向建设、设计及监理单位提交试验报告,经批准后方可进行。
弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，确保弯制质量.弯制时反复测量回弹量,反复修正线型,以便与其工艺设计值相符.
2）单元管节平面组装
单元管节平面组装的主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。
平面组装要求如下：
组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。
腹板与上下弦管角焊缝尽量考虑自动焊接,确保焊接质量.依据图纸、工艺和质量标准,并结合构件特点,提出相应的组装措施.考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。
考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。
对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净.凡隐蔽部位组装后,应经质量检验部门确认合格,才能进行焊接。
根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。
3）拱肋立体组装
各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成形后，在厂内立体预拼，试装横撑，检查合格后即可出厂由陆路运往工地.钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈.
拱肋在工地立体预拼装:
各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行,施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位,经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。
本桥立体拼装将采用半跨模拟拼装方法。
节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求,利于现场安装和整体调整。
拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。
整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度,同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。
同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。
在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形。
因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊,为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度.焊缝进行100％超声波检查，不低于10%的X射线拍片.
钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待拱肋混凝土灌筑后再盖上焊接。
钢管内侧设检查梯以方便检查钢管、锚头。
钢管混凝土拱桥中钢管拱的制作与安装误差须符合《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28：
90）要求.
4）涂装及防护
涂装及防护应符合《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527—2004）和设计要求。
钢管拱在涂装前应依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）标准,进行彻底的手工和动力工具清理：
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油脂涂层和异物。
拱肋内表面处理：
拱肋在卷管前以及在装焊前，其钢板内表面均进行油渍等污物的清除,根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同时应采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。
内表面仅作一般的除锈处理，要求管内无锈迹、平整、光滑，保证砼灌注时能自由流动.
钢结构外表面:
所有钢结构外露面应依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）标准作喷砂除锈处理，处理标准严格按设计和规范要求执行。
喷砂处理后的基材表面尽快喷涂，喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小时，前一层与后一层间采用45°～90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。
涂漆方式：
涂漆采用无气喷涂的方式组织施工,损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。
施工时,当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等该层漆干透后，方可涂下一层漆。
涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，并采取保证涂漆质量的措施,施工时不宜在强烈日光及雨天进行。
施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装；在各吊装段的接头处,应各留出一段,待全拱合拢后补充涂装；在试拼、运输、吊装阶段碰损的涂装，也在合拢后补充涂装。
涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好.
底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。
涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。
5）拼装内支架
内支架由碗扣支架构成，按拱轴线形布置，满堂支架横桥向间距0。
5m，纵桥向间距0。
8m，横杆步距1.2m，每排立杆高度按设计拱肋坐标值进行搭设.顺桥向每隔2.4m设横向剪刀撑，每6m设纵向剪刀撑.钢管架顶底口安装50cm长的可调座，以便卸架和标高调整，支架搭设前按照拱圈坐标在主梁上确定出拱架钢管位置,人工拼装拱架。
钢管架搭设的同时，安装好人行道侧面的安全网设施。
6）钢管拱安装
（1）施工方案及钢管拱架设顺序
根据该桥的施工特点，将单片拱肋划分为拱脚预埋段、中间节段、拱顶节段3部分共5个吊装节段，其中，除拱脚预埋段外，每个吊装节段又分为3个小节段，每段长9～12m，工厂制造,现场组拼.拱肋每一个吊装节段之间采用临时内连接板连接。
钢管拱肋工厂预拼后散件由邻近道路沿施工便道陆路运输至现场，组拼成起吊段，160T轮胎吊起吊，通过万能杆件支架分段拼装方案进行施工。
钢管拱分段架设顺序为：
按设计要求从两侧对称依次吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工,每一分段按照起吊→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→调整线型→正式焊接合拢→探伤检测的顺序吊装。
（2）拱肋运输
钢管拱自工厂由陆路运输至现场。
为防止运输过程中拱段产生变形,对拱段进行临时性加固，并合理设置支架.
（3）拱段工地起吊
拱段架设采用汽车吊起吊.拱段在吊装前需安装好脚手装置，以备施工人员在空中操作时使用.
钢管拱分段拼装过程中，在系梁上拼装碗扣式支架，支架顶部布置临时支点，拱段放置在支架顶部临时支点上。
（4）钢管拱分段架设总体步骤
准备工作：
钢管拱运抵工地前，对预拼场龙门吊机及支架进行全面安全质量检查，并办理有关签证，确认合格后方可投入使用。
钢管拱试拼完毕后，对称架设两侧钢管拱段.钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。
为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用Φ43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20t卡环连接.
待碗扣支架架设后，将拼装成段的钢管拱运到起吊位置上,用160T轮胎吊将钢管拱吊装至拱架上焊接撑拱，并按从拱脚、拱肋到拱顶的顺序，同时对称吊装焊接成型。
两拱肋间横撑在拱肋安装时同时进行。
横撑根据设计预先加工成型,运输到施工现场后，通过汽车吊吊高至横撑与拱肋相贯位置，然后对中、调整、检查、焊接，斜撑按同样的施工方法进行。
下承式钢管混凝土系杆拱施工步骤示意图
a第一分段安装
拱段对位：
拴好溜绳，起吊第一分段至设计位置，后汽车吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型.
线型调整：
利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。
测量并调整拱段中心线至设计桥轴线（误差不大于监控指令要求）.复测第一分段线型.
b第二分段安装
吊装对位：
拴好溜绳，用汽车吊机起吊钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。
用导链收紧辅助对位。
初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接,后吊点卸载。
线型调整：
利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线（误差不大于监控指令要求）,拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。
工地对接焊缝:
焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝.焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。
工地焊接时应设置防风防雨设施。
焊缝质量检验：
焊缝检验按照规范、规定办理.对所有焊缝进行外观检验,100％超声波探伤及l0％射线拍片（并不得少于一个节头）。
c拱肋合拢段施工
合拢段施工前,系梁水平预应力束部分进行初张，以便抵抗成拱后拱肋自重产生的水平推力。
合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰盘进行临时定位锁定,最后实施电焊固结。
合拢段的施工顺序为：
精确测量两侧拱段前端净间距→根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正→提升就位→安装环向对接内衬圈→安装临时法兰盘→温度平稳时临时固结→焊接合拢。
①施工准备
按合拢方案图加工临时法兰盘。
其加工质量应符合相关标准规定。
临时法兰盘接触面必须作喷砂处理,表面磨擦系数不小于O。
55。
出厂前做抗滑移系数试验。
高强度螺栓的技术标准符合规范规定。
已架拱段悬拼线型的调整：
两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致,偏差值控制在规范规定值以内。
拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。
在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。
在合拢段拼装前，根据当地气象部门提供的3～5天气象预报，选择其中1～2天进行24小时气温观测,确定一天当中气温较低且平稳的时间。
据此为参考,确定合拢段施工的临时锁定时间。
并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况,确定温差对合拢段长度影响的修正系数.
合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。
在合拢段上弦管端部安装悬臂刚性支承梁（每端两个，共计四个）。
该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外,尚应保证φ1000mm弦管在持力情况下不发生
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