转碟干化的工艺特征与安全评价.docx

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转碟干化的工艺特征与安全评价

转碟干化的工艺特征与安全评价

一、转碟干化工艺源流

DiscDryer是根据其典型机械构造形式而命名的一种干燥器，中文有译为转碟、转盘、板式、盘式、卧式圆盘、超圆盘的。

因英文disc可译为“碟”或“盘”，考虑到它形似传说中的“飞碟”，边缘薄中心厚的特征，特别是为了与比利时西格斯（Seghers）的立式圆盘机（multi-tray）的“盘”进行区别，这里采用“转碟”的译名似乎最为贴切。

这种干燥器最早由瑞典StordBartz公司在1956年发明。

1987年挪威Aker集团收购StordBartz后建立了StordInternational公司。

1997年丹麦的AtlasIndustries和挪威StordInternational合并而成Atlas-Stord公司，它就是目前世界上该技术的主要提供商。

2006年Atlas-Stord又被丹麦Haarsleva/s收购，但该干燥工艺一直仍以AtlasStord为商业名称。

Stord的干燥器早期一直在挪威Stord岛的自有工厂里制造，当订单多时，才委托给挪威的FjellIndustrier一部分。

当其自有工厂关闭后，Fjell就成为挪威境内的唯一生产基地，Stord还将其机床等都搬到了Fjell。

当AtlasStord总部于1997年从挪威的Bergen迁到丹麦的哥本哈根后，开始将旧图纸委托波兰和罗马尼亚的制造厂制造。

AtlasStord搬迁后缺少可设计和改善现有设备的技术人员，这些服务人员的绝大部分选择留在挪威，因此他们大部分进入了Fjell。

Fjell与AtlasStord的合作关系最晚延迟到了1999年，即迁址后两年。

此后Stord所需的服务人员只从波兰或罗马尼亚的厂家抽调。

AtlasStord迁址后仍主要从事设计和销售工作。

Stord分别于1972、1975、1987、2001、2003、2007年注册了几个专利，通过这些专利在转碟机内部构造、制造工序和细节方面的创新，实现了技术的垄断和把握。

可能是由于专利到期的缘故，近年来过去的代工者也进入了污泥干化领域，直接销售这种设备，如挪威的Fjell、德国Ponndorf、GerhardRauh等。

Fjell在所有技术文件中均不讳言是采用的Stord专利技术。

在亚洲，较活跃的技术提供商是日本三菱。

韩国的壮宇机械、中国的天通控股股份有限公司和江苏南大紫金科技集团均声称从三菱得到授权，制造此类型设备。

但参考日本三菱所属TamagawaMachineryDivision的沿革历史，笔者查找了所有相关名称下的美国专利，包括Mitsubishi、DaiichiSeihyoCo.,Ltd.、TamagawaKikaiKinzokuCo.,Ltd.、MitsubishiShindohCo.,Ltd.、TamagawaKikaiCo.,Ltd.、TamagawaMachineryCo.,Ltd、MitsubishiMaterialsCorporation.、MitsubishiMaterialsTechnoCorporation等，均无此类型的干燥器技术。

这些公司在在欧美申请的专利有数百项之多，保护自有知识产权是其传统，但唯独没有转碟式干燥器的专利。

查看早期Stord的销售业绩，我发现这种转碟机在污泥方面的应用早在1982年就卖到了日本，但在日本市场总共只卖了5台，销售对象均为日本机构，且都是超小型设备。

日本由机构出面，在政府支持下大规模拷贝欧美技术，这早已不是什么秘密。

将所谓三菱设备与Stord制造设备的图片进行比较，我也看不出三菱有何独到的地方。

不难猜想，三菱技术的来源其实很可能仍是Stord。

转碟机最早和最成功的运用是鱼粉干燥，全球绝大部分的鱼粉都是采用这种机械干燥的。

它占地小，换热面积大，非常适合于安装在远洋渔船上。

挪威的这种机械被同为远洋渔业大国的日本所注意到并刻意仿制，显然有着重要经济意义。

转碟机于1990年代初引进到中国，最早也是用于鱼粉、酒糟等的处理。

由于其换热效率等方面的种种优点，也立即被多家仿制。

国内参与过仿制设计开发的单位有国内贸易部武汉科研设计院、中国轻工总会西安机械设计研究所、上海新纪元化工科技、上海医药设计院、上海化工研究院、宁波大学工学院、浙江大学化工机械研究所等，阵容不可谓不强大，但都不成功。

有的甚至还注册了中国专利，如1988年上海华元干燥设备公司，1994年上海新纪元化工科技公司的沈善明等。

由于制造上存在一定的技术难度，这些项目运行不久就都被废弃。

与日本人不同的是，国人的拷贝是不成功的，否则不会有近来浙江天通和江苏南大紫金“引进日本技术”的必要了，但不成功的开发并不妨碍大家注册“专利”，还将拷贝不成功的心得形诸文字，刊登在各种专业杂志上。

反观日本方面，三菱如果果真没有什么专利，而只是简单地“拥有”了这样一项“外来”技术的话，他们能够让我们中国人来支付“技术转让费”，这件事真是够耐人寻味的了。

二、转碟工艺的基本机械特征

 转碟式干燥器是转碟干化工艺的核心。

干燥器由转子和定子两部分构成。

转子包括主轴、焊接在主轴上的碟片以及固定在碟片边缘的推料板等。

定子由近似U形槽的金属外壳及其焊接在槽壁上的挡料板等组成。

1、转子情况

主轴中空，直径一般为碟片直径的1/4～1/3，根据主轴长度、物料特性以及由此带来的机械应力情况而定；物料粘性越强，主轴越粗。

主轴内部用于布设热流体的进出管线，是两个独立的管路，用于工质的入和出。

碟片内的流道设计是依靠转碟转动，使工质易于被收集。

主轴本身不加热，仅采用金属碟片作为换热面。

碟片本身的耐压强度是依靠类似迷宫装置的机械咬合或柱状铆焊实现的。

碟片焊接在主轴上，标准间距为140mm（最低130mm），板厚度9～14mm，采用碳钢时一般选择12～14mm，采用不锈钢时因热导率问题，选择9～12mm钢材。

考虑导热性质和成本的原因，厂家一般建议碟片材质为碳钢。

碟片为中空，通入高温工质，排出低温工质或其冷凝液。

碟片的两侧均用于与物料的接触换热。

在碟片的外缘，以螺栓或焊接固定金属推料板，每个碟片上有两个，推料板与碟片可形成一定的夹角，用于物料的推动，可以有平向、斜向、反向推动作用以调节物料流动速度。

转子采用三角支架固定在定子上，定子两侧的封头用螺栓固定。

2、定子情况

定子即干燥器的外壳为金属，一般采用19毫米碳钢或12毫米不锈钢制造，可设夹套，有保温。

内壁焊接有挡料板，外形尺寸（厚×宽×长）一般为15×100×850mm，其中长度根据转碟直径有变化。

数量为碟片数量减一，挡料板纵向深入到两个碟片之间，用于阻挡物料随转子转动，起搅拌物料的作用。

定子上有开孔，包括正面观察孔、底部排料孔、底部清除孔等，用于观察、清洗、检查和维护。

3、加热系统及其工质选择

当工质为蒸汽时，加热系统由蒸汽锅炉、泵、旋转接头、金属软管、疏水器、截止阀、球阀、视孔、汽水分离筒等组成，向干燥器内供应蒸汽，排出冷凝水和蒸汽的混合物。

当工质为导热油时，加热系统由导热油炉、燃烧器、循环泵、填注油泵、除气罐、旋转接头、金属软管、阀、电控系统等组成。

工质有时也可以是热水，但这将大幅度降低干燥器的性能。

工质的选择，饱和蒸汽或导热油，决定了设备在耐压方面的制造参数。

由于系统为压力容器，工质的进出都是通过旋转接头进行的，存在动密封问题，压力和温度的选择对不同工质是不一样的。

转碟机属于典型的传导型干燥器。

对于传导型干燥来说，传热系数（U）、换热面积（A）和冷热流体的对数平均温差（ΔTm）均对换热效果有直接影响（换热量Q＝U×A×ΔTm）。

上述数值越高，干燥强度越大。

但从这种干燥器的实际应用参数看，换热面积是其提高干燥强度的最主要手段，温差（由工质温度所决定）和传热系数（受工质选择的影响）所能开发的空间有限。

采用饱和蒸汽工质，设备的制造参数在承压方面要明显高于导热油。

基于承压与金属厚度的限制，转碟机的蒸汽入口压力最高为9bar（设计值10bar），该压力下的蒸汽饱和温度约170度。

出于项目成本考虑，一般建议蒸汽压力为6bar，实际工作压力5bar（饱和温度151度）。

采用导热油工质，在承压方面的要求低，仅3-4bar，但由于金属形变的原因，所应用的导热油温度不能太高，一般为160-200度。

4、其它配套系统

用于污泥干化的还有附属系统，如除尘冷凝、干泥返混、进料、出料冷却、工质冷却（导热油）、干燥器保护（连续称重、过载安全销）等。

污泥从干燥器的一侧进入干燥器后，经过约60-240分钟的处理，从另一侧凭重力从底部排出（也有改进为侧置溢流堰的）。

蒸发所形成的水蒸气通过抽取微负压，随漏入的环境空气一起离开干燥系统。

湿空气的抽取口位于干燥器中部，即形成蒸发最强烈的位置。

在全干化时，废气经旋风除尘后进行冷凝，半干化时则可直接冷凝。

全干化或高干度半干化时需要进行干泥返混（后详）。

由于产品在干燥器内处理时间长，出口干泥一般需要冷却才能储存。

由于干燥器不清空，当采用导热油作为工质时，可能还需考虑一个导热油冷却系统。

三、转碟工艺的机械模型

 污泥干化是一种工艺，不能以纯粹的机械设备看待。

要理解一种干化工艺的优缺点，需要首先了解其机械特征可能造成的物流问题。

而要了解物流，需建立一个机械模型。

Stord干燥设备有不同的系列，早期用于污泥干化的主要有TST-10、TST-30、TST-40、TST-60、TST-70、TST80和TST-100等机型。

近年来改用了新的系列型号，如TST-1736、TST-1750、TST-1950、TST-1936、TST-2250、TST-2264等。

新系列数字的前两位意为转碟直径，17意味着1700mm，后两位数字为碟片数量。

笔者根据两份完整的技术方案建立了转碟机机械模型。

其中TST-1736为采用0.5MPa饱和蒸汽的半干化项目（从含固率20%至32%），TST-2264为采用200度导热油的全干化项目（从含固率20%至90%）。

通过这两个不同模型的比较，可以发现很多重要的工艺问题。

方案给出了处理量、蒸发量、入口含固率、出口含固率、湿泥堆密度、干泥堆密度、碟片数量、碟片直径、碟片中心距、干燥器外形尺寸等，模型就根据上述信息，在原外形尺寸图基础上，画出干燥器内部机械结构图，利用一点平面几何和三角的知识，建立各参照点的方程，分解推算。

通过最终换热面积的校核，可以确认模型的准确性。

以下是两个模型分别获得的基础数据：

1、 TST-1736机型

【转子情况】该方案只有转子加热，有效换热面积143平方米，定子不设换热面，但查该公司样本，如果定子设换热面的话，可增加18平方米。

此面积正好是圆形定子的一半。

主轴直径应为600mm左右，碟片直径1700mm，钢材厚度12mm，单个碟片双侧的有效换热面积为4.0平方米，碟片数量36个，中心间距140mm。

碟片为中心高、边缘低的飞碟形，表面弧度约3.35°，主轴上有大约7.5平方米的非换热面。

转子总容积为3.7立方米。

【槽型容积】干燥器内部长度约5.56米，包括蒸汽罩在内的总截面积4.2平方米，如果以碟片上缘为界限，槽型截面积为3.3平方米，容积18.1立方米，减去转子净容积，物料恰好漫过全部换热面时的有效容积为14.4立方米。

研究干泥物流，主要与此值相关。

【蒸汽罩容积】本方案中，蒸汽罩为圆形（干燥器侧视图为灯泡型），直径与定子相同，只是其圆心较定子提高了大约480mm。

以物流漫过碟片上缘为界，蒸汽罩的净容积为5.4立方米。

此值关系到干化的安全性。

2、 TST-2264机型

【转子情况】该方案转子加热面积为391平方米，定子42平方米，总有效换热面积433平方米。

定子加热面积相当于槽型约200°的投影。

主轴直径应为1200mm左右，碟片直径2200mm，钢材厚度14mm，单个碟片双侧的有效换热面积为6.1平方米，碟片数量64个，中心距140mm。

碟片为中心高、边缘低的碟形，碟片弧度约3°，主轴上有大约23.9平方米的非换热面。

转子净容积为15.4立方米。

【槽型容积】干燥器内部长度约9.4米，包括蒸汽罩在内的总截面积7.4平方米，如果以碟片上缘为界限，槽型截面积为4.1平方米，槽型容积38.6立方米，减去转子净容积，物料漫过换热面时的净容积为23.2立方米。

【蒸汽罩容积】本方案中，蒸汽罩为梯形，高度约1350mm，上底宽1400mm，下底宽2500mm。

以物流漫过碟片上缘为界，蒸汽罩的净容积为31.1立方米。

四、转碟干化工艺的物流和特点

在机械模型所获得的参数基础上，建立了转碟干化工艺的热平衡模型。

建立此模型的目的是检验不同工况下各个关键点的物流变化，特别是给热工质的情况。

1、干泥返混

据Stord的技术方案可知，转碟机在进行低干度半干化（含固率小于45%）时，无需干泥返混；而在全干化（含固率大于90%）时则需要干泥返混，入干燥器的平均含固率为65%-75%。

如果要生产含固率低于85%的高干度半干化污泥（如60-80%），需要用全干化污泥与湿泥进行后混获得。

但根据国内厂商的宣传资料，三菱技术不需干泥返混，可一次获得高干度半干化产品。

这里的“矛盾”说法其实可从物流情况来判断。

首先假设湿泥堆密度为1050kg/m3，含固率90%的干泥堆密度为600kg/m3，含固率32%时为1000kg/m3。

在TST1736项目中，将125吨/日、含固率20%的湿泥预干燥至含固率32%以适合流化床焚烧，此时设计蒸发量1953kg/h；使干燥器内污泥物流达到刚刚浸没碟片的高度时，所对应的处理时间为220分钟，即污泥在干燥器内停留时间约3小时40分钟。

此时，如果污泥出口直径为300mm的话，污泥离开干燥器的流速仅为0.013米/秒。

在TST2264项目中，将147.7吨/日、含固率20%的湿泥干燥至含固率90%，需要干泥返混至65%，设计蒸发量4786kg/h；使干燥器内污泥物流达到刚刚浸没碟片的高度时，所对应的处理时间为63分钟，即污泥在干燥器内停留时间仅1小时3分钟。

此时，如果污泥出口直径为500mm的话，干泥离开干燥器的流速为0.029米/秒。

维持TST1736机型的蒸发量不变，使出口含固率提高或降低，对处理时间和干泥出口流速所产生的影响均不大。

但如果维持TST2264项目蒸发量不变，干泥含固率调整为70%（堆密度设为650kg/m3），返混含固率仍为65%，处理量为160.8吨/日、含固率20%的湿泥，使干燥器内污泥物流达到刚刚浸没碟片的高度时，所对应的处理时间为14.3分钟。

此时，如果污泥出口直径仍为500mm的话，污泥离开干燥器的流速为0.135米/秒。

如此短的停留时间，需要使污泥在干燥器内形成非常高的平均水平流速，这对轴向推进力非常弱的转碟机来说是几乎不可能的，且干泥出口流速之高，单靠重力出料恐怕也难以实现（必然搭桥）。

将返混含固率降为55%，所对应的处理时间可提高为49分钟，干泥出口流速可降为0.038米/秒。

此平均含固率下污泥可能仍有粘性，国际上干泥返混后的含固率普遍设在65%以上，应该是有实践依据的。

返混后的含固率越高，干泥返混的流量越大。

由此看来，Stord方案中的干泥返混并非“画蛇添足”之举。

国内采用三菱技术可以不用干泥返混且直接做高干度半干化，其技术可靠性如何，只能看实践检验了。

1996年Stord申请了一项专利，对转碟机中应用干泥返混以避免粘性区为主要内容，其中所谈到的粘性区在含固率45～70％之间。

在低干度半干化（低于45%）时，当污泥尚未形成所说的胶粘相即已离开了干燥器，此时干化是可行的。

含固率超过70%，干化也可行，但由于物流量（也即干泥返混）方面的问题，所建议的干泥含固率都会大于85%。

在处理时间上，出口含固率越高，处理时间越短，反之则越长，全干化时处理时间最短，Stord给出的时间是60分钟，可从模型得到确认。

2、定子夹套

对于转碟机来说，要提高蒸发量，在传热系数、换热面积和对数平均温差三要素中，可行的手段主要是扩大换热面积，而从模型数据来看，转子换热面占了总换热面积的将近90%，定子夹套换热成了一个可有可无的“选项”。

理解这个问题也很有意义，以TST2264为例，夹套最大面积为50.8平方米，考虑下部的各种开口，实际能获得的换热面仅有42平方米。

这些开口及其密封都影响到换热面清洁、磨蚀、漏风等实际运行问题。

其中主要问题在于换热面的更新，由于转碟外缘与夹套内壁之间有大约150-220mm的间隙，此间隙采用焊接在碟片外缘的推料板来更新，推料板的作用，会使污泥在夹套内壁上形成剪切力，如果污泥含沙量高，可能造成夹套磨蚀。

就机械构型而言，转碟机因为是单轴，其转子的换热面积比例会远高于双轴乃至四轴的空心桨叶干燥器。

3、转子负荷

提高换热面积，意味着增加碟片数量。

碟片数量多，则金属用量大，在高热环境下的金属变形量及其机械负荷也会明显增加。

根据方案，TST2264的干燥器自重为100吨，根据样本则为59-76吨。

模型计算显示，额定料位下干固体量应为11759公斤，污泥总量为16吨左右。

该干燥器需采用一台200kW的电机驱动。

转碟干燥机配有计量称重控制装置，秤量污泥范围为0～50t，称重传感器精度0.03%，系统秤重精度0.1%。

设称重装置的目的在于控制湿泥流量，这一方式并不能解决因污泥粘性造成的转子过载。

因此在称重之外，还需在传动装置上配备过载安全销，以保护马达和干燥器主轴，避免应力损坏。

4、换热工质的选择

工质的选择除了是项目本身的要求外，也存在干燥器制造方面的考虑。

对TST1736采用0.5MPa蒸汽模型进行考察，设计传热系数为140W/m2.K；而TST2264采用导热油，传热系数仅为76W/m2.K，相差近一倍；

从通入工质流体角度分析，TST1736需要采用一根DN150的蒸汽管和一根DN50的冷凝水管，即可实现最佳的流体输入输出（蒸汽流速18米/秒，冷凝水0.5米/秒）；而如果采用导热油，则需要DN140的两根管才能实现进出（流速2.0米/秒）。

如果考虑这些高温工质管线在穿过旋转接头时应具备最起码的隔热和支撑的话，显然采用蒸汽工质要比导热油优越得多。

从制造角度看，由于饱和蒸汽的温度低（0.9MPa时仅175度），低于导热油的200度，因此可能导致的干燥器热形变也会小。

不采用更高品质的蒸汽（有资料说最高1.2MPa），也应该是权衡温差与换热面厚度等多项因素的一种选择。

以这种机械的自重看，主轴挠度、应力分布等应该是最核心的设计难题，采用蒸汽则可省去很多麻烦。

据悉三菱技术目前尚不提供导热油方案，恐怕与其尚未在这方面积累足够的经验相关。

5、蒸发强度

TST1736项目所进行的低干度干化，由于污泥全程水分高，传导换热的效率也高，处理时间长，因此相对蒸发强度非常大，达13.7kg/m2.h。

TST2264项目所进行的全干化，因有干泥返混，全程换热面更新较好，其设计蒸发强度也较高，为11.0kg/m2.h。

根据Hamburg项目公开资料，该项目采用了TST-70型干燥器6台，将已消化脱水污泥从含固率22%干燥至含固率42%，单台设计蒸发量2437kg/h，考虑该机型的换热面积为228平方米，则设计蒸发强度为10.7kg/m2.h。

根据德国DresdenKaditz项目的公开资料（业主网站），该项目两台TST90干燥器将24%的已消化脱水污泥从含固率24%干燥至90%以上，单台换热面积330平方米，碟片数量64个，；采用10bar饱和蒸汽，干泥出口温度105度，蒸发强度的设计值为12kg/m2.h。

实际由于干泥粉尘含量高，实际运行干化至含固率81%，每日干燥后产品量68t/d，干泥出口温度101-102度，产品中粉尘比例92％，干泥冷却后温度50度，实际蒸发强度10.2kg/m2.h。

参考制造商所提供的其它一些干化项目的公开资料，转碟污泥干化的蒸发强度可做如下统计：

低干度半干化时，设计蒸发强度约10～14公斤/平方米.小时，全干化时约10～12公斤/平方米.小时（有干泥返混时）。

6、含氧量

在一些商业宣传中，转碟机制造商/代理商声称“在废蒸汽排放口处（这里是干燥机内部氧气浓度最高的地方），装有氧浓度探头，在线监测气体中氧气浓度变化。

正常工作中机内氧浓度保持在0.5%以下，远离爆炸极限浓度（13%），因此对惰化环境并没有苛酷的要求，仅当氧浓度上升到10%才启动惰性气体保护装置。

这样，除了在开/停机时外，极少需要启用惰性气体保护”。

根据方案，转碟干化所需要的将蒸汽带出的最低环境空气量，应在升水蒸发量0.1-0.3kg之间。

据此，可知其废气抽取口处的最大氧含量应为0.9-2.3%，高于所说的0.5。

根据Dresden项目的操作屏幕显示，确实看到了废气出口处的氧含量为0.2-0.3%，但亦可注意到当时氮气阀门AA15是打开的。

上述说法中错误在于，在废蒸气出口处的含氧量恰恰是最低而非“最高”，干燥器其余部分特别是两端靠近开口的位置，是接近环境空气的含氧量。

从这个角度看，转碟机的安全性之所以存在较大问题，含氧量正是基本原因之一。

（后详）

7、干化污泥温度及留存量

根据方案，“转碟机的干泥下载口在定子底部，全干化时污泥温度仅105度”。

产品出口温度高，是由于产品堆积密度高、处理时间长造成的，碟片外表面温度与热流体温度差较小，产品无论是全干化还是半干化，出口温度都会很高，即接近或超过100度。

全干化时，产品在此温度下的粉尘化倾向会比较严重。

方案指出：

“当干燥机第一次启动、机内全空不含干污泥时，先要分批加入湿污泥干化，这段期间干燥机不向外输出干泥，直到整个干燥机下部有一层分布均匀的干泥，满足干燥工艺要求时，干燥机即可正常运行。

“正常停机时，当机内剩余污泥量达到设定值的时候，停止出料。

一般干燥机停机时间不长时（几天），不需清空机内污泥，因为下一次启动需要这些污泥。

“正常运行与一般养护情况下都不需要清料，仅当每年2次或每4000运行小时1次的大检护时，需要清出部分物料；仅当干燥机要更换转子时，才需要清出全部物料。

干燥器内底部仍剩余一点污泥，就可在侧面打开所有检修大口。

当需要更换转子时，需用工业吸尘器（可临时租用）取出底部剩余污泥，清空后，可将转子从干燥机一端抽出”。

根据转碟干燥器的构型可知，这种机械如果要清空是十分困难的，凭机械本身，可将其中2/3清出，其余作为类似流化床的“床料”留在干燥器内。

但无论如何，这部分干泥在开停机期间长期面临过热和粉尘化的风险，尤其是采用导热油作为工质时。

非正常情况下的停机粉尘化问题会较为严重。

如果是导热油系统，导热油如果也因停电而不能撤出热量，其安全状况会非常糟糕。

配备双路供电可能是唯一选择。

8、出泥干度调节

污泥是废弃物，其来泥性状可能有较大变化，特别是在集中处置型的项目中。

根据方案的描述，转碟机可以“通过测出泥口温度，间接测量干化出泥的干度”。

但由于转碟机的处理时间长，这种间接测量的意义似乎不大，换句话说，转碟机通过控制给热、湿泥进料量来保证出泥干度无法实现。

因湿泥进料波动造成的干泥含固率大幅波动可能是难以避免的。

干燥器称重只是机械安全方面的一种措施，对控制出泥干度没有什么作用。

从干燥器因重量变化进行干预的机理看，湿泥含固率向下偏移，如果给热不变，则蒸发量不变，但这相当于入口水量增加，机内平均含固率降低，无论何种进料形式（容量式还是重量式），都会造成干燥器总重增加，但只有超过一定区间，喂料设备才会进行反应。

由于转碟设备本身很重，污泥量很大，假设自重加污泥为100吨（对TST2264来说，污泥重量可能在10吨左右），不考虑