板材产品加工工艺流程及标准.docx

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板材产品加工工艺流程及标准

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板材产品加工工艺流程及标准（总11页）

板材产品加工工艺流程及标准

1、选料

选料是介石车间相当重要的一项工作，选料的好坏不仅直接决定着工程质量的成败，而且决定着公司利润的高低，因此，务必搞好选料工作，必须按照以下方式操作：

1）、选料总体原则：

先进先出，先散后整，先小后大，好坏搭配，质量符合五大原则。

2）、选料标准：

a）用料风格、质量等级、颜色等符合客户要求。

b）保证关键部位用料，好坏搭配，各部位颜色过渡自然，浑然一体。

c）尽量消化积压品，减少库存积压，减少散板产生。

d）保证出材率最大化，最低要达到加工单规定要求，如有异常则需用联络单形式向上级领导反映，待领导签字确认后方可加工。

e）板材与工艺配合无明显色差。

3）选料步骤：

a）首先根据加工单要求及业务技术交接情况，掌握客户用料要求，材质等级，主次位置关系，各部位平面分布关系，与工艺有无配合，各部位用料数量以及主要规格尺寸等等。

b）根据各部位用料数量及主次关系，把同种材料集中堆放，从每块荒料大板中各选一扎呈一字型摆开，分清大板质量状况，风格特征，大板尺寸，同时检查大板厚度，平面度有无问题，光泽度是否足够，表面有无网印等外观缺陷；然后根据大板外观特征和颜色分类统计。

c）对于重大工程，特殊工程，关键部位用料，召集生产、质检、业务（客户）及本车间相关人员现场确认，共同制定用料方案。

d）对于所有工程在确定用料方案时，充分考虑出材率尽量最大化，减少散板产生，同时考虑使用积压品，将稍差的石材用在次要位置，做到好坏搭配，既保证工程质量，又保证公司效益。

e）若是工艺与板材需对色加工，严格按照所提供有代表性的样品，（不小于300*300）对色，选择颜色与之一致的石材加工相应部位。

f）综合考虑大板情况，结合加工图纸要求，制定工程用料方案，再根据工程交货顺序，制定大板切割方案并将用料计划、切割尺寸方案、加工顺序等情况加工前向加工机长详细说明清楚后方可进行加工。

g）如果同一部位用料大板数量不够，但又急先交货，务必保留一件600*600大小的样板，便于后面选料对色，保证整体效果。

2、介料

1）、介料步骤：

a）首先认真消化加工图纸，掌握加工要求，详细尺寸，有无磨边及磨边类型，工程部位拼接关系，分清主次位置关系，再消化选料人员制定用料方案和大板切割方案，然后将大板开扎。

b）开扎后先检查大板厚度、平面度及光泽度有无问题，大板有无网印等，检查合格后才开始切割，如有异常及时反映。

c）切割首件后，坚持“首件三检制”原则，严格按照半成品质量标准进行自检，再经质检检查合格后，才开始批量加工。

2）批量加工的半成品严格按照加工单分架要求进行归架，把较大规格尺寸板材放在里面，较小的放在外面，光面统一朝外，板材与L架靠紧，防止板材破损和崩边；高度超出850MM以上的板材不宜放在最里面，应先将稍矮的板材约五件放在里面，再放高板，或者在L架里面竖向垫上两根1000*80*80的木方再放高板，然后从大到小依次放置，防止叉货时叉车碰到板材。

a）每架加工完后清点数量自检合格后交质检复检，由质检员贴上半成品标签后，叉到固定的半成品区域，流入到下道工序。

2、介板半成品质量要求及标准：

a）长、宽误差：

①不须磨边板材，误差在（0，-1）；②须磨边板材，磨边方向垂直对应尺寸控制在（+1，0）；③多个相拼外加波打的中间规格板材长`宽度尺寸误差控制在（-0.5，-1）之间；④多件相粘的拼条介板，单件长度控制在（0，+0.5），转角处波打长度尺寸应加长5~~10mm，单件宽度尺寸误差控制在（-0.2，-0.5）之间。

注意：

如波打中间为单件产品，则波打长度尺寸控制在（0，+0.5）

b）厚度误差：

1用于地面板材，控制（+2，-5）；

2用于墙面及台面（不含粘接）石材，误差（+1，-2）；

3用于粘接的踏步，台面等石材，误差±1MM；注意：

此类加贴产品厚度如出现负误差，则其立板高度尺寸应根据拼接关系加大。

4用于干挂石材，误差（+3，0）；

5双面见光石材，误差（+2，0）。

c）规格板材角度误差：

不超过0.40MM/M。

d）规格板材平面度误差：

不超过0.80MM/M。

e）规格板材直线度误差：

不超过0.5MM/M。

f）切割时，严禁正面崩边，对于特殊磨边类型石材，如海棠边，加贴棋子边等加贴磨边及磨5*5以上的斜边直边见光的板材，需磨边的这条边须光面朝下介料。

注意：

如有加贴磨见光边的，其面板此边则须正反介料。

g）切割的板材纹路与加工单要求一致。

h）按模板加工的异型板材，加工模板用薄膜包扎或用铁钉钉在一起后放在模板房。

i）极易污染的石材如银河白、白水晶等加工后要用水冲洗干净放在室内，不允许放在室外，如放室外需用篷布遮盖防止污染。

3、产品摆板调色操作规程

1）准备工作：

a）先看懂加工单，搞清主次位置关系。

b）根据待摆产品的展开面积，选择好合适的摆放地方。

c）找好待摆产品，叉到对应位置。

d）根据需要，领取相应的木板或草绳。

2）木板摆放：

a）木板要摆放整齐，间距根据板材尺寸来定。

b）木板放置方向一般情况应垂直于板材纹路方向放置，板材不易断裂。

c）如果是易污染的石材，应垫石块或用薄膜垫好。

d）若展开面积过大，数量过多时，要分批摆放，但必须保证整体颜色过渡。

3）产品摆放与调色：

a）按板材石底编号和箭头方向对应摆放。

b）为方便调色和检验，横向每两排间距约150MM，纵向每五排间距约150MM。

且每件产品之间必须有20mm缝隙，防止相互碰撞产生崩边掉角。

c）摆放时必须轻拿轻放，严禁产生崩边掉角。

d）严禁无关人员直接从板材上经过踩踏，防止板材破碎及划伤板面。

e）摆放调色必须坚持多调少换的原则，保证关键部位质量，质量稍次的放在边角或顶上面及最底下一层，避开人的视线，确保整体效果。

f）若产品调换位置，最终确认后，要更改编号与箭头方向。

g）所有产品先由摆板人员调好后，由质检人员确认，质检确认后方可收板，若因材质原因出现色差，但必须发货的，质检人员应通知业务、生产部及质检领导到现场确认拍照后，方可收货。

4）收板：

a）所有产品调色后经质检允许后方可编号收取。

b）收板时，根据板材多少，准备好垫木方，如铁架上面没有防护胶皮，则需用薄膜包木板垫在铁架上面，以免崩边及污染，木板长度不宜多出铁架100MM，以免行人或叉车碰到产品。

c）抬板时应对着板材纹理方向且将板立着抬起，防止抬破板材。

d）收板归架时，高度超出850MM以上的板材不宜放在最里面，应先将稍矮的板材约五件放在里面，再放高板，或者在L架里面竖向垫上两根1000*80*80的木方再放高板，然后从大到小依次放置，防止叉货时叉车碰到板材。

e）收板时尽量将须磨边、撇底、抽鸡咀等继续加工的板材放在铁架的外面方便抽撇工序加工。

f）归架后，由质检人员贴上标签，注明工程名称及编号、架号、再叉到事先指定的区域里，便于流入下道工序。

g）每天下班之前必须清理现场，并把木板及草绳堆放整齐，保证工作场地清洁、美观。

4、产品防污要求

1）生产加工防污：

a）产品防污前必须保持干燥、干净，一般情况下，晴朗干燥天气防污产品需摊开晾干约2小时，阴雨潮湿天气以及个别极易污染的产品或特别昂贵的产品必须先上烘干线烘干板面，严禁产品未干透或有脏物的状态下防污；

b）各工序防污时使用毛刷防污，特殊产品可白毛巾、口罩或海绵，尽量不用毛刷防污，防止出现毛刷痕迹，影响产品防污效果；

c）需多次防污的产品，第一次防污基本干透后再进行第二次防污，依次类推；

d）特殊极易污染的白色石材，如汉白玉、东方白、美利坚白等，宜采用浸泡的方法防污；类似的石材做地面或墙面湿贴时，其背面要求强行防污。

e）麻石表面要按加工单要求，由质检部确认即将使用的品牌、防污次数及防污范围；

f）在防污操作时垂直交叉进行，力求均匀，以免产生痕迹和漏刷；

g）防污过程中如发现防污剂质量出现异常时，立即停用，同时上报生产部和仓储部；

h）在产品多面、多次防污时，对产品轻拿轻放，防止产生崩边掉角，影响产品质量；

i）若需胶补的产品必须先胶补处理后，再做防污处理，以免影响胶补质量；

j）经过防污的产品必须在基本干透后，用毛巾、口罩等清洁表面后，经质检验收后方可归架、包装、入库。

5、切角、抽撇

切角、抽撇前认真看清加工图纸，搞清切角、抽撇方向及部位，然后进行定位，定位后先用边料作加工试验，以检验合格后，才开始正式加工，正式加工首件或第一套后及时进行自检，切角、抽撇半成品必须满足下列质量要求后才开始进行批量加工。

a）对平面切角石材在检验平台上试拼后拼接缝误差±0.5MM；

b）对于撇底石材须预留（+1，+0.5）余量,防止崩边；对于撇面石材则须以光面尺寸为标准加工，特殊拼接关系除外；

c）对于抽鸡咀，抽槽石材，事先制作1：

1的木制或铁制剖面模板检查，合模板检验，误差控制在（±0.5，0）以下

d）所有每架切角、抽撇石材必须贴有转序标签后方可进行

e）切角、抽撇后按原架归架，当板材高度超出850MM以上的板材不宜放在最里面，应先将稍矮的板材约五件放在里面，或者在L架里面竖向垫上两根1000*80*80的木方再放高板，然后从大到小依次放置，防止叉货时叉车碰到板材，清点数量，交质检检验后，贴上半成品转序标签，然后叉到固定的半成品区域，再流入到下首工序。

6、胶补、磨边

1）、胶补：

a）胶补要坚持多补石头少补胶的原则，保证胶补颜色与石材本身一致；

b）表面胶补面积过大，胶补后均要上手扶磨打磨抛光处理，保证平面度和光泽度；

c）石材断裂后，在石底加钢筋再加网处理，保证强度，针对暗裂纹石材一般在石底裂纹处加A、B胶渗透，再加网处理。

2）、磨边：

a）先消化加工图纸，看清磨边类型、磨边方向及其它有关要求；

b）按磨料顺序进行粗磨、水磨、抛光、具体如下：

云石类：

大砂轮、玻璃片用于粗磨，然后用150#、500#、1000#、2000#、3000#或6000#磨料依次打磨抛光；

麻石类：

钢盘或介片，小砂轮用于粗磨，然后用150#、300#、500#、1000#、3000#用于水磨抛光处理；

c）将抛光好的石材进行修补，自检合格后交质检验收，再叉到成品包装区包装入库。

7、板材产品常见质量问题

a）同一部位出现色差；

b）工艺与板材出现色差；

c）板面出现色线、裂纹、孔洞、坑窝、色斑等；

d）大板光度差；

e）规格板材尺寸超标；

f）纹路追不上；

g）尺寸错误；

h）纹路方向搞错；

i）板材平面度问题；

j）板材厚度问题；

k）规格板材角度误差；

l）撇角错误；

m）平面板材切角方向错误及切角误差大；

n）板材崩角；

o）鸡咀深浅不一；

p）产品污染；

q）防污不均；

r）磨边方向错误。

二、可加工石材表面效果

1.光面：

经过打磨抛光后的表面效果。

2.哑光面：

表面平整无光泽效果，一般打磨到500#磨头；

3.喷砂面：

由喷砂机加工完成；

4.烧面板：

分手工烧面和设备烧面两种，前者用于异型及烧边，后者用于大板；

5.酸洗面：

先用150#磨料打磨后，用盐酸和酒精洗表面而成（适用于云石）；

6.剁斧面：

分手工和机器两种加工方式；

7.荔枝面：

用气动雕刻机加工而成；

8.锺击面：

由烧面机锤击而成；

9.喷水面：

由水喷机喷水制作而成；

10.拉丝面：

分手工和意仿机两种加工方式加工而成；

11.自然断裂面：

荒料边皮表面效果；

12.刀切面：

锯片切割后表面不经过打磨处理；

仿古面：

云石类：

用研磨刷子研磨成，研磨刷子型号依次为36#、60#、80#、120#、220#、320#；麻石类：

先烧面后用刷子研磨而成。