高速铁路桩基础施工专项方案中铁.docx

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高速铁路桩基础施工专项方案中铁

高速铁路桩基础施工专项方案（中铁）

一．编制依据和范围

1.1.编制依据

1.2.编制原则

1.3.编制范围

二．工程概况

2.1.工程简介

2.2.主要的技术标准

2.3.工程特点

三．建设项目所在地区特征

3.1.自然特征

3.1.1地形地貌

3.1.2地层岩性、地质构造

3.1.3河流水系、气象

3.1.4工程地质及水文地质特征

3.2.施工条件

3.2.1交通运输情况

3.2.2当地建筑材料的分布

四．施工组织安排

4.1施工目标

4.1.1质量目标

4.1.2安全目标

4.1.3环保、水保目标

4.1.4文明施工目标

4.2施工总体安排

4.2.1施工队伍安排

4.2.2施工组织机构

4.3施工总平面布置及前期准备工作

4.3.1施工总平面布置的原则

4.3.2临时工程布置及规划

4.3.3施工测量

五．施工方案、施工方法

5.1钻孔桩桩基施工工艺与方法

5.1.1钻孔桩施工工艺流程

5.1.2钻孔前的准备工作

5.1.3测量放样

5.1.4钢护筒埋设

5.1.5钻机就位

5.1.6泥浆拌制

5.1.7钻孔施工

5.1.8终孔、验收

5.1.9钢筋笼的制作与安放

5.1.10安装导管、二次清孔

5.1.11浇筑砼

5.1.12桩身检测

5.1.14施工过程中的保证

5.1.15钻孔桩过程注意事项

5.2挖孔桩桩桩基施工工艺与方法

5.2.1挖孔桩施工工艺流程

5.2.2施工测量

5.2.3开挖

5.2.4护壁支护

5.2.5钢筋笼的制作与安装

5.2.6浇筑混凝土

六．施工质量保证体系及措施

6.1作业技术要求质量管理保证体系

6.2质量保证措施

七．施工安全保证体系及措施

7.1安全目标、安全方针及保证体系

7.1.1安全目标

7.1.2、安全方针

7.1.3、安全保证体系

7.2安全管理保证措施、制度及应急预案

7.2.1安全生产综合保证措施

7.2.2钻孔桩安全技术管理措施

7.2.3人工挖孔桩安全技术管理措施

7.2.4对周边环境的安全保护措施

7.2.5人员及设备安全措施

7.2.6施工现场安全管理制度

7.2.7强化监督与检查制度

7.1.8事故报告与处置

7.1.9紧急事件应急救援预案

7.1.10危险源的综合预防、控制措施

7.1.11各危险源的具体预防措施

7.1.1各种危险事故的应急措施

八．环保、水保措施

8.1强化环保意识，健全管理机制

8.2环境保护管理检查制度

8.3施工环保、水保措施

九．文明施工保证措施

9.1文明施工的目标

9.2文明施工措施

9.2.1健全体系

9.2.2完善制度

9.2.3落实措施

一．编制依据和范围

1.1.编制依据

（1）XX铁路公司发布的有关设计图纸和技术资料及施工合同。

（2）国家及铁道部现行施工规范、工程质量检验评定标准、试验规程、安全规程。

（3）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。

（4）我单位对现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

（5）我单位从事类似工程施工的经验、工法、技术力量、综合施工能力、机械设备情况。

（6）XXXX集团有限公司通过质量体系认证中心认定的《质量手册》和《程序文件》。

1.2.编制原则

（1）确保结构安全，主体工程质量“零缺陷”的原则。

（2）建立健全质量管理体系，确保满足高标准的质量要求，并满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适度的要求。

（3）确保施工机械配备先进性的原则，组织机械化、专业化施工。

（4）贯彻以人为本、安全第一、质量百年大计的安全施工原则。

（5）贯彻执行ISO9000（2000版）质量保证体系、OHS18000职业健康安全管理体系标准、ISO14000环境管理体系，保护自然生态及施工环境。

1.3.编制范围

该施工组织设计的编制范围：

本合同段桩基开挖、浇筑检测等施工工序过程。

二．工程概况

2.1.工程简介

本标段我分部承建A1中桥，A2大桥，A3大桥，A4大桥，A5特大桥，A6特大桥，A7中桥，A8大桥8座桥梁，其中存在深基坑开挖施工和支护工作。

2.2.主要的技术标准

铁路等级：

I级

正线数目：

双线

设计纵坡度：

5‰

牵引种类：

电力

建筑限界:

满足开行双层集装箱列车运输要求

2.3.工程特点

本线路是XX省境内第一条时速200km/h（预留250km/h条件）的高速铁路，深基坑处理是一道重要的施工工序，也是安全控制重点，其主要特点如下：

1）设计标准高。

工程采用了高标准的基础沉降控制设计、严格的桥梁沉落变形和梁体徐变控制标准。

2）技术难点多。

区域沉降、松软土基础、岩溶地质、侵蚀性环境工点多；基础设施变形沉降标准严，观测评估周期长，控制调整难度大；桥梁梁体徐变控制标准高。

3）基础设施寿命长：

桥梁设计寿命100年，采用高性能混凝土。

4）外部建设条件困难。

XX高原山区，所经区域经济极不发达，交通不便，地材紧缺，将对工程推进产生较大影响。

三．建设项目所在地区特征

3.1.自然特征

3.1.1地形地貌

本标段桥梁所在地区地形起伏剧烈，属于典型的山岭重丘区，海拔高度800～930m，山坡自然坡度约10°～45°，植被发育。

3.1.2地层岩性、地质构造

桥位地质表层覆盖粉质粘土，下层依次为灰质角砾岩、灰岩和粉砂质泥岩夹灰岩。

3.1.3河流水系、气象

本标段桥梁所经地区属亚热带湿润季风气候区，直接承受印度洋及太平洋水汽补给。

主要气象参数如下：

年平均气温19.5℃，极端最高气温39.5℃，极端最低气温-3.7℃，年平均风速1.3m/s，最大风速17.0m/s，年平均降雨量1156.6mm，最大一日降雨量172.2mm。

3.1.4工程地质及水文地质特征

该地区地形、地质条件极为复杂，区域地质作用剧烈，碳酸岩分布广泛，不良地质特别发育，地质灾害发生频繁，类型众多。

主要的工程地质问题有活动断裂与地震、岩溶、滑坡、危岩落石与岩堆、顺层、砂土液化等不良地质现象，以及人工弃填土、软土、松软土、膨胀岩土、红黏土等特殊岩土。

桥址位置地下水主要有第四系孔隙水，基岩裂隙水及岩溶水三类。

第四系孔隙水：

主要赋存于第四系松散层中，主要由大气降水补给，水量随季节变化，埋深不等，局部有小泉或湿地分布。

基岩裂隙水：

主要赋存于碎屑岩的节理裂隙及构造破碎带中，其富水性受区域构造形态、基岩节理裂隙发育程度及完整性控制，主要受大气降雨补给。

岩溶水：

主要发育于碳酸盐岩地段，水量较丰富，分布不均匀，受岩溶发育形态及程度控制，接受大气降雨补给。

3.2.施工条件

3.2.1交通运输情况

本标段桥梁均临近乡村道路，桥位大部分属于高山峡谷地段，人口密度相对较小，地方道路不发达，需设置相应的便道到相关桥梁深基坑位置。

3.2.2当地建筑材料的分布

本标段各桥工点附地材供应较多，材料能基本满足施工要求。

四．施工组织安排

4.1施工目标

4.1.1质量目标

（1）按照验收标准要求，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%；

（2）单位工程一次验收合格率达到100%；

（3）开通验收速度不低于1.1倍列车设计速度目标值；

（4）在合理使用和正常维护条件下，桥梁工程结构的施工质量，应满足设计使用寿命期内正常运营要求。

4.1.2安全目标

1.生产安全:

杜绝生产安全一般及以上事故。

2.铁路交通:

杜绝因建设引起的一般B类及以上事故；遏制因建设引起的一般C类以下事故。

4.1.3环保、水保目标

1.无集体投诉事件，环境监控达标。

2.环境保护、水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”。

4.1.4文明施工目标

现场管理满足《铁路建设项目现场安全文明标志》、《铁路建设项目现场管理规范》和标准化管理要求。

4.2施工总体安排

4.2.1施工队伍安排

我分部内8座桥梁工分3个桥梁架子队。

负责相应单位工程或工点桥梁施工。

4.2.2施工组织机构

项目经理部由领导层和职能部门组成，项目分部设项目经理1人、项目副书记1人、项目副经理1人、总工程师1人。

设置综合管理部、施工管理部、计划财务部、安全质量部、物资设备部共五个职能部门和一个工地试验室。

4.3施工总平面布置及前期准备工作

4.3.1施工总平面布置的原则

施工平面布置必须满足经济、实用、尽量靠近施工工点、方便管理、便于劳动力、机具设备和材料等调配、安全、环保的原则。

4.3.2临时工程布置及规划

4.3.2.1作业队驻地建设

为方便施工协调、现场管理和对外联络作业队办公室、材料库设在工程点附近。

4.3.2.2施工便道

桥梁工程根据需要修筑大于5m宽施工便道，同时充分利用现有路网实现全段范围内便道贯通。

4.3.2.3施工用电、用水

本工程所经地区电力设施发达，施工用电采用专用电力线路供电为主、自发电为辅的供电方法。

施工可利用经检测合格没有侵蚀性的地表水或自来水。

4.3.3施工测量

交桩后项目经理部精测队按设计提供的施工设计资料，对线路中线GPS控制桩、水准点高程进行复测。

复测结果报经监理和发包人批复后，组织定位放线，布设精密导线网、水准网，埋设永久桩和护桩。

五．施工方案、施工方法

5.1钻孔桩桩基施工工艺与方法

根据各桥施工图纸，采用陆上钻孔桩施工，桩机选择冲击钻机型，

5.1.1钻孔桩施工工艺流程

钻孔桩施工工艺流程图见图6.1.1：

5.1.2钻孔前的准备工作

平整场地，清除地表杂物，挖除地表层软土，夯压密实。

陆地地段进行场地平整施工,采用挖掘机来回碾压平整，使钻机安装平稳，确保钻进中不产生位移和沉陷。

每2个墩之间设一个临时废浆沉淀池，共设置8个临时废料沉淀池，临时储存钻孔桩产生的废浆。

废浆在临时废浆沉淀池沉淀后及时清理到指定的区域排放。

布设好施工便道，设置供电及供水系统，制作钢护筒，泥浆的制备及泥浆循环系统的准备工作，安排导管水密试验和准备钻孔机具等。

5.1.3测量放样

首先平整场地，清除地表杂物，挖除地表层软土，夯压密实。

同时，对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对，引入工地。

然后采用全站仪根据设计测量出各钻孔桩的中心位置，钻头或钻杆中心与护筒中心重叠。

在护筒外围设置2～4个护桩，用水泥砂浆加固，设置明显标志，随时用交会法测出桩中心位置。

桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。

采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差控制在规范要求内。

5.1.4钢护筒埋设

护筒用10mm的钢板制作，其内径要求：

根据要求选用比设计钻孔桩直径大400mm的护筒；护筒长2000mm。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

顶部开1～2个溢浆口，护筒埋深为1.5m，护筒顶高出地面50cm。

以保证钻孔和浇筑砼的顺利进行。

为防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

桩基护筒埋设采用人工挖埋法。

埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5cm，倾斜度不允许大于桩深的1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。

护筒埋置时，护筒顶面宜高出地下水位2m,，还应满足孔内泥浆面的高度要求。

埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。

再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。

同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。

此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。

以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300～500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。

5.1.5钻机就位

钻机立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求冲锤中心线或钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻头或钻杆中心与桩中心的偏差不大于5cm。

并将钻机加固固定，使钻机在钻进过程中不发生位移。

5.1.6泥浆拌制

泥浆池包括沉淀池和循环池两部分，用泥浆泵管输送泥浆。

在承台长边边线2米外挖坑用来作为泥浆池,泥浆池大小应满足钻孔桩的沉渣和换浆需要，沉淀池和循环池大小均为4m（长）×3m（宽）×3m（高）。

出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。

泥浆拌制时须选用优质粘土为原料，必要时掺高效速凝剂（聚丙烯酰胺PHP）、羧基纤维素（CMC）、纯碱（Na2CO3）等，并经试验室配合比确定。

泥浆指标：

比重为1.1～1.3，黏度在一般地层为16～22s，在松散易坍塌地层19～28s，PH值大于6.5，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。

泥浆的采用应根据成孔方法和地层情况而定，若是粘土层，采用优质粘土造浆；若是砂土层或淤泥层，采用膨润土造浆。

钻孔过程返孔泥浆指标须满足表6.1.6要求。

成孔过程中要保证泥浆性能符合要求，每天由试验人员检测孔内及返孔泥浆指标，随时调整泥浆的各项性能指标至合格。

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

5.1.7钻孔施工

钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，钻进过程中经常检查泥浆的各项指标，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样编号放在取样盒内保存，以便分析备查。

开钻后采用低锤轻打，高频率小冲程原则，确保成孔质量，钻岩过程中要勤捞渣清孔，加快钻进速度。

施工过程中每进尺6m左右，为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳上涂油漆或绑红布条作为长度标志。

用检孔器检孔，防止出现偏孔、梅花孔，保证成孔直径满足设计要求。

钻孔过程连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。

钻孔桩施工时采用跳桩法（跳2钻1）施工，在已浇筑成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已浇筑钻孔桩混凝土达到24h以上，并且混凝土强度达到2.5MPa后方可施钻，避免影响相邻已施工的钻孔桩砼质量。

5.1.8终孔、验收

详细记录并绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，以便对不同的地质情况选择适当的钻进速度及适合的泥浆。

在砂层较厚钻孔桩，则使用膨润土泥浆护壁，增大泥浆的比重，以确保顺利穿越砂层。

在钻进过程中，钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻时，要将钻头提出孔外，防止埋钻。

护筒内保持一定水头高度，高于地下水位不得小1.5m。

随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。

随时检查泥浆质量。

钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查;孔径采用检孔器检测，检孔器外径为钻孔桩直径，长度为5～7.5米，采用φ22钢筋制作；用测绳检查钻孔深度；采用泥浆比重计检测泥浆相对密度；采用工地标准漏斗粘度计测定粘度；采用含砂率计测定含砂率。

并填写终孔检查证，提出终孔。

经监理工程师会同现场设计代表签证认可后，进行孔底清碴和浇筑水下砼准备工作。

当钻孔深度达到设计要求时，应立即用测绳和检孔器对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。

清孔利用钻机的反循环系统，采用钻头空转不进尺进行循环换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。

清孔应达到标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦桩≯20cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。

同时检测孔底沉渣厚度，沉渣厚度柱桩不得大于5cm、摩擦桩不得大于20cm。

成孔偏差见表6.1.8。

所使用的钢筋必须有出厂质检书和试验报告单，进场时应有专人负责验收，并进行有见证送检，不合格的严禁使用；对有损伤或锈蚀严重的钢筋不得使用；对不同厂家产品、不同规格、品种的钢筋，应标明并分别堆放，不得混杂。

钢筋笼分节制造安装，每节钢筋笼长12米，分节吊装入孔对接。

钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“△”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形，在吊装入孔下放时及时解除。

钢筋笼加工后通过汽车运往施工现场，利用汽车吊进行钢筋笼的下放以及接长等工作。

1、主筋接头制作

单节钢筋笼内的纵向主筋连接采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，质量必须满足相关标准。

同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的50﹪，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。

2、钢筋笼对接与起吊

钢筋笼对接拟采用钢筋套筒连接，设计图纸钢筋笼长度随桩长，主筋直径为φ20，钢筋笼节段最大长度12m，钢筋笼对接采用内径φ20钢筋套筒连接；为使钢筋笼在起吊及安装过程中不发生变形，需设计专门的吊具，钢筋笼的起吊竖立采用大小双钩起吊，大钩吊钢筋笼上端、小钩吊钢筋笼下端，将钢筋笼水平吊起后，大钩起、小钩落，使钢筋笼逐步竖立。

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐使用钢筋套筒连接，以加快进度、缩短钢筋笼下放时间。

接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，报请监理工程师批准，下放骨架。

如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

连接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；

在同一根钢筋上应少设接头。

“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

钢筋笼安装及加强筋焊接允许偏差见表6.1.9-1。

5.1.10安装导管、二次清孔

导管使用前做水密试验、接头抗拉试验，接头抗拉强度不低于母材强度。

试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

钢筋笼安装就位后，紧接着安装导管，采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长2.5~3m，最下节长4~6m，同时配一定数量的短管1、1.5、2.0m长的导管作为配管，导管预先编号，安装时按号码顺序逐节拼装，接口用橡胶垫紧贴密实，上紧螺栓。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在40cm。

钢筋笼和导管安装完毕后，进行第二次清孔，采用换浆法进行清孔。

清孔后的含砂率小于2%，泥浆比重到1.03～1.1，沉渣厚度要满足设计和规范要求。

如果泥浆比重达到要求而含砂率过大，则继续利用泥浆循环清孔。

如沉渣厚度大于5cm（柱桩）、20cm（摩擦桩），而泥浆循环清孔达不到理想效果时，有必要时采用吸砂器吸砂清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。

清孔达到要求后经监理工程师检查签认后浇筑水下砼。

施工初期每个作业班组采用沉渣盒进行孔底沉渣检测。

5.1.11浇筑砼

本工程桩基用砼为C30水下砼，坍落度应为18～22cm，采用搅拌站集中拌制。

水下混凝土浇筑采用直升导管法，施工图程序见下图6.1.11：

钻孔桩水下混凝土浇筑可采用吊车，也可选用钻机配合提升导管。

浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土在首批混凝土初凝前完成，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，浇筑前，先射水或压气3～5min，并且压力应比孔底压力大至少0.05mPa，将孔底沉碴冲翻搅动。

水下混凝土首罐时采用料斗底口装钢塞堵住导管口，并用钢丝绳和钢塞相连，使用罐车后的流槽直接倒混凝土入料斗，当混凝土灌满储料斗时，用吊车或钻机卷扬机拨起钢塞，将首批混凝土灌入孔底。

首批混凝土用量需计算确定，保证混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m并不大于3m，且能填充导管底部间隙。

首批混凝土需要量计算式如下：

其中：

V－浇筑首批混凝土所需数量（m3）

D－钻孔直径（m）

H1－桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。

H2－导管初次埋置深度，3≥H2≥1m，取1.5m。

d－导管内径

h－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。

采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度，砼浇筑速度≮50m3/h。

同时，为确保砼输送车后面溜槽有足够的浇筑高度，在孔桩旁边安装三角支架，砼输送车后退开到支架上面提升了混凝土灌车的溜槽高度，可直接往导管上方的料斗中放料，进行浇筑砼。

对部分地基较差的地方，混凝土运输车难以到达孔位进行浇筑，也可以采用混凝土泵车或地泵直接将混凝土泵送到料斗中进行水下混凝土浇筑。

在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1m。

混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。

在浇筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，根据导管埋深正确指挥导管的提升和拆除。

设专人测量孔深并认真填写《钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表》，准确掌握混凝土面上升高度，及时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm。

在浇筑混凝土时，按规范要求制作试件，试件应按标准养护，强度测试后应填试验报告表。

孔内由混凝土置换出来的废泥浆直接从沉淀池中抽到废浆沉淀池中。

经沉淀后用挖掘机将已沉淀好的泥浆装车，运至规定的泥浆处理场内抛弃水下砼浇筑。

5.1.12桩身检测

低应变法检测

（一）检测仪器

1．检测系统应具有信号滤波、放大、显示、储存和信号处理分析功能。

2．根据桩型及检测目的，宜选择不同大小、不同质量的力锤、力棒、手锤和不同材质的激振头，以获得所需的激振频率和能量。

力锤可装有力传感器。

3．信号采集及处理仪和传感器性能应符合现行行业标准《基桩动测仪》JG/T3055的有关规定。

（二）检测前准备工作

1．施工单位填写报检表，监理单位签字，至少提前24小时提交给现场检测人员。

2．施工单位应提供工程相关参数和资料。

3．施工单位对报检的基桩必须做好准备工作，并达到以下要求：

（1）桩顶检测时标高应为设计标高；

（2）要求受检桩桩顶的砼质量、截面尺寸应与桩身设计条件基本相同；

（3）灌注桩应凿去桩顶浮浆或松散破损部分，并露出坚硬的砼表面；

（4）桩顶表面应平整干净且无积水；

（5）在实心桩的中心位置打磨出直径约为10cm的平面；在距桩中心2/3半径处，对称布置打磨2～4处，直径约为6cm的平面，打磨面应平顺光洁密实。

D≤0.8m0.8m＜D≤1.25m1.25m＜D＜2.0m

不同桩径对应打磨点数及位置示意图

（6）当桩头与垫层相连时