高碳铬铁冶炼工艺技术操作规程汇编.docx
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高碳铬铁冶炼工艺技术操作规程汇编
高碳铬铁冶炼工艺技术操作规程
一.产品技术条件
1．生产产品应符合GB5683——87之规定
高碳铬铁牌号及化学成分
本标准适用于炼钢和铸造合金元素加入剂用的高碳铬铁。
高碳铬铁
化学成份（%）
Cr
C
Si
P
S
含量范围
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
不小于
不大于
FeCr67C6.0
62.0-72.0
6.0
3.0
0.03
0.04
0.06
FeCr67C600
60.0
52.0
6.0
3.0
5.0
0.04
5.0
0.04
0.06
FeCr67C69.5
62.0-72.0
9.5
3.0
0.03
0.04
0.06
FeCr67C1000
60.0
52.0
10.0
3.0
5.0
0.04
5.0
0.04
0.06
说明：
（1）上表为GB5683—87中高碳铬铁牌号及化学成份。
（2）交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。
（3）成品的铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；通过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。
（4）成品铬铁的内部及表面不允许有肉眼显见的非金属夹杂物，但允许有涂刷锭模表面残留的少量白灰存在。
2．产品验收规则和试样制取方法
（1）成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉（或同炉）号生产的铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之规定。
（2）铬铁试样的采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之规定。
（3）铬铁化学成分的测定方法应符合GB5687—85之规定，也可以采用其他方法检测，但必须保证测定成份的准确度。
如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。
3．产品包装、标志和说明书
铬铁的包装和证明书应符合GB3650—83的规定。
说明：
（1）铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。
（2）铬铁以50%的含铬量作为基准考核单位。
（3）每批铬铁必须测定铬、硅、碳含量，在供方能保证其产品符合本标准规定时，其他元素可以不测定。
二.生产高碳铬铁的原料
生产高碳铬铁的原料主要有铬矿、焦炭和硅石。
有时为调整渣型，需要配加一定量的白灰（石灰石）或白云石。
选用优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提高设备正常运行率、保持炉况顺行、保证产品质量稳定的重要的物质条件。
1．对铬矿的技术要求
（1）化学成分的要求（%）
Cr2O3＞38Cr/Fe＞2.2P＜0.08S＜0.05C含量不大于0.20
MgO含量在18-22%Al2O3含量在12-15%
水分含量不超过10%
（2）物理状态要求
（矿石中不得混入杂石、泥土和其他杂质。
新矿种需经试验、化验后方准入炉使用。
一般块铬矿入炉粒度为5-60㎜，其中5㎜以下量不应超过总量的20%。
若配用部分难熔块矿冶炼时，要求最大破碎粒度不大于40mm，最大配入量不超过料批总量的30%。
2．对焦炭（或兰碳）的技术要求
（1）化学成份的要求
固定碳＞83%灰分＜16%挥发分在1.5-2.5%之间。
全硫不大于0.6%水分不大于10%含P2O5不大于0.04%
（2）物理状态要求
一般12500KVA电炉要求焦炭入炉粒度为20-40㎜，不允许过大或过碎，不得混入泥土、杂质和粉末。
有时，因工艺要求需配加部分（一般不超过30%）兰碳或0.5-20mm的焦粒。
3．对硅石的技术要求：
（1）化学成分的要求：
含SiO2不小于97%，含P2O5不大于0.02%
（2）物理状态要求：
硅石表面、断面不允许有泥土、脉石和夹杂，必要时应进行拣拾、冲洗；硅石要有良好的抗爆性。
硅石入炉粒度为10-50㎜。
4.对白灰的技术要求：
（1）化学成分的要求：
CaO含量不小于84%含S量不大于0.03%
（2）物理状态要求：
石灰石必须烧透、不得混入生烧、过烧的石灰和粉末、杂质要少；白灰入炉粒度为10-60㎜。
说明：
有些情况下，料批中所配白灰也可用石灰石替代，以调节炉料中块矿比例，并保证炉渣碱度合理、炉温适宜、流动性好。
5．对白云石的技术要求：
（1）化学成分的要求：
CaO含量不小于30%MgO含量不小于20%
（2）物理状态要求：
白云石表面和断面不允许有泥土、石块及其它杂质。
白云石入炉粒度要求为20-50mm。
说明：
有些情况下，由于矿石品种及搭配的局限，导致入炉矿石的镁铝比偏低时，需要配加白云石用来调节镁铝比，以保证合理的炉渣黏度及合理的电极位置。
三.高碳铬铁冶炼基本原理
由于炉温的原因，在高炉内只能生产出含Cr量在30%左右的含铬量较低的特种生铁。
一般：
含铬量较高的高碳铬铁大都采用熔剂法在矿热炉内冶炼生产。
所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料，由人工不断从炉口向炉内及电极周围加入混合好的各种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定的料面高度，加好的料面应呈平顶大锥体。
电炉使用自焙电极，三相电极均较深地埋在炉料中，依靠电弧热和电流通过炉料产生的电阻热对炉料加热，使炉料熔化、还原。
通过出铁口定时排出渣、铁，并随炉料的不断下沉及时地补加新料，保持相对稳定的料面高度。
根据电极的消耗情况及时接长电极壳、添加电极糊和压放电极。
整个生产过程不断地循环往复，是连续进行的。
采用电炉法冶炼高碳铬铁的基本原理就是用碳还原铬矿中的铬和铁的氧化物。
在高温条件下，铬矿中的Cr2O3与还原剂中的C发生反应，就可以得到各种成分不同的铬铁产品。
使用C做还原剂时，其基本反应为：
2/3Cr2O3+2C=4/3Cr+2CO↑T开=1253℃
通常,铬矿中的氧化铁比Cr2O3在较低的温度下首先被还原出来并与基本同时生成的碳化铬互溶，组成的复合碳化物降低了合金的熔点.同时由于铁和铬的互相溶解，使炉内的还原反应更容易进行。
其基本反应为：
FeO+C=Fe+CO↑T开=910℃
但是事实上，在实际生产中，炉料在加热过程中首先有部分铬矿和焦炭反应生成Cr3C2，随着炉温的不断升高，大量的铬矿和焦炭反应生成Cr7C3，由于温度的进一步升高，Cr2O3对合金起精炼、脱碳作用。
其反应为：
2/3Cr2O3+26/9C=4/9Cr3C2+2CO↑T开=1103℃
2/3Cr2O3+18/7C=4/21Cr7C3+2CO↑T开=1133℃
2/3Cr2O3+54/23C=4/69Cr23C6+2CO↑T开=1174℃
从上述反应的开始温度可以看出，由于铬和碳具有生成稳定碳化物的特性，和冶炼锰铁一样，使用碳质还原剂还原铬矿时得到的主要是铬的碳化物，只有少部分是金属。
因此我们只能得到含碳量较高的高碳铬铁，而不是金属铬。
而且铬铁中含碳量的高低取决于反应温度，生成含碳量高的碳化物比生成含碳量低的碳化物更容易一些。
Cr2O3对合金起脱碳精炼作用的反应为：
14/5Cr2C2+2/3Cr2O3=4/3Cr-6/5Cr7C3+2CO↑T开=1484℃
2Cr7C3+2/3Cr2O3=2/3Cr23O6+2CO↑T开=1621℃
1/3Cr23C6+2/3Cr2O3=9Cr+2CO↑T开=1733℃
注意各反应即各化合物生成的开始温度，有助于在今后的实际操作中掌握、调整和控制炉温。
四.炉料的准备、配比和装入
1．所有入炉原料进厂时，相关人员必须及时通知化验室取样化验。
要求化验室化验人员应该在最短的时间内，提供最准确的化验结果。
不同品种、不同品位的各种原料必须分开堆放，不允许混杂。
未经化验或未经生产部主管许可，各种新进的原料不允许投入使用。
2．各种原料的堆放处、各个配料仓后面应该有明显的标示牌，标明原料的品种、品位，防止混杂。
3．一般，入炉原料应由2—4种铬矿、焦炭和硅石等原料组成。
有时，由于矿石搭配不合理，需要配加适量的白灰（调整炉渣碱度）、白云石（调整镁铝比）、铁矿（调整铬铁品位）等辅料调整原料组成，以便保证正常生产，冶炼出合格的产品。
要求计量工必须按炉料配比通知单规定准确称量。
4．根据现场的实际情况，为更好的调节各入炉原料的均匀性，一般要求：
9#料仓装回炉料；8#料仓装硅石；7#料仓装粉矿；6#料仓装焦炭；其他料仓装料时要求粉、块隔开。
5．因为配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求计量器具必须标准、准确，并按使用规范由职能部门定期校验。
每个生产班组至少校验一次磅秤的误差情况并及时予以调整。
6．因为配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求配料操作人员必须按炉料配比通知单规定配比上料，不允许私自作任何调整。
并如实记录每炉、每班用料量。
接到炉料配比变更通知单后及时变更料批配比，并如实做好记录。
7．所有使用设备调试完毕、正常后，不允许乱动、私自更改各运行程序，以保证炉料配比的准确度。
一般：
要求最大料批不得大于300㎏（铬矿）/批、种，以保证各种炉料尽可能混合均匀。
8．应急处理炉况必须附加料时，一般由炉长决定，必要时报请生产部主管同意。
附加料情况（附加时间、附加品种、附加量）必须如实记录于原料作业区配料记录表及冶炼记录表，并及时通报生产部。
9．因炉况波动确实需要改变（调整）炉料配比时，由炉长向生产部申请，经审定后由生产部下发炉料配比通知单或炉料配比调整通知单。
未经许可，任何班组和个人不允许违反工艺规程，私自变更炉料配比。
炉料配比通知单和炉料配比调整通知单必须由生产部主管签发。
10．为保证入炉原料的均匀性，防止和避免因偏加料或混料不匀造成炉况和产品质量的波动，要求每一批完整的炉料只能装入同一个料仓，不允许把一批料分别装入两个料仓；不允许抛撒，及时把撒在地上的原料装入料仓；不允许将除原料以外的任何东西加入料仓。
11．炉顶料仓应经常保持“满”的状态，发现不足及时补充，不允许因供料不足或不及时影响冶炼工正常加料。
12．为保证各种原料的纯洁，要求装载机司机在给各个料仓装入各种原料时必须准确，不允许抛撒、混杂，更不允许误装。
如料仓装料序号变更或使用新料时，必须询问清楚以后方可进行装料操作。
13．为保证入炉块矿充分还原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料时必须注意：
回炉料最大粒度不超过70mm，硅石、白云石最大粒度不超过50mm，易熔块矿最大粒度不超过60mm，难熔块矿粒度最大不超过40mm。
整个破碎加工各原料过程中不允许混入各种杂质。
为保证炉料块、面分配的均匀性，要求入炉的块矿必须全部经过破碎加工。
14．各种需要加工、破碎的原料必须保证生产正常使用，并有一定的余量。
不允许因破碎原料供应不及时影响生产。
15．捅料操作工在上料过程中必须随时注意计量传感器及计量皮带的运行情况，操作过程中不允许碰撞计量器具及其它运行设备。
并保持计量器具及运行设备周围整洁、无杂物，不允许使用的工具掉入配料仓。
五.矿热炉设备的组成
矿热电炉的设备主要由炉体、供电系统、电极系统（电极把持器、电极压放装置、电极升降系统）、加料系统、出铁系统、冷却水系统、防护系统等组成。
1．电炉炉体电炉的炉体由炉壳、炉衬和出铁口组成。
电极下部是电炉最主要的反应区，在这里电能通过电弧和电阻转化成热能。
炉膛的几何尺寸如：
炉膛直径、炉膛深度、极心圆直径等对炉内电流分布和热分布影响很大，是电炉设计的最重要的参数。
砌筑炉衬的耐火材料因冶炼产品的不同也是不一样的，冶炼高碳铬铁一般选用镁质炉衬。
为延长电炉的使用期限，功率较大的电炉一般都是砌筑两个出铁口轮换使用。
2．电炉供电系统电炉的供电系统包括开关站、炉用变压器、母线等供电设施和继电保护设施以及短网系统等组成。
一般，电炉常用炉用变压器的容量或电炉的功率来衡量其规模。
炉用变压器铭牌上标明的额定功率就是电炉变压器所能达到的实际功率，炉用变压器通常具有一定的过载能力，对冶炼工艺的调整有很大的好处。
短网系统包括导电铜管、水冷电缆和铜瓦，用来把炉变输出的电流输送到三相电极上，进而完成电能到热能的转换。
3．电极把持器电极把持器的作用就是把铜瓦夹紧在电极上，保证铜瓦与电极有良好的接触。
使电流均匀地分布在电极上，以减少电阻热损失并提供足够的电阻热保证电极烧结良好，并便于电极升降系统来调整电极位置。
它包括铜瓦、锥形环（压力环）、把持筒（护筒）等。
锥形环、把持筒等钢制构件上，必须有黄铜或无磁不绣钢隔磁，以隔断磁路，减少感应电流损失和磁滞损失。
一般要求：
铜瓦对电极的抱紧力为0.05-0.15mpa，以防止电极自重较大时电极自动下滑，并使铜瓦和电极接触面积增大、减少接触电阻。
4．电极压放系统电极压放装置的作用是通过定时下放出已经焙烧好的电极来补偿正常冶炼过程中消耗掉的电极，可采用液压或机械装置压放。
一般压放原理为：
电极压放装置为抱闸式机构，由上抱闸、下抱闸和压放缸组成，其工作压力应保持在4.0-6.0mpa。
5．电极升降系统用来提升和下降电极，通过上抬或下插电极来改变电极位置，调整电极端头电弧长度来调整电阻，以达到调整电流大小（即调整炉内功率分布）的目的。
要求提升速度要大于下降速度，不能过快或过慢。
一般情况下埋弧电炉的电极移动速度为200-700mm/min，电极行程为1200-1600mm。
可采用液压或机械装置来升降电极。
6．加料系统是把原料按冶炼要求加入炉内的配套设备，包括配料站、炉顶料仓、加料管、给料机等。
炉顶料仓要求有足够的容量，不能造成炉料短缺，必须保证电炉的连续生产。
根据炉况需要及时补充新料，保证炉内不能缺料，并且要求炉料在炉内应分布均匀，尽量减少炉口热损。
7．出铁系统包括开、堵眼机、卷扬机、锭模小车、铁水包、出铁轨道、水淬渣泵、水淬渣槽、二次浇铸锭模、20吨天车等设备。
对出铁系统的要求是保证好用、安全可靠。
8．安全防护设施是指保护操作人员避免遭受烟气、粉尘、金属蒸汽和辐射热等危害的设备。
包括烟罩、除尘器等设备。
因为在铁合金生产过程中，不可避免会产生部分一定浓度的CO和部分粉尘。
为了使电炉的烟气含尘量达到排放标准，必须用集烟罩等设备将其收集起来，由除尘器进行净化、除尘，经检验符合排放标准后方可排放，不允许无组织排放。
烟罩下部及其顶部必须进行绝缘防护处理，以减少电极感应产生的涡流损失。
9．电炉水冷系统电炉水冷系统由循环水池、循环水泵、冷却器、及循环水管线组成。
矿热电炉的水冷系统的正常运行十分重要，电极夹紧环、铜瓦、导电铜管、水冷电缆、不锈钢护套、炉盖、烟罩、炉门、冷水梁等设备必须采用循环水冷却。
要求冷却水进水温度尽可能要低些，回水温度不应超过55。
C。
冷却水的水质较硬时需要进行软化处理。
一般循环水压力应保持在0.2Mpa左右，以保证水流通畅、循环正常。
不允许水冷设备断水运行。
六.电极的维护、下放及电极事故处理
1．电极是铁合金电炉关键部位。
正确使用和维护电极（尤其是自焙电极），直接影响到电炉能否正常运行。
因而冶炼操作人员必须了解自焙电极的特性，正确使用和保护电极，减少和避免各种电极事故的发生，对电炉设备正常运行、电炉炉况顺行、降低能耗指标有积极、重要意义。
2．电极是电炉设备的重要组成部分，是短网的一部分。
其主要作用是依靠电极把炉用变压器输送出来的低电压、大电流输入炉内，通过电极端头的电弧、
炉料电阻及炉内熔体，把电能转化为热能来进行高温冶炼。
因此，保持电极完好、正常状态是电炉运行正常的重要保证。
3．一般碳质电极按其加工制作的工艺不同而分为三种：
即碳素电极、石墨电极和自焙电极。
通常，由于自焙电极工序少、成本低而被广泛地使用于矿热炉上。
生产硅铁、高碳铬铁、高碳锰铁、硅锰合金、硅钙合金等铁合金产品，均使用自焙电极。
4．自焙电极由电极壳和电极糊组成。
所谓自焙电极就是将用无烟煤、焦炭、沥青及焦油为原料在一定温度下制成的电极糊加入到已经安装在电炉相关设备上的电极壳内，经烧结焦化而形成的电极。
在冶炼过程中，随着电极的不断消耗和下放，必须在电炉上部定期接长电极壳，加入电极糊，以期获得烧结情况良好、致密性好的电极。
5．自焙电极烧结的热量来源于：
（1）电流通过电极本身时产生的电阻热，是电极烧结的主要热源，也可以说自焙电极的烧结过程是由通过电极的电流决定的；
（2）电极热端的向上的传导热，使由上往下移动的电极糊被加热；（3）炉口的辐射热和气流的对流热。
自焙电极的烧结过程实际就是随温度的提高而使电极糊中粘结剂逐渐分解排出挥发物的过程。
6．铜瓦下端距离料面（炉况正常时的料面高度）距离小于200㎜时，准许压放电极。
电极焙烧情况良好，烧结正常时每相每次压放量不超过80㎜。
一般，压放电极工作应在每炉出铁后进行。
正常冶炼期间不允许压放电极。
压放电极期间，冶炼操作工、液压工、仪表工应密切配合，听从指挥，要求冶炼工在炉口注意观察电极压放情况。
7．正常情况下不允许停电压放电极，电极烧结情况正常时，压放电极时应根据操作要求将负荷降至105A（即额定负荷的1/2）左右方可进行操作。
压放电极后在10-15分钟内快速用满各相负荷。
电极烧结不正常或发生异常情况时，允许停电压放电极。
压放电极终止时，应先抬起电极才允许送电，送电后根据电极烧结情况电流要逐步增加，不允许短时间内快速将负荷用满。
8．电炉检修或较长时间停电时，为防止电极热量散失和引发电极冷凝，应适当将电极上抬，附加部分焦炭，然后下插电极，并将电极周围的炉料向电极四周推拢，尽可能将铜瓦以下裸露的电极部分全部埋入炉料中，并注意活动电极防止电极粘连。
电炉大、中修或长时间停电时，应将电极壳盖密封好防止灰尘落入积存，引发电极事故。
9．根据电极消耗情况，每相、每天必须及时添加电极糊。
不允许隔一（或多）天添加电极糊，每相每次加入量根据糊柱高度确定。
加糊后应将平台四周清扫干净，防止电极糊块引起平台和电极壳连电短路造成人身、设备事故。
一般12500KVA电炉使用THD-2密闭糊，执行标准为：
GB10130—88。
如对电极糊有特殊需要时另行规定。
10．电极糊糊柱高度通常由铜瓦上端头算起，必须保持相对稳定的糊柱高度。
一般，要求糊柱高度为夏季：
3.5-5.0米，冬季3.0-4.5米，以保持糊柱顶端表面电极糊不化或刚化为准。
不允许糊柱过高或过低，不允许电极壳内冒大量黄烟现象（亏糊）发生。
11．凡有电极下滑、流油、漏糊、软断、硬断以及铜瓦和电极间打弧严重等现象时应立即停电处理（不用降负荷直接停电）。
12．电极悬糊（悬料）及其处理方法：
所谓悬糊就是指电极糊在电极壳内悬住，使糊柱出现较大的没有电极糊的空洞的现象，称为悬糊，也叫悬料。
产生原因：
（1）糊柱上部温度过低，使电极糊不能熔化下沉。
（2）加糊时，电极糊块过大塞夹在两个筋片间绷住。
一般悬糊事故多发生于冬季或开炉期间、多发于密闭炉或糊柱过高时。
处理方法：
（1）密闭炉用木棒敲击电极，使悬料下落，必要时可停电，割开悬料部位电极壳，捅落或用油布燃烧使悬料熔化下落。
（2）敞口炉或半封闭炉可停止送风，使悬料熔化下落，也可用重锤从电极壳内砸落悬料。
13．流油、漏糊及其处理方法：
液态或半液态的电极糊从电极壳破损处流出称为漏糊。
产生原因：
（1）电极壳与铜瓦接触不良，打弧击穿电极壳；
（2）电极烧结不好，一次压放量大，同时使用负荷过快、导致电极壳上电流密度过大，发红刺火烧穿电极壳。
（3）电极壳接长时焊缝开裂或未焊接好。
（4）电极定位器绝缘不好或其他导电物质在相间引起连电打弧击穿电极壳所致。
处理方法：
（1）小的流油、漏糊可直接降低负荷，小负荷烧结一段时间即可。
（2）漏糊情况比较严重时应立即停电处理，小些的孔洞用石棉绳或耐火泥塞住；在铜瓦以下部位流油、漏糊时，应及时松开铜瓦下插电极，用铜瓦夹注漏糊处，送电后慢用负荷、谨慎操作焙烧电极。
（3）漏糊情况严重时首先必须把漏在炉口内的电极糊全部清理出炉，然后用铁皮在原有的电极壳上打箍把漏洞焊好，并及时补加电极糊，再用木柴或碳块烘烤电极，待其表面硬化后方可进行死相焙烧或使用小负荷焙烧。
14．电极硬断及其处理方法：
电极在已经烧结好的部位断裂称为硬断。
发生原因：
（1）电极糊质量有问题，灰份高，挥发份低，粘结力差造成电极自身强度不够。
（2）电极烧结过程中，在挥发阶段停留时间短，电极中气孔率高，导致强度降低。
（3）电极糊中夹杂泥土杂物或糊柱表面灰尘太多。
（4）糊柱高度过高，导致电极糊化清，颗粒分层。
（5）炉况不正常，电极位置高，升降频繁，升降幅度大，受外力损伤。
（6）电极垂直度不够、绝缘不好造成偏烧、外伤。
（7）电极过烧。
（8）热停炉次数多，而且间隔时间短，造成频繁的电极急冷急热所致。
（7）热停炉后处理不当，送电后使用负荷过快，或长时间停炉，因急冷急热产生应力所致。
处理方法：
（1）断头不超过500mm且不好取出时时，将断头压入炉料中，并偏加部分铬矿或减少料批中焦炭配比量，尽快在炉内消耗掉断头，根剧实际情况适当增加电极压放次数及每次压放量。
（2）断头过长时必须取出，然后压放电极，可直接进行死相焙烧或先用木柴、碳块烘烤后再送电焙烧，但是必须谨慎操作，防止引发软断事故，使事故扩大。
15．电极软断及其处理方法：
电极在未烧结好的部位折断称为软断。
发生原因：
（1）电极糊质量有问题，挥发份偏高，软化点偏高。
（2）由悬糊事故引发。
（3）电极壳铁皮过薄或焊接质量差。
（4）漏糊后处理不及时。
（5）电极烧结情况不好，电极一次压放量过大或电极下滑时停电不及时引发。
（6）压放电极后使用负荷太快，电流过大击断。
处理方法：
（1）迅速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内，夹住原来硬头上抬电极，调节冷却水量及风量，合理分配负荷焙烧电极。
（2）迅速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内
不能上抬电极时，应将断头坐实，上抬其余两相电极，对该相电极进行死相焙烧。
（3）经上述方法处理后，断头处无法接上，可将断头取出，按电极硬断处理方法处理，情况严重时，在电极底部焊底，重新加电极糊，按新电极焙烧方法处理。
16．电极过烧及其处理方法：
电极在铜瓦以上部位已过早烧结好的现象称为电极过烧。
发生原因：
（1）铜瓦冷却水量、风量均不够。
（2）铜瓦与电极间接触不良。
（3）电极糊过早软化。
（4）炉况不正常。
（5）电极下放时间间隔过长，引起电极过烧。
（6）绝缘不好。
处理方法：
（1）降低该相电极负荷，开大冷却水或风量。
（2）人为加快电极消耗速度。
（3）调整电极糊配方。
（4）必要时打断过长的电极端头。
（5）及时检修设备，调整炉况。
17．电极冷凝及其处理方法：
在热停炉后，因活动电极不及时或其它原因，造成电极与炉内的熔融料粘结在一起不能活动的现象称之为电极冷凝或电极粘连。
处理方法：
（1）若只有一相电极冷凝时，适当地调整二次电压，上抬其余二相电极送电，待炉料熔化后自然上抬即可。
（2）若三相电极均发生粘连时，保存出铁口相电极，打断（拨断）其余两相电极强行送电。
18．加电极糊操作注意事项：
（1）添加电极糊工作由生产部指定专人负责，由专人专门负责三相电极的加糊工作，确实保证三相电极安全、保证电炉正常运行。
（2）加糊程序为：
先测量糊柱高度，确定每相电极的加糊量，再计量，将电极糊从糊库拉运至计量处，计量后拉到平台上，经破碎后加入电极壳内。
如实、认真做好糊柱高度测量及每相加糊量的记录工作。
（3）为防止和避免悬料事故，要求加糊时糊块粒度不大于100㎜。
破碎加工电极糊产生的碎块、碎面应一同加入电极壳，不允许有剩留物。
（4）电极糊必须保持干净、干燥，如灰尘较多时可用气吹，必要时可用水清洗，但清洗后的电极糊必须干燥后再加；为防止灰尘落
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