过程设备制造与检测课程设计选题.docx
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过程设备制造与检测课程设计选题
循环氢压缩机入口分液罐顶封头制造工艺
一．设计背景：
随着社会的发展，工业技术更是突飞猛进，无论从种类还是强度上，对容器的要求也越来越高，工业生产中工艺条件越来越复杂，需要各种各样的设备来满足社会的需求，比如一些设备无法对气体和液体的混合物进行压缩，那么流体在进入该容器之前必须对其要进行分离，分液罐正是由于这种需要的需求而生产的设备。
它是一种放空气中酸性气液体成分在其中分离并储存的装置。
在反应装置后加装分液罐可以大大增加产品分离速率，提高生产效率。
因工业生产的需要，分液罐的设计与生产成为工业研究的一项不可缺少的任务。
二．产品介绍及工艺流程：
循环氢压缩机入口分液罐是一种放空气中酸性气液体成分在其中分离并储存的装置。
在反应装置后加装分液罐可以大大增加产品分离速率，提高生产效率。
工艺流程如下：
装配底封头→打磨→探伤→堆焊裙座外侧→退火→打磨→探伤→组装上封头→探伤→装焊下端裙座→装焊下接管及附件→探伤→终检→喷砂→测HB→水压试验→探伤→喷砂.清理→油漆.包装.运输。
三．技术特性及要求：
3．1.技术要求：
1）本设备应按108061D1130—70—002/N1《容器外行尺寸允许偏差》和108061D1130—70—002/N5《纯净钢设备制造和验收技术条件》进行制造和验收；
2）本设备外防腐应符合00000—SP—STOP—0205R.3《涂漆规定》的要求；
3）图中所注明筒体和封头的厚度系成品后的最小尺寸；
4）图中所注明的开口外伸高度系指法兰密封面至开孔中心线与设备外壁交点的距离；
5）合成脱液器支持圈厚度是16mm，材料为Q235-B;
6）所有与设备壁相焊的附件应在制造厂焊接完毕，并与设备一起热处理；
7）材料表中紧固件的数量不包含备份数量；
8）接管的端面与中心线垂直，偏差不得超过0.5℃;
9）密封面应该光滑，不能有划痕，划线等降低法兰密封和强度的缺陷。
3.2．技术特性：
压力容器等级：
三级；介质名称：
油以及含硫污水和氧气；
最高（低）工作温度：
150℃；工作压力：
13.94MPa;
基本风压：
750Pa;地面粗糙度：
B类；
设计温度：
170℃；设计压力15.2MPa;
腐蚀余量：
6mm；焊后热处理：
是；
焊接接头系数：
1.0；抗震强度：
7级；
材料：
SA516Cr70（HIC）;
执行标准：
68150—1998，108061D1130—70—002/N5；
液压试验压力：
立试（19.0MPa），卧试（19.1MPa）;
每班两组，每组3人。
筒体直径Ф系列
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3600
筒体厚度mm
78
82
85
85
90
90
95
95
半球形封头厚度
70
72
75
75
78
78
82
82
计算半球形封头R
？
？
？
？
？
？
？
？
锁斗制造工艺设计
一．锁斗设计背景
锁斗在煤化工行业用的比较多，特别是在一些加压的粉煤/煤渣气力输送系统中应用，其主要的作用是在起到一个压力缓冲容器的作用，一般安装在常压容器和加压容器之间。
锁渣系统主要有渣罐、锁渣阀、排渣阀、渣罐和冲洗水罐组成，锁渣阀一般有两个，排渣阀一个。
煤粉贮存在煤粉贮仓中，当煤粉锁斗处于常压状态时，关闭煤粉锁斗的下阀，打开煤粉锁斗的上阀，使煤粉贮仓的煤粉自流进入煤粉锁斗，料满后关闭上阀，通入高压氮气加压后打开下阀使煤粉自流进入煤粉给料仓中，卸完后关闭下阀，排出氮气降至常压，再循环上述过程。
锁斗也可用于收集渣，通过下阀来实现间断排渣。
锁斗由接管法兰、衬筒、锥体、筒体、椭圆封头及连接组件组成。
其主要作用是将气化炉燃尽的煤灰冷却，粉碎处理后排出，是一部连续运转的疲劳设备。
它主要应用于煤化工制气，特别是在一些加压的粉煤/煤渣气力输送系统中应用。
锁斗控制包括卸压--清洗--排渣--充压--集渣等过程。
涉及渣水工艺联锁、渣池搅拌器联锁、碳洗塔给料泵联锁、灰水泵联锁等。
落入激冷室底部的固态熔渣，经破渣机破碎后进人锁斗系统（锁渣系统），锁斗系统设置了一套复杂的自动循环控制系统，用于定期收集炉渣。
在排渣时锁斗和气化炉隔离锁斗循环分为减压、清洗、排渣、充压四部分，每个循环约30分钟，保证在不中断气化炉运行的情况下定期排渣。
国内对此设备的设计，制造与检验已具有一定的经验和业绩。
二．设计条件
材质：
16MnR容器类别：
二类
最高工作压力：
4.8MPa设计压力：
4.8MPa
工作介质：
汽化炉渣/黑水设计温度：
260℃
产品编号：
Ⅱ2957——00腐蚀裕度：
5mm
焊接接头系数：
1.0设计基本风压：
400Pa
地震烈度：
6全容积：
m3
充装系数：
1.0安全阀开启压力：
4.8Mpa
液压试验压力：
7.38MPa（卧放）7.30Mpa（立放）
三．制造所遵循的规范
1.《钢制压力容器》GB150——1998
2.《压力容器安全技术监察规程》99版
3.《钢制塔式容器》JB/T4710—2005
4.《塔器设计技术规定》HG20652——1998
5.《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709—2000
6.《钢制化工容器制造技术要求》HG20584——1998
7.《压力容器涂敷与运输包装》JB/T4711—2003
8.《压力容器用钢焊条订货技术条件》JB/T4747—2002
四、整体结构分析
1．锁斗的制造难点及解决方案
锁斗锥体成型
材质：
16MnR锁斗锥体制造难点在于如何保证锥体大小端面的平行度和上下端面的同心度。
锁斗锥体由4瓣压制组成，下料按锥体展开放样划下料线，每边留20mm余量，压制时由于没有合适的模具，不能一次压制成型。
如果当时现提工装模具，一是耽误周期，再者也增加了制造成本。
根据实际情况，工艺果断采取用现有模具通过水压机逐步压制，使其达到设计尺寸要求。
压制时采用平面样板检验上下口尺寸以及轮廓处的R，保证样板与单片锥体间的间隙在1mm左右，压制成型后，用1：
1的立体样板进行实际测量，根据测量情况，用水压机对不符合尺寸要求的部为进行校正，然后根据立体样板的尺寸划出余量线，气割取出余量线后，再用立体样板进行精整型直至达到设计要求。
锁斗的整体检验
由于锁斗的形状不规则，许多关键尺寸为空间尺寸，给装配后的测量带来很大困难。
利用机加中心的数显功能进行测量，方便、快捷、准确，解决了整体测量的难题。
经测量，锁斗的整体尺寸完全符合图纸要求，均在公差范围内。
1）总体制造工艺设计
材检——喷砂——探伤——号料——气割——水压机——装配——焊接——热处理——气割——打磨——喷丸——气割——打磨——探伤——号料——气割——焊接——立车——镗——气割——打磨——探伤——装配——焊接——热处理——打磨——探伤
筒体直径Ф系列
2000
2400
2800
3200
3400
3600
3800
4000
筒体厚度mm
50
60
70
80
85
90
95
100
椎体厚度mm
50
60
70
80
85
90
95
100
锥体锥角（度）
60
60
60
60
60
60
60
60
锥体出料口直径Ф系列mm
300
300
350
350
400
400
450
450
计算锥体高度mm
球罐制造工艺设计
丁烯球形储罐结构设计所需的原始数据：
设计压力：
0.8MPa
设计温度：
常温
公称容积：
1000~3000m³
储存物料：
丁烯
冲装系数：
0.9
地震设防烈度：
7级
壳体钢板的选用
由于球罐的储存物料是丁烯，丁烯在常温下是无色气体，不溶于水，溶于有机溶剂，并且是易燃易爆气体，并且丁烯会使钢板发生氢脆腐蚀，所以应选择低温并且抗氢的材料，根据GB150附录A（材料补充规定），各种钢材的比较选用了07MnNiCrMoVDR低温低合金钢板，即含碳量7％的抗氢抗硫D级的压力容器专用钢板。
07MnNiCrMoVDR的力学性能：
使用状态（交货状态）：
调质；
钢板厚度：
16~70；
常温强度指标：
屈服点
=490MPa；抗拉强度
=610MPa；
伸长率
≥21％
温度：
-40℃
≤20℃下的许用应力：
203MPa
1.1球罐的特点
随着世界各国综合国力和科学技术水平的提高，球形容器的制造水平也在高速发展。
近年来，我国在石油化工、合成氨、城市燃气建设中，大型化球形容器得到了广泛的应用。
在石化企业、国防工业、冶金工业及城市燃气中，用于储存液态丙烷、丁烷、丙烯、丁烯及其混合物（LPG）、液化天然气（LNG）、液氧、液氮和液氨、液氢等物料。
球形容器广泛应用于石油、化工、冶金等部门，它可以用来作为液化石油气、液化天然气、液氧、液氨、液氮及其他介质的储存容器。
也可作为压缩气体的储罐。
球形储罐与其他型式的压力容器比较，有许多突出的优点。
如与同等容量，相同工作压力的圆筒形压力容器比较，球罐具有表面积小，所需钢板厚度较薄，因而具有耗钢量少，重量轻的优点。
此外，球罐还有制造方便，易于大型化、占地面积小、操作管理和检修方便等特点。
由于这些特点，再加上球罐基础简单、受风面小、外形美观，可用于美化工程环境等原因，使球罐的应用得到很大发展，球形储罐是一种钢制容器设备。
在石油炼制工业和石油化工中主要用于贮存和运输液态或气态物料。
操作温度一般为-50～50℃,操作压力一般在3MPa以下。
但球罐的制造、焊接和组装要求很严，检验工作量大，制造费用较高。
国内外球罐技术发展的方向都是高参数大型化，球罐大型化可以降低单位容积存储能力的投资，节省占地，也节省了辅助设施的费用，同时便于管理。
国外先进工业国家开展石油液化气球罐大型化工作较早，技术水平较高，由于石油化工的高速发展，需要将液化天然气及液化石油气进行大规模的运输和贮存，球罐的应用得到进一步发展,不仅数量迅速增加,日趋大型化，而且向超高压、极低温发展。
国际上目前最大液态介质球罐直径27.4m,容积10770m³；最大城市煤气球罐直径72.55m，容积200000m³。
中国目前大多数球罐容积为200～1000m³,最大容积8250m³、直径25.1m。
随着科学技术的不断进步，材料、焊接、制造、现场组焊技术的不断提高、球罐也正向着高参数和多品种方向发展。
设计压力从0.093兆帕的真空度到几十个兆帕，工作温度为-250~850℃，球壳结构从单层到多层，品种非常广泛。
但球罐大型化是最主要的发展趋势。
球罐与常用的圆筒形容器相比具有以下特点：
（1）球罐表面积最小，即在相同容量下球罐所需钢材面积最小；
（2）球罐板壳承载能力比圆筒形容其大一倍，即在相同直径，相同压力下，采用同样的钢板时，球罐的板厚只需圆筒形容器板厚的一半；
（3）球罐占地面积小，且可向空间高度发展，有利于地表面积的利用。
综合以上特点，再加上球罐基础简单，受风面小，外观漂亮，使球罐的应用得到很大的发展。
1.2球罐的分类
球罐可按不同方式分类，如按储存温度、结构形式等。
按储存温度分类：
球罐一般用于常温或低温。
（1）常温球罐如液化石油气、氨、煤气、氮、氧等球罐。
常温球罐的设计温度大于-20℃。
（2）低温球罐这类球罐的设计温度或等于-20℃，一般不低于-100℃。
压力属于中等。
（3）深冷球罐设计温度在-100℃以下，往往在介质液化点以下储存，压力不高，有时为常压。
由于保冷要求高，常采用双层球壳。
按结构形式分：
圆球形、椭球形、水滴形或以上形式的混合。
圆球形按分瓣方式有橘瓣式、足球瓣式、混合式三种。
圆球形按照支撑方式分为支柱式和裙座式两大类。
每班一组，每组3人。
球壳直径Ф系列
1500
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
筒体厚度mm
30
35
35
40
40
45
50
50
聚酯反应器的结构制造工艺设计
聚酯反应器的结构，由容器和夹套两大部分组成。
本聚酯反应器设计压力0.6MPa，内直径mm，壁厚为mm，介质为酯化物。
夹套材料为16MnR，筒体材料为16MnR+304。
夹套是最常用的外部传热构件，夹套安装在容器的外部，它是一个薄壁筒体，多数还带有一个底封头，套在搅拌反应器的筒体和封头的外部，夹套与容器壁之间形成密封的压力空间，载热体（加热介质）或载冷体（冷却介质）在此压力空间通过容器壁加热或冷却容器内的物质。
夹套的主要结构型式有：
整体夹套（U型、圆筒型）、通道式夹套（型钢夹套）、蜂窝夹套（短管支撑式或折边锥体式）、半管夹套（半管或弓形管）
在夹套容器设计中，通常采用两种夹套结构：
①容器外壁焊有螺旋形刚性环，其作用是对容器壳体起加强作用，又可以对夹套内的介质流动起导向作用，同时增加传热效果；②采用在夹套和容器间焊短管，其作用同前。
本设计采用第一种有螺旋导流板的夹套。
在夹套内设置螺旋导流板，则螺旋导流板为夹套内的流体导流，能更好地加热或冷却容器内的物料。
二：
材料验收与复检
2.1原材料进厂验收：
本夹套选用的材料为16MnR，它属于低合金钢，入库前要对材料进行超声波无损检测，利用超声波无损检测仪对钢板进行检测，如出现偏析、夹杂、疏松和裂纹等情况一律视为不合格产品。
其次对材料质证书进行验收，包括材料牌号、规格、供货状态、检验项目及数据、执行标准等；材料质证书经检验合格后，按要求对材料质证书与实物的一致性进行检验；经以上检验合格的原材料还需对一下内容进行检验：
外观质量、几何尺寸、凡需复检的原材料应按复检要求的项目进行复检；对无质证书、材料无原始标记、质证书与原材料不一致或复检不合格的原材料，应拒绝接收入库；经验收合格的原材料应按牌号、规格码放在材料合格区内，材料保管员在材料上按规定进行标记移植，该标记经检验人员确认核实
2.2焊材的验收：
（一）焊接材料进厂后，对焊材质证书的项目、数据是否符合标准、订货协议、技术条件及特殊要求进行检验，检验合格后，材料质量控制负责人给出材料检验编号
（二）焊接材料质证书经检验合格后，采购人员会同材料保管员对焊材实物的批号、包装等与质证书进行核实，其内容应统一
（三）凡需有复验项目的还应进行复检
（四）经检验和复验合格的焊接材料码放在符合管理要求的焊材库，并由保管员在明显的位置做出材料标记。
存放焊材的焊材库必须具备以下条件：
a.焊材库内温度在5℃以上；b.焊材库内相对湿度应低于60%，并设置必要的祛湿装置；c.保管员应对焊材库内的温度及湿度，每天上下午各记录一次；d.焊材库内严禁放置油类及水等有害介质
（五）焊接材料的发放，应做到先进库的先发放，防止焊接材料在库内存放时间过长
（六）对特殊焊材应有专人保管，并设置专门区域存放，以防用混
在制造过程中，将两个L型夹套作为一成型体，成型后再切割成两部分。
经过计算下料：
长mm，宽mm，厚16mm。
为保证周边质量，须用刨边机将周边加工光滑。
4.1夹套直径D2与筒体直径D1的关系：
D1
500~600
700~1800
2000~3000
D2
D1+50
D1+100
D1+200
4.3封闭件材料
封闭件的材料选用与夹套相同的材料，即16MnR，低合金钢。
4.4封闭件几何尺寸确定
（一）封闭件厚度计算：
封闭件厚度等于夹套厚度16mm，带圆弧过渡锥形封闭件的锥角一般取45o，过渡
部分圆弧半径一般为R20~R40mm。
（二）封闭件大小端直径的确定：
确定封闭件小端内直径时，应考虑筒体卷制时出现的不圆度以及封闭件、容器留有的装配间隙，其值比容器外直径大2mm~3mm。
封闭件大端内径与夹套筒体内径相同。
4.6螺旋导流板设计
尺寸计算：
a=（D2-D1）/2-D2/500=（4400-4300）/2-4400/500=41.2mm，
螺旋导流板高42mm；厚度12mm；
内筒直径Ф系列
2000
2200
2500
2800
3000
3200
3500
4000
筒体厚度mm
20+6
22+6
25+6
28+6
30+6
32+6
35+6
40+6
精馏塔制造工艺设计
多晶硅，是单质硅的一种形态。
熔融的单质硅在过冷条件下凝固时，硅原子以金刚石晶格形态排列成许多晶核，如这些晶核长成晶面取向不同的晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。
多晶硅具有半导体性质，是极为重要的半导体材料。
但微量的杂质即可大大影响其导电性。
在电子工业中广泛用于制造半导体收音机、录音机、电冰箱、彩电、录像机、电子计算机等基础材料。
多晶硅是是当代人工智能、自动控制、信息处理、光电转换等半导体器件的电子信息基础材料，被称为“微电子大厦的基石”。
当前，晶体硅材料（包括多晶硅和单晶硅）是最主要的光伏材料，其市场占有率在90%以上,而且在今后相当长的一段时期也依然是太阳能电池的主流材料。
多晶硅的需求主要来自于半导体和太阳能电池。
其按纯度要求不同，分为电子级和太阳能级。
其中，用于电子级多晶硅占55%左右，太阳能级多晶硅占45%，随着光伏产业的迅猛发展，太阳能电池对多晶硅需求量的增长速度已高于半导体多晶硅的速度，到2008年太阳能多晶硅的需求量已超过电子级多晶硅。
目前多晶硅主要的生产技术有（改良）西门子法（三氯氢硅氢还原法），硅烷法（硅烷热分解法），流化床法。
硅烷法是以四氯化硅氢化法、硅合金分解法、硅的直接氢化法等方法制取，硅烷气提纯后在热分解炉中生产纯度较高的棒状多晶硅。
硅烷法也有废料，也是氯化物的提纯，工艺难度大，安全要求高，每一步都有转化率，投资更大，以前只有日本小松掌握此技术，由于发生过严重的爆炸事故后，没有继续扩大生产，使得硅烷法尚不能取代西门子法。
流化床法是以四氯化硅、氢气、氯化氢和工业硅为原料在流化床内高温高压下生成三氯氢硅，在将三氯氢硅进一步歧化加氢生成二氯二氢硅，继而生成硅烷气。
制得的硅烷气通入加入小颗粒硅粉的流化床内进行连续热分解，生成大颗粒多晶硅产品。
在流化床内参与反应的硅面积大，生产效率高,电耗低且成本低,适用于大规模生产太阳能多晶硅。
但安全性差，危害性大，产品纯度不高。
西门子法生产多晶硅的主要工序是高纯石英（经高温焦碳还原）→工业硅（酸洗）→硅粉（加HCL）→SiHCL3（经过粗馏精馏）→高纯SiHCL3（和H2反应）→高纯多晶硅。
西门子生产工艺经过数十年的发展，几经改造，产能规模、自动化控制水平有了很大提高，生产成本不断降低，其关键技术也由敞开生产发展到闭式循环。
实践证明，三氯氢硅生产多晶硅，具有安全性相对良好、沉积速率和一次转化率较高，产品纯度较高，同时可适于连续稳定运行等优点，所以成为高纯度多晶硅生产的首选生产技术。
世界上主要的多晶硅工厂和我国多晶硅项目均采用了西门子法。
在西门子法的生产工序中，为了满足高纯度的需要，必须进一步将工业硅提纯。
在第二步中把工业硅粉碎并用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成拟溶解的三氯氢硅（SiHCl3）。
其化学反应Si+HCl→SiHCl3+H2↑反应温度为300度，该反应是放热的。
同时形成气态混合物（Н2,НС1,SiНС13,SiC14,Si）。
产生的气态混合物还需要进一步提纯，需要分解:
过滤硅粉，冷凝SiНС13,SiC14，而气态Н2,НС1返回到反应中或排放到大气中。
然后利用精馏法分解冷凝物SiНС13,SiC14。
SiHCL3纯度直接影响了多晶硅的纯度，因此精馏工段尤为重要。
本次设计以内蒙古鄂尔多斯3000吨多晶硅项目TCS精馏塔的设计为背景，旨在对塔体进行多载荷下的强度稳定性校核。
通过对兰州四方容器公司的调研了解到，目前对于大型精馏塔的设计通常采用等径变壁厚结构。
在保证塔体强度的基础上，此结构能减少钢材的用量，从而大大节约了成本。
对于塔器，受到的外载荷较多，在风载荷，地震载荷，自重载荷以及偏心载荷的联合作用下，塔器能否满足强度和稳定性要求就显得尤为重要。
目前，国内的压力容器制造公司主要利用SW6软件进行塔体的强度计算，首先按照常规内压设计出塔体及封头的壁厚，在此基础上，依据结构设计设定出每段筒节的长度，根据厂的实际加工能力，确定出相邻筒节的壁厚差，再利用软件进行强度校核。
如果满足强度稳定性等要求，则再分析强度的富余量，如果富余量过大，则可在之前壁厚的基础上减少壁厚，在进行校核；若不满足强度要求，则需要增加壁厚，直到满足强度稳定性要求为止。
本次设计的主要任务就是对塔器进行强度稳定性计算。
全部手工计算，旨在熟悉塔器强度设计的基本流程，这样就能更加深刻的理解软件计算的原理，熟悉各个参数的含义，为以后更好的应用SW6软件奠定理论基础。
目前，ansys在压力容器上的应用越来越广泛，本次毕业设计除了对塔器进行强度校核外，还利用solidworks建立了塔器的三维模型。
三维模型的建立，对以后更好的利用应力分析软件奠定了良好的基础。
材料选择
在多晶硅工艺中，所涉及的气态或液态介质大多具有腐蚀性。
在三氯氢硅合成气中，无水状态下三氯氢硅对铁和不锈钢不腐蚀，但三氯氢硅遇水会发生反应，产生有毒的氯化氢。
在高温条件下，三氯氢硅能被氢气还原生成硅，同时产生氯化氢气体，再加之氯化氢本身就是反应原料，因此设备的选材必须考虑到氯离子对材料的腐蚀作用。
对于奥氏体不锈钢在氯离子环境下的腐蚀，各种权威的书籍均有严格的要求，氯离子含量要小于25ppm，否则就会发生应力腐蚀、孔蚀、晶间腐蚀。
分析氯离子对不锈钢的腐蚀，采取预防措施，延长使用寿命是很重要的。
奥氏体不锈钢，是指在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。
钢中含Cr约18%、Ni8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。
奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Si、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni系列钢。
此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。
高硅的奥氏体不锈钢对浓硝酸具有良好的耐蚀性。
由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。
常见奥氏体不锈钢有304（0Cr18Ni9），304L（00Cr19Ni10）,316（06Cr17Ni12Mo2）等。
304不锈钢是最廉价、使用最广泛的奥氏体不锈钢（如食品、化工、原子能等工业设备）。
适用于一般的有机和无机介质。
但在硫酸和盐酸中的耐蚀性差，尤其对含氯介质（如冷却水）引起的缝隙腐蚀最敏感。
316型不锈钢适用于一般的有机和无机介质。
例如,天然冷却水、冷却塔水、软化水，碳酸。
但是不宜用于硫酸。
由于约含2％的Mo，在海水和其他含氯介质中的耐蚀性比304型好,完全可以替代304型。
316L型不锈钢耐蚀性和用途与316型基本相同，由于含碳量更低（≤0.03％），故可焊性和焊后的耐蚀性也更好。
316Ti（06Cr18Ni12Mo2Ti）是在316型钢的基础上添加Ti元素来增加钢板抗晶间腐蚀能力的材料。
此钢板由于抗腐蚀能力强，因此广泛应用于石油化工，化肥，船舶，化肥等行业。
在多晶硅行业中，316Ti钢板是普遍被接受的，应用最广泛的材料。
本次设计所做的精馏塔，此材料是较好的选择。
塔体条件如表3-1所示。
表3-1塔体已知条件
设计已知条件
塔体内径Di
mm
塔体高度H
50860mm
设计压力p
0.6MP
设计温度t
200oC
塔体
材料
06Cr18Ni12M
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