钢质给水管道施工技术交底.docx
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钢质给水管道施工技术交底
1.3钢质给水管道施工
1.3.1适用范围
适用于城市给水工程中埋地钢质给水管道的施工。
1.3.2施工准备
1.3.2.1技术准备
1.施工前做好施工图纸的会审,编制施工组织设计及已向有关人员进行施工技术和安全交底工作。
2.收集掌握基础资料:
施工前,根据施工需要进行调查研究,收集现场地形、地貌、建筑物、各种地下管线和其他设施的情况;工程用地、交通运输及排水条件;施工供水、供电条件等基础资料。
对现况管线、构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系,经核实后,已将了解和掌握的情况标注在图纸上。
3.施工测量:
完成施工交接桩、复测工作,并进行护桩及加密点布置。
4.完成对原材料和半成品检验试验工作。
1.3.2.2材料要求
1.钢管:
钢管必须具有制造厂的合格证明书,钢管的材料、规格、压力等级,加工质量应符合国家现行标准和设计规定。
表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷。
不得有超过壁厚负偏差的凹陷和机械损伤。
卷焊钢管不得有扭曲和焊缝根部未焊透的现象,直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表1-16的规定。
2.钢管件
(1)弯头、异径管、三通、法兰及紧固件等应有产品合格证明,其尺寸偏差应符合现行标准,材质应符合设计要求。
(2)法兰密封面应平整光洁,无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。
(3)石棉橡胶、橡胶、塑料等作金属垫片时应质地柔韧、无老化变质或分层现象,表面不得有折损、皱纹等缺陷。
(4)金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度应符合要求;表面无裂纹、毛刺、凹槽等缺陷。
3.给水阀门
(1)阀门必须配有制造厂家的合格证书,其规格、型号、材质应与设计要求一致,阀杆转动灵活,无卡、涩现象。
经外观检查,阀体、零件应无裂纹、重皮等缺陷。
(2)对新阀门应解体检查。
重新使用的旧阀门,应进行水压试验,合格后方可安装。
4.焊条:
焊条应有出厂质量合格证,焊条的化学成分、机械强度应与母材相匹配,兼顾工作条件和工艺性;其质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T5117)、《低合金钢焊条》(GB/T5118)的规定,并应干燥。
5.管道内防腐材料
(1)采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂,含泥量不得大于2%,最大粒径不应大于1.2mm。
进场后进行试验,各项指标符合国家现行标准要求。
(2)水泥:
采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
水泥应有出厂合格证,并经复试合格后方可使用。
(3)水:
宜采用饮用水,当采用其他水源时,其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的要求。
6.砂垫层用砂:
采用中粗砂,砂中土含量不得超过8%,且不得含草根、垃圾等有害杂物。
7.管道外防腐材料
(1)沥青:
应采用建筑10号沥青,其质量和性能应符合《建筑石油沥青》(GB494)的规定。
(2)玻璃布:
应采用干燥、脱蜡、无捻、封边网状平纹、中碱的玻璃布。
当采用石油沥青涂料时,其经纬密度应根据施工环境温度选用8×8根/cm~12×12根/cm的玻璃布。
当采用环氧煤沥青涂料时,应选用经纬密度为10×12根/cm~12×12根/cm的玻璃布。
(3)外包保护层:
应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯薄膜,其厚度为0.2mm,拉伸强度应大于或等于14.7N/mm2,断裂伸长率应大于或等于200%。
(4)环氧沥青涂料:
宜采用双组分,常温固化型的涂料,其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》(SYJ28)中规定的指标。
1.3.2.3机具设备
1.机械:
起重机、挖掘机、翻斗车、运输车辆、推土机、蛙式打夯机、振动夯、压路机、切管机、发电机、试压用打压泵、电焊机、对口器具、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损探伤仪、电动除锈机、内防腐机等。
2.检测工具:
电火花检测仪、无损探伤仪、全站仪、水准仪等。
3.工具:
千斤顶、倒链、吊具、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、手锤、气焊、焊缝检测尺、钢刷。
1.3.2.4作业条件
1.地上、地下管线和障碍物经物探和坑探调查清楚,并已拆迁或加固,施工期交通疏导方案、施工便桥经有关主管部门批准。
2.现场三通一平已完成,施工管沟的地下水位降至槽底0.5m以下。
3.施工组织设计已完成审批手续。
1.3.3施工工艺
1.3.3.1工艺流程
施工准备→沟槽开挖、验槽→砂垫层铺设→下管→对口→管口焊接→焊缝检查
→管件安装→试压→固定口外防腐→管道内支撑(大口径管)→土方回填、井室砌筑
→管道内防腐→冲洗消毒、竣工
1.3.3.2操作工艺
1.施工准备
(1)选管:
管材进场后,应检查管材的材质、焊接质量、规格和型号,检查内外防腐层是否损坏,已损伤的内外防腐层需经修补合格后方可使用。
进场的钢管应逐根测量、编号、配管。
选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合,以备对接。
(2)管道运输吊装:
管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊,装卸时应轻装轻放,运输时应垫稳、绑牢,不得相互撞击;管口及管道的外防腐层应采取保护措施。
(3)管道存放:
管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地,垫草帘或岩棉被以防止防腐层磕碰损坏,严禁钢管垒压。
钢管两端做好临时支撑,防止变形,见图1-8。
(4)测量放线:
参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。
2.沟槽开挖、验槽
(1)沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“管线基坑明挖施土方”施工。
(2)验槽:
基底标高、轴线位置、边坡、坡度、基底土质或地基处理经验槽后,沟槽开挖质量符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268)的规定,并满足设计要求。
槽底宽度应由设计确定,包括管道结构宽度及两侧工作宽度。
如设计未规定,管道结构每侧宽度可参照表1-16。
3.砂垫层铺设
回填砂垫层。
将砂子找平后用平板振动夯夯实,砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合设计要求,验收合格后方可下管。
4.下管
采用吊车配合下管时,严禁将管子沿槽帮滚放,使用尼龙吊带或专用吊具,不得损坏防腐层和钢管。
钢管要均匀地铺放在砂垫层上,接口处要自然形成对齐,严禁采用加垫块或吊车掀起的方法,垂直方向发生错位时,应调整砂垫层,使之接口对齐。
5.对口
(1)管道对口前应先修口、清根,管端面的坡口角度、钝边、间隙,应符合表1-17的规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
(2)管道对口根据管径的大小,选择合适的专用对口器具,不得强力对口。
(3)钢管对口错口规定:
对口时应使内壁齐平,采用300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏差应符合表1-18的规定。
(4)对口时纵、环向焊缝位置的确定
1)钢管定位时,钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°左右。
2)纵向焊缝应错开,当管径小于600mm时,错开的环向间距不得小于100mm,当管径大于或等于600mm时,错开的环向间距不得小于300mm。
3)有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不宜小于100mm;加固环距管节的环向焊缝不宜小于50mm。
4)环向焊缝距支架净距不宜小于100mm。
5)直管管段两相邻环向焊缝的间距不宜小于200mm。
6)管道任何位置不得有十字形焊缝。
(5)不同壁厚管节的对口:
不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时,当两管径相差大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接。
渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,且不宜小于200mm。
(6)在直线管段上加设短节时,短节的长度不宜小于800mm。
6.管口焊接
(1)焊条:
焊条使用前进行外观检查,受潮、掉皮、有显著裂纹的焊条不得使用。
焊条在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干,烘干后装入保温筒进行保温储存。
(2)现场施焊应由经过培训考核、取得所施焊范围操作合格证的人员施焊。
试焊件经试验合格方能进行施焊。
焊工在施焊完成后在其焊口附近标明焊工的代号。
(3)点焊
1)钢管对口检查合格后,方可进行点焊,点焊时,应对称施焊,其厚度应与第一层焊接厚度一致。
2)钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。
3)点焊焊条应采用与接口相同的焊条。
4)点焊长度与间距可参照表1-19的规定。
(4)管道焊接
1)管道接口的焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法,防止产生温度应力集中。
2)焊接电流的选择
①平焊电流宜采用下式进行计算
I=kd(1-2)
式中:
I——电流(A);
d——焊条直径(mm);
k——系数,根据焊条决定,宜为35~50。
②立焊和横焊电流应比平焊小5%~10%,仰焊电流应比平焊小10%~15%。
3)焊接层数的确定
①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度,应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定,可参照表1-20~表1-22选用。
但横、立焊时,焊条直径不应超过5mm;仰焊时,焊条直径不应超过4mm。
②管径大于800mm时,采用双面焊。
当管壁厚18mm时,外三内二共五遍,壁厚20mm时外四内二共六遍。
双面焊接时,一面焊完后,焊接另一面时,应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。
③手工电弧焊焊接钢管及附件时,厚度6mm且带坡口的接口,焊接层数不得小于2层。
4)多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接以后各层,应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8~1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
5)管径大于或等于800mm时,应逐口进行油渗检验,不合格的焊缝应铲除重焊。
6)钢管及管件的焊缝除进行外观检查外,对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。
取样数量与要求等级应按设计规定执行,如设计无规定时,其环型焊缝探伤比例为2.5%,所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤。
7)不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过3次。
(5)钢管的闭合口施工:
钢管的闭合口施工时,夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃,冬季在中午温度较高的时候,且管内温度在10℃±3℃进行,必要时,可设伸缩节代替闭合焊接。
7.管道附件安装
(1)阀门安装:
闸阀、蝶阀安装前应检查填料,其压盖、螺栓需有足够的调解余量,操作机构和传动装置应进行必要的调整,使之动作灵活,指示准确,并按设计要求核对无误,清理干净,不存杂物。
闸阀安装应保持水平。
大口径密封垫片,需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。
(2)法兰
1)法兰盘密封面及密封垫片,应进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。
2)法兰盘端面应保持平整,两法兰之间的间隙误差不应大于2mm,不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
3)法兰盘连接要保持同轴,螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓的自由穿入。
4)螺栓应使用相同的规格,安装方向一致,螺栓应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外2~3扣。
5)严禁采用先拧紧法兰螺栓,再焊接法兰盘焊口的方法。
8.钢管的内外防腐
(1)钢管除锈:
涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮,采用人工除锈时,其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》(SYJ4007)规定的St3级;喷砂或化学除锈时,其质量标准应达到Sa2.5级。
(2)钢管外防腐
1)管节石油沥青涂料外防腐
①钢管外防腐层的构造应符合设计规定,当设计无规定时其构造应符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268)的有关规定施工。
②钢管除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。
应涂刷均匀、饱满,不得有凝块、起泡现象,底漆厚度宜为0.1mm~0.2mm,管两端150mm~250mm范围内不得涂刷。
③沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上,常温下刷沥青涂料时,应在涂底漆后24h内实施沥青涂料涂刷,温度不得低于180℃。
④沥青涂料熬制温度宜在230℃左右,最高熬制温度不得超过250℃,熬制时间不大于5h,每锅料应抽样检查,性能符合《建筑石油沥青》(GB494)的规定。
⑤涂沥青后应立即缠绕玻璃布,玻璃布的压边宽度应为30mm~40mm;接头搭接长度不得小于100mm,各层搭接接头应相互错开;玻璃布的油浸透率应达95%以上,不得出现大于50mm×50mm的空白。
⑥管端或施工中断处应留出长度150mm~250mm的阶梯形搭茬,阶梯宽度应为50mm。
⑦沥青涂料温度低于100℃时,包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层,包扎时不得有褶皱、脱壳现象,压边宽度为30mm~40mm,搭接长度为100mm~150mm。
2)管节环氧煤沥青外防腐施工
①管节表面喷砂除锈应符合本款
(1)项的规定。
②涂料配制应按产品说明书的规定操作。
③底漆应在表面除锈后8h之内涂刷,涂刷应均匀,不得漏涂,管两端150mm~250mm范围内不得涂刷。
④面漆涂刷和包扎玻璃布,应在底漆干后进行,底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。
3)固定口防腐:
应在焊接、试压合格后进行。
先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净,再按本款
(2)项要求进行防腐处理。
(3)钢管内防腐
1)管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等应彻底清除干净;焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3。
2)管道土方回填验收合格,且管道变形基本稳定后进行。
3)管道竖向变形不得大于设计规定,且不应大于管道内径的2%。
4)水泥砂浆抗压强度标准不应小于30N/mm2。
5)钢管道水泥砂浆衬里,采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或用离心预制法进行施工。
6)采用人工抹压法施工时,应自下而上分层抹压,且应符合表1-23的规定,其厚度为15mm。
7)机械喷涂时,对弯头、三通等管件和邻近闸阀附近管段,可采用人工抹压,并与机械喷涂接顺。
8)水泥砂浆内防腐形成后,应立即将管道封堵,不得形成空气对流;水泥砂浆终凝后应进行潮湿养护;养护期间普通硅酸盐水泥不得少于7d,矿渣硅酸盐水泥不得少于14d,通水前应继续封堵,保持湿润。
9)管道端点或施工中断时,应预留阶梯形接茬。
9.水压试验
(1)试验压力:
管道工作压力大于或等于0.1MPa时,应按压力管道进行强度及严密性试验,管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验,试验压力为工作压力加0.5MPa,但不得小于1MPa。
(2)准备工作
1)根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计,并编制水压试验方案。
2)做好管段进水与排水管路设施。
3)试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点,应设排气孔,宜在管段最低点设进水口。
4)试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。
压力表的精度等级不得低于1.5级,最大量程为试验压力的1.3~1.5倍,表壳的公称直径不应小于50mm。
5)水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。
(3)给水管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。
(4)堵板设计:
堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求,在构造上满足进水、放水、放气、安装仪表等需要。
管径大于或等于1000mm时,试压盖堵应焊接加肋钢板,具体做法可参照图1-9和表1-24进行。
(5)后背
1)用方木纵横交错排列紧贴于土壁上,用千斤顶支顶在堵头上。
对于大型管道可用厚钢板型钢作后背撑板。
2)千斤顶的数量可根据堵头承受外推力的大小,选用一个或多个千斤顶支顶。
3)后背撑板必须紧贴后背座,如有空隙用砂子填实。
当后背土壤松软时,可采取加大后背受力面积,或浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实等方法进行加固。
(6)试压
1)管道注水时,应将管段内的排气阀、排气孔全部打开,直至排出的水流中不带气泡,水流连续,速度均匀时,表明气已排净。
2)管道灌满水后,宜保持0.2~0.3MPa水压(但不要超过工作压力),充分浸泡,浸泡时间对无水泥砂浆衬里的钢管不小于24h,对有水泥砂浆衬里的钢管不小于48h。
3)试压时,应缓慢地加压,每次升压试验压力的20%为宜,每次升压后,检查后背、接口、支墩等的安全无问题时,再继续升压,升至试验压力70%时,稳定一段时间检查,排气彻底干净,然后升至试验压力。
4)管道强度试验在水压升至试验压力后,保持恒压10min,检查接口、管身,无破损及漏水现象时,管道强度试验确认合格。
(7)管道严密性试验
采用放水法或注水法。
采用放水法时,实测渗水量按下式计算:
q=1000W/(T1-T2)L(1-3)
式中:
q——实测渗水量(L/min·km);
T1——从试验压力降至0.1MPa所经过的时间(min);
T2——放水时,从试验压力降至0.1MPa所经过的时间(min):
W——T2时间内放出的水量(L);
L——试验管段的长度(m)。
采用注水法时,实测渗水量按下式计算:
q=1000W/TL(1-4)
式中:
q——实测渗水量(L/min·km);
T——从开始计时至保持恒压结束的时间(min);
W——恒压时间内补入管道的水量(L);
L——试验管段的长度(m)。
(8)管道实测渗水量
管道实测渗水量不小于设计规定,若设计无规定时,可参照不小于表1-25的规定。
10.沟槽回填
(1)回填前应具备的条件
1)管道加固
①为防止钢管在回填时出现较大变形,当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前,在管内采取临时竖向支撑。
②在管道内竖向上、下用50mm×200mm的大板紧贴管壁,再用直径大于100mm的圆木,或100mm×100mm、100mm×120mm的方木支顶,并在撑木和大板之间用木楔子背紧,每管节2~3道。
支撑后的管道,竖向管径比水平管径略大1%~2%DN。
③回填前先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求,不合格者可用千斤顶预顶合适再支撑方可回填。
2)回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。
3)水压试验前除接口外,管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m,水压试验合格后,再回填其余部分。
(2)虚铺厚度:
回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行,如设计无要求,铺土厚度可参照表1-13执行。
(3)压实度:
回填土的压实遍数应根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。
回填压实应逐层进行,回填土的压实度应符合设计规定,如设计无规定时,可参照表1-14执行。
(4)土方回填:
填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实,缺砂或不密实的要补填密实。
沟槽底至管顶以上500mm的范围应采用人工填土,超过管顶500mm以上采用机械还土。
还土时应分层铺设夯实。
(5)胸腔回填:
胸腔两侧填土必须同时进行,两侧回填高度不要相差一层(200mm~300mm)以上。
胸腔填土至管顶以上时,要检查管道变形与支撑情况,无问题时再继续回填。
(6)夯实:
回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。
采用木夯、蛙式夯等压实工具时,应夯夯相连,人工回填至管顶500mm以上后方可采用压路机碾压,碾压的重叠宽度不得小于200mm。
测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度,以达到设计压实度。
(7)回填土至设计高度后,拆除管内临时支撑,应再次测量管子尺寸并记录,以确定管道填土后的质量。
11.管道冲洗消毒
(1)冲洗:
冲洗水采用自来水,流速不小于1.0m/s,连续冲洗,直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。
冲洗应避开用水高峰,安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。
冲洗时应保证排水管路畅通安全。
(2)消毒:
一般采用含氯水浸泡,含氯水应充满整个管道,氯离子浓度应不低于20mg/L。
管道灌注含氯水后,浸泡24h,再次冲洗,直至水质管理部门取样化验合格为止。
1.3.3.3季节性施工
1.雨期施工
(1)管道安装后应及时回填部分填土,稳定管子。
做好基槽内排水,必要时向管道内灌水防止漂管。
(2)分段施工缩短开槽长度,对暂时中断安装的管道、管口应临时封堵,已安装的管道验收合格后及时回填土。
(3)基坑(槽)周围应设置排水沟和挡水埝,对开挖马道应封闭,防止雨水流入基坑内。
(4)沟槽开挖后若不立即铺管,应暂留沟底设计标高以上200mm的原土不挖,待到下管时再挖至设计标高。
(5)安装管道时,应采取措施封闭管口,防止泥砂进入管内。
(6)电焊施工时,应采取防雨设施。
(7)雨天不宜进行石油煤沥青或环氧煤沥青涂料外防腐的施工。
2.冬期施工
(1)冬期焊接时,根据环境温度进行预热处理,可参照表1-26进行。
(2)在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等,刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。
(3)当工作环境的风力大于5级,雪天或相对湿度大于90%,进行电焊作业时,应采取防风防雪的保护措施,方能施焊。
(4)焊条使用前,必须放在烘箱内烘干后,放到干燥筒或保温筒中,随时取用。
(5)焊接时,应使焊缝自由伸缩,并使焊口缓慢降温。
(6)当环境温度低于5℃时,不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐,当采用石油沥青涂料时,温度低于-15℃或相对湿度大于85%时,未采取相应措施不得进行施工。
1.3.4质量标准
1.3.4.1基本要求
1.钢给水管道的水压试验必须符合设计要求。
当设计未注明时,按1.3.3.2条9款执行。
2.钢管环向焊缝质量检查
(1)在做油渗试验和水压试验前,先进行焊缝的外观检查,外观检查应符合表1-27的规定。
(2)管径大于或等于800mm时,每道焊缝必须做油渗试验,不合格的必须铲除重焊。
(3)无损检测
1)无损检测的取样规定:
当设计要求进行无损探伤检验时,取样数量与要求等级按设计规定执行。
若设计无要求时,在工厂焊接:
T型焊缝X射线探伤100%,其余为超声波探伤,长度不小于总长的20%。
现场固定口焊接:
T型焊缝X射线探伤100%,环型焊缝探伤比例为2.5%。
穿越障碍物的管段接口,T型焊缝拍片100%,每环向焊缝拍一张片做X射线探伤检查。
2)评片规定:
X射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323)的规定,焊缝Ⅲ级为合格,超声波探伤按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》(GB11345)规定Ⅱ级片为合格,拍片在施工单位专业人员评定的基础上,请有关单位专职人员共同核定,如有一张不合格,除此处需返修合格外,还应在不合格处附近加拍两张,若此两张之一还不合格,需在该焊道加拍四张,其一还不合格则需全部返工。
3.水泥砂浆内防腐裂缝宽度不得大于0.8mm,沿管道纵向长度小于管道的周长,且不大于2.0m。
防腐层平整度:
以300mm长的直尺,沿管道纵轴方向贴靠管壁量测防腐层表面和直尺间的间隙小于2mm。
4.外防腐的质量标准,应符合表1-28的规定。
5.管道回填土:
在管顶以上500mm之内,不得回填大于100mm的土块及杂物。
管道胸腔部位回填土的压实度不小于最佳压实度的95%,管顶以上500mm至地面,为路基时,按道路结构技术要求回填,穿越绿地其压实度为最佳压实度的85%。
管沟回填土的压实度检查为50m检测二点,每侧一点,管顶以上500mm为100m检测一点。
6.管道交付使用前必须冲洗和消毒,并经有关部门取样检验,符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
7.管道交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
1.3.4.2允许偏差项目
1.管道的周长偏差及椭圆度规定见表1-29。
2.钢管道安装允许偏差:
管道安装初始安装段一般管口中心允许偏差为±5m