特性分级和过程管理[1].doc

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特性分级和过程管理办法

编号：

DS-QA-08-10

编制：

审核:

批准：

1目的

本办法规定了在产品设计文件中质量特性的分级和标注及过程分级的方法与管理、过程质量控制点的建立与管理。

2范围

2.1本标准适用于公司产品设计文件中质量特性的分级及其在产品设计文件中的标注和生产过程。

2.2本办法应用了GJB190-1986内的内容。

3职责

3.1研发中心负责产品设计文件中重要质量特性的分级及标注；负责对过程进行分级，设立过程质量控制点，编制过程质量控制点工艺文件，按照过程质量控制点工艺文件编写本部门派生文件，负责对生产过程进行工艺纪律监督和考核。

3.2质量管理部负责过程质量控制点的日常管理；负责对过程质量进行审核。

3.3制造工程部负责设备的管理，保证工艺设备处于完好状态；负责工装的管理，保证工装处于完好状态。

3.4行政事业部负责岗位生产工人的配置与培训。

3.5各车间严格按工艺技术文件规定进行作业，并做好相关质量记录。

4产品设计质量特性的分级和标注管理

4.1名词术语

4.1.1关键特性、关键件、关键项、关键特性标记

如果不满足设计规范将危及人身、车辆安全或造成火灾，影响法规（强制性标准）符合性的产品特性称为关键特性。

含有关键特性的零部件称为关键件，关键件中一个或一个以上的关键特性称关键项。

关键特性以字高为8mm，字体为宋体的字母“G”标记；关键件以字高为8mm，字体为宋体的汉字“关键件”标记。

关键件的顺序号为G1~G99。

4.1.2重要特性、重要件、重要项、重要特性标记

如果不满足设计规范将导致整车丧失行驶功能并造成主要总成损坏，或严重影响车身及内饰外观质量，以及应特殊顾客要求需要特别控制的产品特性。

含有重要特性但不含有关键特性的单个零部件称为重要件；关键件和重要件中一个或一个以上的重要特性称为重要项。

重要特性以字高为8mm，字体为宋体的字母“Z”标记；重要件以字高为8mm，字体为宋体的汉字“重要件”标记；如散热器中的密封性检验。

重要件的顺序号为Z101~Z199。

4.1.3一般特性、一般件、一般项、一般特性标记

关键特性、重要特性、特殊特性以外的产品特性称为一般特性；不含关键特性、重要特性、特殊特性的单个零部件称为一般件；一般件中一个或一个以上一般特性，称为一般项；一般项不做任何标记。

4.1.4质量特性的重要度分级

考虑零部件的使用部位、功能，以及对整车或某些主要总成的性能及使用的影响等因素，将质量特性按对零部件影响的程度所划分的等级称之为质量特性重要度分级。

质量特性的重要度按零部件质量特性程度，划分为关键项、重要项、一般项。

4．2产品质量特性的分级原则

4.2.1本标准将产品的质量特性划分为关键特性、重要特性和一般特性四个等级，将产品划分为关键件、重要件和一般件四个类别，并引入关键项、重要项和一般项的术语。

4.2.2产品质量特性分级的原则是从满足顾客和社会需要出发，确定顾客和社会最关注的产品质量特性，即将产品特性偏离设计规范所产生的后果作为产品质量特性分级的依据。

4.2.3产品质量特性分级的方法是依据零部件失效对整车安全性、法规符合性以及行使功能可能造成的严重程度，判定其是否属于关键件或重要件；依据生产和服务过程输出结果能否由后续的监视或测量加以验证，判定其是否属于特殊件；然后确定关键件或重要件中的关键特性（关键项）或重要特性（重要项）。

4.2.4产品质量特性分级应考虑以下信息：

A．国家、地方法规及强制性标准的要求；

B．产品潜在的设计失效模式及后果分析；

C．项目小组中的设计、试制、试验、制造工艺、装配调整、售后服务人员及有关专家的经验；

D．特殊顾客的特别要求等。

4.2.5关键件必须在设计文件中指定关键项，需要时可以指定重要项。

4.2.6重要件必须在设计文件中指定重要项，但不能指定关键项。

4.2.7一般件不能在设计文件中指定特殊项、关键项和重要项。

4．3关键项与重要项内容

关键项与重要项主要包括产品制造、装配、使用、维修过程的下述技术特性：

A．与顾客、法规、强制性标准有关的特性：

------法规、强制性标准要求；

------顾客的特殊要求。

B．与产品制造和装配过程有关的特性：

------尺寸公差、形位公差和表面粗糙度；

------零件热处理、表面处理要求（如涂层、镀层、喷丸等）；

------结构要素（如机加工、铸造、锻造、冲压、焊接、铆接、塑料件等）；

------螺纹、花键、齿轮、弹簧类零件的标准要素；

------装配尺寸及公差、安装极限位置与极限偏差；

------总成校准、调准、密封、润滑要求；

------对装配间隙、力矩要求。

C．与原材料有关的特性：

------材料性能（材质或规格）；

------特殊材料或材料的特殊要求。

D．与外购产品有关的特性：

------货源鉴定要求；

------采购产品性能、可靠性检验试验要求。

E．与储运、使用、维修有关的特性：

------包装、防护及储运要求；

------使用、维修及互换性方面的要求（如操作使用说明、保养间隔里程规定等）。

4．4关键特性（关键项）、特殊特性（特殊项）或重要特性（重要项）的选择

4.4.1考虑我公司产品的特点，没有涉及到关键件，因而暂时没有关键项。

4.4.2重要项的确定：

不影响行车安全，但引起主要零部件、总成严重损害，不可能在短时间内排除的项目；根据项目的特点确定，与加工制造精度无关。

在确定重要项时，应充分考虑加工及检测的可行性。

A、总成密封要求和性能要求。

如气密性试验要求和在满足整车使用时的性能要求。

B、总成中与其它零部件或总成有安装、配合关系的尺寸。

如散热器总成中侧板上与护风罩安装的螺纹孔距。

C、总成中有配合关系的尺寸，改变该尺寸会导致配合不良或失效。

如散热器总成中水室与主片的配合尺寸。

D、改变尺寸会影响产品性能。

如散热器总成中散热带的波距。

4.4.3特殊项的确定：

生产和服务过程的输出结果不能由后续的监视和测量加以测量的项目；特殊项是一个不断变化的概念，随着监视和测量能力的变化，特殊项可以变为一般项，一般项必要时，经批准可改列为特殊项。

4．5产品质量特性标注方法

4.5.1关键件、重要件的标注

关键件、重要件、特殊件标记方法为：

在相应文件的任何地方，加盖“关键件”、“重要件”、“特殊件”印章。

4.5.2产品图纸关键项、重要项、特殊项的标注

标注的一般原则

重要质量特性项标记应置于图样和相关技术文件的边框之内明显、易辩的位置，标记的方向应与被指示内容的书写方向一致。

每项质量特性加注一个相应标记，不允许共用。

4.5.2.1几何尺寸偏差关键项、重要项、特殊项的标注

A、单向偏差的标注

a、上偏差标注

320-0.012　（+Z101）上偏差为重要项，数字“１０１”标示顺序号。

b、下偏差标注

320-0.012（-G1）下偏差为关键项,数字“１”标示顺序号。

B、双向偏差的标注（以下不再对顺序号作说明）

a、上、下偏差为不同级别的质量特性项的标记

（＋Ｚ１０１）

（－Ｇ１２）

320-0.012　　　　　　　上偏差为重要项，下偏差为关键项。

b、上、下偏差为同一质量特性项的标记

320-0.012（Z101）上、下偏差为重要项。

C、对称偏差的标注

对称偏差视上偏差为正偏差，下偏差为负偏差，标注方式同上。

4.5.2.2形位公差与粗糙度关键项、重要项的标注

将产品的形位公差与粗糙度作为关键项或重要项时，其方法为直接在所指示内容后的同一基准线上标注相应的符号即可。

4.5.2.3技术要求关键项、重要项的标注

A．将技术条件（含局部要素的特殊要求）作为关键项或重要项时，直接在此项要求平行线的左侧加注相应的符号即可。

例如：

Ｚ（155Ｃ）料厚4mm。

B．将满足国家有关法规、标准、行业标准、公司标准的全部内容作为关键项或重要项时，直接在文件的标题处加盖“关键项”、“重要项”印章。

C．将国家、行业、公司标准的部分内容作为关键项或重要项时，应在相应的章节号前盖章。

D．将材料性能（型号与规格）作为关键项或重要项时，直接在产品图纸即相关文件材料栏的材料标记左侧标注相应的图形符号即可。

例如：

（Z104）TG。

如对材料特性有其他特殊要求，则应在技术要求中列出，并加注相应的符号标记。

4.5.2.4在文字内容的设计文件上，具有关键特性和重要特性条款时，应在该条款后标注特性分类符号和加括号。

如发动机比推力为xxx±xx秒（Z109C）。

5．过程重要度分级管理

5.1过程重要度分级原则

5.1.1根据产品图上标注的关键质量特性和重要质量特性以及过程对产品的保证程度将过程分为关键过程、特殊过程和一般过程。

A．关键过程为产品图上标注有关键质量特性和重要质量特性值所涉及的过程；和对以后的加工装配有重大影响的过程。

关键过程、特殊过程、一般过程分别用G、T、Y标识。

B．一般过程为除关键过程、特殊过程以外的过程。

5.1.2过程质量控制点应在关键过程中产生并按以下原则建点

A．根据产品图上标注的关键质量特性和重要质量特性所涉及的且过程质量严重影响产品性能和可靠性的过程确定为过程质量控制点。

B．顾客或合同要求时，对那些必须控制的过程也应建立过程质量控制点。

5.1.3过程重要度分级程序

过程重要度分级应根据产品质量特性分级、产品技术要求及过程对产品的保证程度，在编制完过程流程图后对车间的生产过程进行分级，编制过程重要度分级表；生产过程中应根据实际情况修订。

5.1.4过程重要度分级表必须经过校对、审核、批准后下发相关单位实施。

5.2一般过程管理

一般过程由车间自行管理，车间应严格按工艺技术文件规定作业，认真贯彻执行工艺纪律，填写工艺纪律自检表，按《工艺纪律管理办法》执行。

5.3关键过程管理

5.3.1关键过程管理的方法为工艺纪律检查、过程能力评价与升级。

具体按《工艺纪律管理办法》、《过程的监视与测量程序》和《过程能力评价管理办法》执行。

5.3.2关键过程在生产中根据生产过程的因素变化和质量稳定程度可作适当调整。

5.4过程质量控制卡建立

5.4.1本公司规定所有关键过程都设立过程控制点，在过程控制点处挂牌《关键过程控制卡》。

5.4.2质量管理部根据过程质量控制卡和作业指导书等组织相关部门编制派生文件，在生产现场挂牌管理，同时编制量、仪周期鉴定汇总表。

5.4.3制造工程部根据过程质量控制点工艺技术文件要求编制设备定期检查记录表和工装定期检查记录表。

5.5过程质量控制点的管理

5.5.1研发中心按计划对过程质量控制点的过程能力每年进行调查，并组织升级，具体按《过程能力评价管理》执行；工艺纪律每天进行检查，每周汇总一次，具体按《工艺纪律管理》执行。

5.5.2质量管理部按《过程的监视与测量程序》对过程质量控制点的过程质量进行审核，对量、仪进行定检，确保量、仪处于完好状态，填写量、仪周期鉴定汇总表。

5.5.3制造工程部设备进行定检，确保设备处于完好状态，填写设备工装定期检查记录表；对设备工装进行定检，确保设备工装处于完好状态，填写设备工装定期检查记录表。

5.5.4车间严格按工艺技术文件规定作业并做好相应的质量记录。

5.6技能要求

5.6.1一般过程操作人员需经过上岗前培训才能上岗操作。

5.6.2关键过程操作人员工作年限不低于2年。

5.6.3过程质量控制点的操作人员工作年限不低于3年。

5.6.4所有上岗操作的工人都应接受相应岗位培训后才能上岗。

5.7过程质量控制点的撤点

5.7.1过程质量控制点的撤点原则

A．当产品已取消。

B．过程质量控制点已不符