临钢380高炉.docx

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临钢380高炉

一、工程概况

　　山西新临钢６＃高炉（380m3）工程，是由山西太原钢铁公司设计院设计，也是山西省批准的“重点技改项目”，建设占地面积295002，总投资7488万元，本方案根据临钢（380m3）高炉本体系统设备，管道安装，以及招标要求：

甲方指定的单位工程或主要分部必须达到优良，工期从4月1日开始,9月底竣工,总工期180天而编制的。

二、主要工程实物量

　1.高炉炉顶设备安装约60吨

2.高炉炉顶设备液压系统设备管道安装约9吨

3.炉顶均压放散设备管道安装约12吨

4.炉顶干油集中润滑设备管道安装约0.5吨

5.炉顶走向及行程开关安装约0.7吨

6.料车、绳轮及地坑料斗安装约28.3吨

7.煤气取样机设备安装约3.7吨

8.炉体冷却设备安装约648吨

9.汽化冷却系统设备管道安装约32吨

10.粗煤气系统设备安装约32吨

11.风口平台出铁场渣铁沟设备安装约16.3吨

12.炉体综合管路安装约1.4吨

13.蒸汽管路安装约07吨

14.炉体平台清灰管安装约1.4吨

15.卸灰球阀及粉尘加湿机安装约5吨

16.高炉重力除尘器遮断阀及卷扬机安装约20.8吨

17.粗煤气系统人孔安装约2.07吨

18.风口设备安装约31.14吨

19.渣口设备安装约2.06吨

20.热风围管吊挂安装约6.12吨

21.炉喉钢瓦安装约28.3吨

22.炉头保护板安装约40吨

23.炉底风冷管及支架安装约29吨

24.炉体工业水冷却系统设备管道安装约29吨

25.液压泥炮设备安装约9.7吨

26.电动堵渣机设备安装约2.85吨

27.开口机设备安装约1.82吨

28.主卷扬机安装约18吨

三、本工程采用的技术规范及标准

　1.建筑安装工程质量检验评定标准GBJ301---88

2.冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼铁设备）YBJ208---85

3.冶金机械设备安装工程施工及验收规范（汽动润滑液压系统）YBJ207---85

4.冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（炼铁设备）YBJ9243---92

5.冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（气动润滑液压系统）YBJ9246---92

6.管道安装工程施工及验收规范GB50235---97

7.工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184---93

8.现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236---98

9.现场设备工业管道焊接工程质量检验评定标准

10.压缩机、风机泵安装工程施工及验收规范GB50275---98

11.压缩机、风机泵安装工程施工质量检验评定标准

12.起重设备安装工程施工及验收规范GB50278---98

13.起重设备安装工程施工质量检验评定标准

14.工程测量规范及条文说明GB50026---89

15.给水排水管道工程施工及验收规范GB50268---97

16.机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231---98

四主要施工方法及配合

4.1炉顶设备安装

炉顶设备包括，大小料钟及其漏斗旋转布料器固定受料斗，及大钟升降及导向机构，小钟平衡杆及油缸和尺等其施工工艺流程职下：

炉顶钢圈法兰焊接

大钟置入

大钟漏斗安装

大钟及其升降导向机构安装

探尺安装

小钟及其漏斗安装

旋转布料器安装

固定受料斗安装

小钟平衡杆及油缸和小钟拉杆安装

4.1.1炉顶设备在库内进行检查验收合格后方可运到现场指定位置，利用100吨履带吊配合吊装。

4.1.2炉顶放散阀及均压阀需利用100吨履带吊吊到炉顶后再以炉顶3吨小车配合安装

4.2炉体设备安装

炉体设备包括料车卷扬机、煤气取样机、风渣口设备及汽化冷却系统。

4.2.1料车卷扬机利用50吨吊车吊装到位后,再利用室内电葫芦进行清洗和安装调整。

上料小车利用30吨汽车吊就位。

4.2.2煤气取样机以40吨塔吊吊装到位后，按设计位置对炉皮开孔，取样口焊好后以手拉葫芦配合对取样机进行安装调整。

4.2.3风渣口设备安装

风渣口设备到货后，需进行水压试验，安装时用40吨塔吊吊到风口平台上然后用手拉葫芦配合进行安装，各套在安装时以塞尺检查其配合。

鹅颈管到货后，对其球面进行检查，合格后交筑炉砌筑干燥后方可进行安装。

4.2.4汽化冷却系统：

汽化冷却系统设备以100吨吊车吊装就位后进行调整及配管。

4.2.5炉体及汽化冷却管道安装量大，要求严格。

安装前做好材料的核查，加工制做工作完成后逐层进行安装。

4.3出铁场设备安装

出铁场设备包括出铁场天车、液压泥炮（矮身）、液压堵渣机、开铁口机及渣铁沟。

a）.出铁场天车用100吊车吊装就位。

调试后进行其他设备安装。

b）.泥炮在仓库内清洗检查后，运到现场用出铁场天车安装。

c）.堵渣机在仓库内清洗检查，利用100吨吊车吊装，用手拉葫芦就位。

d）.开铁口机在仓库内清洗检查，利用出铁场天车吊装，再用手拉葫芦安装

就位。

e）.出铁场渣铁沟等设备利用出铁场天车安装。

4.4重力除尘遮断阀安装：

重力除尘遮断阀在安装前，需用8吨吊配合与下法兰进行配合检查，合格后用100吨吊车吊装。

4.5施工配合要求

a）、出铁场天车电气部分应及时配合安装，达到使用条件。

b）、需在仓库内清洗检查的设备需设置临时工作台、工机具及临时休息室，需占用仓库内场地，库内应有水、电源及倒运场地。

c）、吊车及各部位场地的使用均由二十冶项目部统一协调，做好中间交接及各单位施工的先后顺序，保证机械安装按计划顺利进行。

4.6主要工艺管道安装

4.6.1液压润滑系统安装

临钢380m3高炉利用液压实现了炉顶、泥炮、堵渣的自动化控制，有炉顶液压站、堵渣及泥炮液压站。

液压系统安装程序见框图7.3—2。

a）、施工顺序

液压站及阀站设备安装→管子及管件检查验收→素材管槽浸酸洗→管子加工与安装→压缩空气吹扫→在线循环酸洗→系统油冲洗→系统试压调试。

b）、液压润滑设备及元件安装

（1）、液压润滑设备及元件的检查

a、设备及元件必须有制造厂的合格证明书。

b、对所有设备元件进行外观检查，型号、规格必须与设计相符，

所有外露油气口必须封闭，整体构造应完整无缺，外露件无损坏。

c、油箱漆层必须完好，无返锈现象，如有锈蚀，处理后重新刷耐油漆，焊缝经外观检查后还要用煤油试漏，安装前油箱应彻底清洗干净。

d、设备元件经清点检查完毕，应具备安装条件。

e、设备基础具备安装条件。

f、泵安装前要手动盘车，检查无卡阻和异常声音可安装，油箱、滤油器的各连接油气口在安装过程中还得敞开，各液压件安装必须方便操作和调整，并应有牢固的支撑，蓄能器安装后必须牢固、固定。

g、双线给油器，在安装前应作压力实验，应符合YBJ207—85规范要求，安装同一系统给油器要尽可能安装靠近润滑点，不得妨碍其它机构的运动，且便于观察调整、检修，尽可能避免高温、灰尘和水流浸蚀的位置。

（2）、液压及润滑设备安装

液压、润滑设备有油泵、油箱、过滤器、冷却器等。

设备安装的纵横中心线、标高差极限偏差均为±10mm，油箱、过滤器、冷却器等的水平度、铅垂度为1.5/1000，油泵的水平度为0.5/1000。

c）、管子的加工与安装

1、管子及管道附件的检查

管子和管件在使用前应认真检查验收。

管子必须具有制造厂的质量证明书，管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格型号、材质应符合设计要求，并与证明书相符合。

管子、管件外观质量应完好无损，钢管表面不得有裂纹、折叠、重皮（离层）、结疤及严重锈蚀等缺陷存在，管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，管件的螺纹部分应无裂纹、断丝及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷，对不合格材料应更换。

橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、汽泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。

（1）、管材的检查

a、钢管必须有制造厂的质量证明书，证明书中应注明：

供方名称和厂标；需方名称；发货日期；合同号；标准编号；钢号；炉罐号、批号、交货状态、重量件数；品种名称、尺寸和级别；标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）；技术监督部门的印记。

b、直径≥36mm的钢管，其一端应有印记，包括钢号、产品规格，标准和供方印记，否则不予应用。

c、到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书和设计相符，其中一项不符或无钢号和炉缸号则不能使用。

d、钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在，有下列情况之一即不得使用：

管子内外已腐蚀或显著变色；伤口、裂纹深度为壁厚的10%以上；管子表面凹陷达管径的20%以上；管子切口有气孔、重皮现象；

（2）、软管（软管总成）的检查

a、软管总成应具有制造厂的合格证。

规格、型号应与设计相符。

b、软管的壁厚应均匀，内表面平滑，无妨碍使用的伤痕、气泡、老化、变质等缺陷。

c、软管总成的接头，其加工表面应光滑、无裂纹、毛刺及飞边，各密封端无纵向或螺旋状划痕，螺纹无毛刺断口等缺陷。

（3）、管件的检查：

管件的检查内容同软管总成的检查中第a款相同。

管件应无气孔锈蚀现象。

2、管道加工

a、管子弯曲采用冷弯，弯曲半径不小于管子外径的3倍，一般为4D或5D。

管子弯曲后的椭圆率不超过8%。

角度偏差不大于50，相当于（1.5mm/m）。

b、管子切割采用机械方法，管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管口的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

c、管道焊接及检验

管子焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面，对直径小于40mm的管子全部采用氩弧焊接。

工作压力≥6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准，工作压力<6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。

焊缝的坡口用机械方法加工，使用氧—乙炔火焰加工时，需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。

不锈钢管的坡口应用机械方法加工。

管子、管件的对口应做到内壁平齐，其错边量要符合规范规定的技术要求。

焊工应按规定进行考试，并取得所施焊范围的合格证书。

焊工要持证上岗，并符合焊接项目。

焊接材料应符合设计要求，并具有制造厂的合格证明书。

焊接材料的选择应按设计规定，设计无规定时可选以下材料：

优质低碳钢管，焊丝选用H08Mn2SiA，直径Φ2～Φ2.5mm；焊条选用E4303，直径Φ3.2～Φ4.0mm。

焊条在使用前应按规定烘干，并在使用过程中装在保温筒内保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。

焊接结束应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，对口焊接后必须进行外观检查，焊缝的内部质量用X射线探伤仪按规范规定的抽查量进行拍片检查，并作好记录。

3、管道的安装

管道连接时，不得强力对口，管子与设备连接时不应使设备承受附加力，并在连接时不使脏物进入设备及元件内。

管道敷设及走向除应符合设计外，还应注意美观，应便于拆装、检修，且不妨碍人员行走，及设备运转维修。

现场制作的管道支架，其下料切割使用无齿锯，螺孔加工使用钻孔。

管道施工采用氩弧打底焊接，其小口径管道氩弧焊一次成型，而且施焊时管内充N2（氮气）保护，其优点是：

a、保证焊缝焊透，防止油冲洗时未焊透的缝隙内存留杂质，保证系统使用中的可靠性及提高使用寿命；b、防止管口内壁焊接时产生氧化铁皮，可以缩短油冲洗时间，并有利于提高系统的清洁度和使用可靠性。

d、管道的酸洗及油冲洗措施

管道的酸洗分两步进行：

（a）、管道安装前素材管槽浸酸洗除掉管子内的油脂和锈蚀。

（b）、管道安装后把管子联成回路进行循环酸洗，除掉管子内的二次锈蚀。

槽浸酸洗要有酸洗槽、中和槽、钝化槽，酸洗后的管子用压缩空气吹干管内的积水。

用塑料布把两头封好存放。

1、酸洗现场必备的条件

（1）、洁净的自来水源，经过过滤后的压缩空气源，有足够的蒸汽源，有排放沟和排放井。

（2）、酸洗场地有良好的照明设施。

（3）、循环酸洗前管道必须全部安装完，经认真检查，准确无误。

2、酸洗工艺

槽浸酸洗工艺流程：

脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→水冲洗→钝化→质量检查→吹干、管头包扎。

循环酸洗工艺流程：

酸洗回路连接→吹扫试压→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→水冲洗→钝化→质量检查→油预冲洗。

（1）、酸洗回路的联接

在回路联接之前，酸洗装置、冲洗装置必须就位并接好临时水管、压缩空气管、电源及排水管，耐酸泵通水调试好等。

酸洗回路的联接，一般按要求尽可能将相同管径的管道联在一起。

按酸泵的输出流量及管径的大小，将系统分成若干个回路，使酸液能畅通地通过回路，返回设备中，每一回路的总长度不超过150m，联接回路应考虑液压系统中的设备、阀台、阀门不能有酸液通过，用临时钢管或软管取代它们，构成酸洗回路。

每一酸洗回路联接完毕，最低点应增设临时排酸阀，最高点设临时排气阀。

（2）、管道通水试压

酸洗回路联接完毕，要检查是否畅通，管道进行试压。

试验介质为洁净自来水，试验压力为1Mpa。

当确认管路密封性良好，无泄漏后方可进行循环酸洗。

3、油冲洗

循环酸洗后管道应在一周内进行冲洗，使冲洗油在管内循环1—2小时，油温控制在40--60℃，预冲洗油用甲方提供的正式液压油或10#机械油，用本单位研制的大流量高精度油冲洗设备进行预冲洗。

液压润滑管道在预冲洗后进行正式循环冲洗：

冲洗介质为正式工作油。

冲洗介质温度40~60℃，液压系统在组成循环回路时，应与阀台和其他液压元件分开，作临时联接用的管子必须是合格的，而且管径相同，在冲洗时用木锤敲击振动焊口和弯曲处，加强冲洗效果，冲洗中的节流阀或减压阀应调节到最大开口度。

冲洗油加入油箱时，用滤油机过滤加入，油箱在加油前要检查内部不得有任何肉眼可见污物并用面团粘干净，冲洗用的油泵、油箱用系统正式的油泵、油箱。

冲洗合格的油经化验，各项指标仍在要求的范围内可以留用。

e、试压及调整

1、试压

系统的试压在冲洗合格后进行，试压介质用工作油。

试验压力按设计文件规定，设计无规定时执行施工验收规范。

试验时先做低压循环，并排净系统中的空气，然后逐级升压，每升一个级别稳压2—3分钟，达到试验压力稳压10分钟，然后降至工作压力全面检查，以系统所有焊缝、接头无漏油，管道无永久变形为合格，试压完毕填写试验记录。

2、调试

液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表、安全防护等工程确认具备条件后进行，并配合机械的单体、无负荷试车。

蓄能器按予定压力充氮。

用滤油机向油箱内充油到指定位置，油面控制装置调试后，使油箱内的油量控制在规定范围内。

（1）、液压泵的调试

　　a、试运转前泵内加润滑油。

b、手动盘试时应无卡阻现象。

c、点动检查时转向应符合泵体上箭头所指方向或设备元件所指方向。

d、无负荷运转10分钟，应无异常噪声。

e、在工作压力下运转2小时后，轴承温度不超过70℃，泵件应无漏及异常噪声和振动，调节应灵活可靠。

（2）、压力调整

压力调整时应先将溢流阀调到最大开口度，然后逐渐调定压力，先从压力最高的阀开始调整，逐次调整到定压力最低的阀。

压力调整后须将溢流阀、减压阀、节流阀等调试阀的调整螺杆锁紧，压力调定值以及压力联锁的信号，应与设计相符。

（3）、速度调整

a、速度调整应在正常工作压力和正常工作油温下进行；

b、应遵循先低速后高速的原则，在调试前应先点动；

c、速度调试前，应对液压缸进行排气。

（4）、系统调试后应符合下列要求：

a、系统压力阀的调定值符合设计要求；

b、各联锁报警装置应准确、灵敏；

c、、系统的工作制度应符合设计规定。

图7.3-2液压系统安装程序框图

4.6.2压缩空气管道安装

a）、管子及管道附件检查

钢管及附件必须具有制造厂的质量证明书，钢管的规格、材质等必须与质量证明书以及设计相符。

钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。

管件密封面应光结，不得有毛刺及纵向沟槽，螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。

b）、管道加工

管道切割采用机械方法切割，切割表面必须平整，管端的切屑粉末、毛刺等必须清除干净。

管子螺纹加工采用电动套丝机，螺纹加工后表面无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，应将加工的切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。

c）、管道安装

管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置应便于装拆、检修，机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。

管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。

管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。

管道连接时不得采用强力对口、加热管子等方法来消除错口或不同心等缺陷。

安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲受折，不得在连接后形成扭曲。

管道安装后，按设计及规范要求的压力对管道进行试压，试压合格后用压缩空气对系统进行吹扫，吹扫干净方可与气缸等连接。

4.6.3煤气管道安装

4.6.3.1施工程序：

4.6.3.2管道施工重点说明：

a、煤气管道制安阶段根据有关规范，要求对焊缝进行无损探伤检验。

b、管道安装结束后，应用压缩空气进行管道严密性试验。

c、煤气管道阀门到货后要根据规范要求进行强度及密封性试验。

d、属设备进货的水封阀安装前要进行压力试验，试验压力根据设备说明资料确定。

e、管道耐压结束后，应进行静电接地的电阻值测试，如不附GB50235-97要求时，应对接地进行调整，直至满足要求时为止。

f、管道耐压结束后，应立即用压缩空气进行管道内壁吹扫，吹扫检查在排气口设临时钢网贴白布进行，大管道可采用人工清扫。

4.6.3.3质量及软件控制工序：

现场施工机具统计一览表：

序号机具名称规格型号数量备注

1履带式吊车100t1495-3A1台

2汽车吊16t1台

3汽车吊8t1台

4解放汽车8t1台

5客货汽车1.5t1台

6卷扬机5t1台

7卷扬机3t1台

8滚床2500mm1台

9车床C201台

10酸洗设备1套

11油冲洗设备1套

12滤油机2台

13电动试压泵35MPa2台

14手动试压泵6MPa1台

15交流电焊机10台

16直流电焊机4台

17氩弧焊机3套

18测量仪器2套

19无齿锯3台

20套丝机2台

21煨弯机2台

22空压机1.5m31台