机械装配标准和方法.docx
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机械装配标准和方法
机械装配标准与方法
第一节零部件的清洗
一、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。
二、清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法：
1、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。
2、对中、小型状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡、浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为2-20min，且宜采用多步清洗
法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。
3、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。
4、当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。
5、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗。
三、
清洗。
四、
五、
设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行
设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。
设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。
六、带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。
七、对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱、装配前应作渗漏和气密检查。
第二节螺栓、键、定位销的装配
一、装配螺栓时，应符合下列要求：
1、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。
2、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。
3、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过400Eo
4、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2-4个螺距；沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。
5、有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2个相同垫圈。
1、
2、
不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。
有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：
应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。
测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm（图1）应按下式计算：
Lm=Ls+Po/Cl
式中
Lm—螺栓伸长后的长度（mm）；
Ls—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度（mm）；
Po—预紧力为设计或技术文件中要求的值（N）
CL—螺栓刚度，可按本规范附录十四的规定计算。
图1伸长后的螺栓
四、
加工精度。
五、
装配精制螺栓和高强度螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和
高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的结合面；装
配时，结合面应干燥，不得在雨中装配。
六、高强螺栓及其紧固件应配套使用。
旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求，并按下式计算：
M=K（P+△P）•d
式中M—终拧扭距值（N-m；
P—设计预拉力（KN；
△P—预紧力损失值，宜为预拉力值的5%^10%（KN）；
K—扭距系数，可取0.11—0.15；
d—螺栓公称直径（mm
七、
装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭距可不进行核算。
八、现场配制的各种类型的键，均符合国家现行标准《装配通用技术条件》
规定的尺寸和精度。
键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm
九、键的装配应符合下列要求：
1、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。
2、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。
3、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。
5、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。
十、销的装配应符合下列要求：
1、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。
2、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。
3、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。
4、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技
术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的50%-75%
5、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。
第三节联轴器装配
一、凸缘联轴器（图2）装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心
的径向位移不应大于0.03mm
I
图2凸缘联轴器
二、弹性套柱销联轴器（图3）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定。
图3弹性套柱销联轴器
弹性套柱销联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大尺寸D
（mm
两轴心径向位移
（mm
71
0.04
80
95
106
130
0.05
160
190
224
250
315
400
475
0.08
600
0.1
两轴线倾斜
0.2/1000
端面间隙s（mm
弹性柱销联轴器（图4）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定。
图4弹性柱销联轴器
弹性柱销联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径D
（mm
两轴心径向位移
（mm
两轴线倾斜
端面间隙s
（mm
90〜160
0.05
2〜3
195〜200
2.5〜4
280〜320
0.08
3〜5
360〜410
0.2/1000
4〜6
480
5〜7
540
0.1
6〜8
630
四、
弹性销轴齿式联轴器（图5）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定。
图5弹性柱销目齿式联轴器
弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3
联轴器外形最大直径D（mm
两轴心径向位移
（mn）
两轴线倾斜
端面间隙s
（mm
78〜118
0.08
2.5
158〜260
0.1
4〜5
300〜515
0.15
0.5/1000
6〜8
560〜770
0.2
10
860〜1158
0.25
13〜15
1440〜1640
0.3
18〜20
五、齿式联轴器（图6）装配时应符合下列要求：
1、装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定。
2、联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭距、低转
速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂，大扭距、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20HL30润滑油，并不得有漏油现象。
联轴器外形最大直径D
（mm
两轴心径向位移
（mm
两轴线倾斜
端面间隙s
（mm
170〜185
0.3
0.5/1000
2〜4
220〜250
0.45
290〜430
0.65
1.0/1000
5〜7
490〜590
0.9
1.5/1000
680〜780
1.2
7〜10
齿式联轴器装配允许偏差
表4
梅花形弹性联轴器（图7装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定。
八、
图7梅花形弹性联轴器
联轴器外形最大直径D
（mm
两轴心径向位移
（mm
两轴线倾斜
端面间隙s
（mm
50
0.1
2〜4
70〜105
0.15
125〜170
0.2
1/1000
3〜6
200〜230
0.3
260
0.3
6〜8
300〜400
0.35
0.5/1000
7〜9
梅花形弹性联轴器装配允许偏差
表5
当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位
七、
置。
第四节制动器装配
一、盘式制动器装配应符合下列要求：
1、制动盘的端面跳动不应大于0.5mm
2、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm
3、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h（图8）的允许偏差
为±0.5mm制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm
4、闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为1mm
5、各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大
于3mm（图9）
图8盘式制动器支架
1-支架；2-筒体；3-闸瓦；4-制动盘中心面；5-制动盘
图9盘式制动器
二、瓦块式制动器装配时，应符合下列要求：
1、制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，无阻滞现象。
2、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于2mm
3、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为
±1mm
4、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm
5、闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙c值
应小于5mm
6、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙s应均匀，且不应大于2mm
7、制动时，闸瓦与制动轮接触良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%
10min内压力降不应大于
&油压或气压制动时，达到额定压力后，在
0.196MPa
图10瓦块制动器
—闸瓦；2—制动轮；3—制动梁；4—卷筒
带式制动器（图11）各连接销轴应灵活，无卡住现象；摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动。
铆钉头应埋于内衬内，其铆钉头与内衬表面的距离
带式制动器退距£值表6
制动轮直径D（mm）
制动带退距£（mm）
100〜200
0.8
300
1
400〜500
1.25〜1.5
600〜800
1.5
第五节具有过盈的配合件装配
一、在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。
二、纵向过盈连结的装配宜采用压装法。
压装设备的压力，宜为压入力的3.25—3.75倍；压入或压出速度不宜大于5伽/s。
压入后24h内，不得承受负载。
压入力可按下列公式计算：
三、用液压充油法装配配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。
当无规定时，其粗糙答应在Ra1.6—0.8卩m之间。
对油沟、棱边应刮修倒圆。
四、横向过盈连结的装配宜采用温差法，并应符合下列要求：
1、加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热。
未经热处理的装配件,加热温度应小于400C;经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度。
热装的最小间隙，可按表7选取。
加热温度可按下式计算：
式中tr——包容件加热温度；Ymax最大在过盈值；
△最小装配间隙；
a2——加热线膨胀系数;
d――配合直径；
冷、热装最小间隙
配合直径
d（mm
<3
3〜6
6〜10
10〜18
18〜30
30〜50
50〜
80
最小间隙
（mm
0.003
0.006
0.O10
0.018
0.03
0.05
0.059
配合直径
80〜
120〜
180〜
250〜
315〜
400〜
>500
d（mm
120
180
250
315
400
500
最小间隙
（mm
0.069
0.079
0.09
0.101
0.111
0.123
2、冷却被包容件时，冷装的最小间隙可按表7选取，冷却温度可按下式计算：
丫皿+A+匕二arL
式中
ti—被包容件冷却温度；
a1—冷却线膨胀系数；
五、
温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。
加热或冷却均不得使其温度变化过快；并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施。
第六节滚动轴承装配
一、装配滚动轴承前，应测量轴承配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。
二、采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100C；被冷
却温度不得底于-80C。
三、轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。
对于
部分式轴承座或开式箱体，部分接合面应无间隙；轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。
轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。
各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定。
四、轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠；园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。
当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。
五、装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙c（图12）。
当设备技术文件无规定时，留出间隙可取0.2—0.4mm当温差变化较大或两轴中心距L大于500mn时，其留出间隙可按下式计算：
C=L・a・At+0.15
式中c—轴承外圈与端盖间的间隙（mm；
L—两轴承中心距（mm
a—轴材料的线膨胀系数，宜取a为12X10-6（1/C）;△t—轴工作时温度与环境温度差「C）。
图12轴承装配间隙c
六、单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整；双列和四列圆锥滚子轴承在装配时，均应检查其轴向游隙，并应符合表9或表11的要求。
双列圆锥滚子轴承的轴向游隙
（mm）
■股情况
内圈比外圈混度高25-3（此
（
0.01-0.20
0.30-0,40
RO-lKti
（1.15-0.25
0.40-0.5（}
IM）-225
0,20-0*30
0.50-^0.60
235^-315
«*7（J=G.8O
3155601
0.90~LOO
轴橋內怪
轴向前滋
表10
滚动轴承的游隙
轴承内険
向心椎力球轴承W向游除（rmn）
单列圆锥滚子轴承
W向游隙（mm）
取向椎力球轴鹿釉向游隙（仙）
（mm）
轻系列
申址血系列］
1
轻宽中及中宽系列
轻系列
1
中及重系列
OuOJ-O.lO
0.04-041
0力3-也观
0.05-0.11
30-50
0.04~Djn
0.04-0,11
0.05-0.13
0.04-0.10
（h06—仏12
50-80
0.05-0.12
fum门
0.06-0.15
0.05-042
0.07-0.14
fia-120
0*05-^0,12
0.06=0.15
|}皿0.15
0.07-0.18
0.06-0.15
0.10=0.1«
120-15（）
0.06-0.15
0.07-0.18
0.07-0.18
0,OS~0.20
——
—
150-1«0
O.U7-a.lS
o.oa-0.20
0.09-血20
0.10-0.22
——
—
IHO—200
0,09^0.20
O.lfli-0.22
0.12-0,22
0.14-0.24
200-350
-―■-
—
0.18-0.30
0U8-0.30
—
—
四列圆锥滚子轴承的轴向游隙
表11
轴承內径（nini）
轴向解如（ElTll）
轴•瞧内It（mm）\
轴向游（mm）
>12（}.
1
0.15-0.25
>5011,11^^630
m如uo
>1WJ.且
15
（1.20-0.30
>63（h"0枫附
'0.35-1）.45
>315,jL<4fX}
（L25-0.35
IIa1（HH>
0.35亠
>4（Mh且^S（M）
0.32-0.401
1
.imn
1
七、
向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。
当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注65沧80济腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。
第1.7.7条单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装
在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度，应按轴承标准或设备技术文件规定执行。
第七节密封件装配
使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除
干净。
的接口,分布。
压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈
应错开大于90°。
填料圈不宜压的过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀
油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图5.9.3），不得
装反。
油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。
四、装配“O'形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压
量。
当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的20%—25%当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%
五、装配V、UY形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。
六、
机械密封（图13）的装配应符合下列规定：
图13油封结构
—主轴；2—密封唇部；3—拉紧弹簧；4—金属骨加；5—橡胶皮碗
43
［冲'抚
图14机械密封结构
—防转销；2—静环密封圈；3—静环；4—动环；5—弹簧
3、
4、
5、
6、
1、机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。
2、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密圭寸圈表面等，应无异物、灰尘。
机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定。
装配后用手盘动转子应转动灵活。
动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。
机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。
七、防尘节流环密封、防尘迷宫密封（图15）的装配，应符合下列规定：
1、防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）。
2、密封缝隙应均匀。
图15防尘节流环和防尘迷宫密封
第八节试运转
一、设备试运转前应具备下列条件：
1、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。
其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、
电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。
2、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。
3、对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。
4、参加试运转人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。
5、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。
二、设备试运转应包括下列内容和步骤：
1、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整实验。
2、润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。
3、机械和各系统联合调整试验。
4、空负荷试运转，应在上述1至3项调整试验合格后进行。
三、电气及操作控制系统调整试验应符合下列要求：
1、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。
2、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。
3、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。
4、经上述1至3项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。
四、润滑系统调试应符合下列要求：
1、系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。
2、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。
4、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，书规定的调定值。
5、稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：
护；2、油压与主机启动和停机的联锁；3、油压低压报警停机讯号；器的压差讯号；5、油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；信号。
系统在公称压力下无渗漏现象。
五、液压系统调试应符合下列要求：
1、系统在充液前，其清洁度应符合规定。
2、所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定；充液时应进行多次开启排气口，把空气排除干净。
3、系统应进行压力试验，系统的油马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、
压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。
试压时应先缓慢升压到表12的规定
值，保持压力10min,然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。
系统公称压力P
（Mpa
<16
16〜31.5
>31.5
试验压力
1.5P
1.25P
1.15P
液压试验压力
表12
4、启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60C，且不得低于15C；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。
升压中应多次开启系统放气口将空气排除。
5、应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。
6、液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件，在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现
象。
7、系统的油（液）路应通畅。
经上
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