第8章 路桥工程施工常见质量问题预防措施.docx
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第8章路桥工程施工常见质量问题预防措施
路桥工程施工常见质量问题预防措施
第一节排水工程质量通病预防措施
1.1.1存在问题：
沟槽断面过窄、支撑过弱
1.1.2问题分析：
对沟槽的施工条件、地下水情况及施工环境了解不够，致使支撑方案不当；开槽断面过窄，无法进行支撑或支撑强度不够。
1.1.3预防措施
沟槽开挖前认真调查沟槽所在地段的土质、地下水、地面及地下构筑物、周围环境等情况，制定合理的施工组织设计和施工方案。
沟槽及检查井的开挖宽度必须考虑后续工序的操作方便和有利于施工排水，开挖宽度应根据土壤性质、地下水情况、排水管管径、埋深及施工方法、交通要求等条件综合考虑。
深槽开挖应分层进行。
易塌方地段应先打板桩后挖土，随挖随装顶撑加固。
1.2.1存在问题：
沟槽排水不畅存在积水
1.2.2问题分析：
对基坑排水的重要性认识不足，施工排水措施选择不当；对上游地区和原有排水系统的来水、施工区域汇集的地表水及下游去水情况掌握不准确；未设排水设施，或降水方法不当。
1.2.3预防措施：
根据施工区域地形条件和原有排水设施的现状进行施工排水设计，尽量使上游地区和原有排水系统的来水改道而不进入施工地段；合理确定施工排水方法，并保证排水或降水设施有效工作；采用沟槽内明沟排水时，排水沟应设置在构筑物基础范围外，并应设集水井。
明沟和集水井宜随挖深而逐步加深；雨期施工时，沟槽四周应设置截水沟，若不能及时浇筑垫层混凝土时，沟槽宜预留20cm暂不开挖，待后续工序动工前挖除。
1.3.1存在问题：
基坑超挖
1.3.2问题分析：
标高测量错误或机械挖土时标高控制不准确。
1.3.3预防措施：
当挖至标高上20cm时，预留人工清底；若基底超挖或被搅动，则清除被搅动部分，并将超挖部位和已清除受搅动土的位置回填石屑、碎石或砂并夯实。
超挖不大于15cm且无地下水时，可用原土回填夯实；基底土质松软时，可夯实或换填石屑、砂等处理；基底开挖至设计标高并验收合格后，应迅速浇筑垫层混凝土。
1.4.1存在问题：
管道位置偏移或积水
1.4.2问题分析:
测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。
1.4.3预防措施
1施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护；施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收;
2施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。
1.5.1存在问题：
管道渗漏水，闭水试验不合格。
1.5.2问题分析：
基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。
1.5.3预防措施:
1管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。
预防措施：
认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。
当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力；如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实；地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。
2管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。
预防措施：
所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应责令退场或经有效处理后方可使用。
3管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。
预防措施：
选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工；抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。
4检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏。
预防措施：
检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏。
抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护。
遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝。
与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。
5规划预留支管封口不密实
预防措施：
砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用；砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好的稠度；勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。
管径较大时应内外双面勾缝或抹面，较小时只做外单面勾缝或抹面；一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以保证质量。
6闭水试验不合格现象
预防措施：
这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。
对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。
严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。
处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。
1.6.1存在问题：
回填土沉陷
1.6.2问题分析：
检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实，填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，工后造成过大的沉降。
1.6.3预防措施：
1管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机械;
2沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。
不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果;
3填料中的淤泥、树根、草皮及其腐殖质既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷;
4控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。
第二节道路工程施工常见质量问题预防措施
2.1.1存在问题：
路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位。
2.1.2问题分析：
1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层;
2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土;
3设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右压实度能达到要求;
4雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。
2.1.3预防措施：
1在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）;
2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理;
3掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度;
4必要时进行换土处理;
5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。
2.2.1存在问题：
水泥稳定级配碎石强度偏差。
2.2.2问题分析：
1水泥稳定集料级配不好;
2水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响;
3含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度;
4水泥、碎石和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定碎石强度下降，碾压完成后未及时的保湿养生。
2.2.3预防措施：
1用水泥稳定级配良好的碎（砾）石和砂砾，材料首先选碎（砾）石和砂砾，其次是砂性土;
2水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥;
3均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。
2.3.1存在问题：
水泥稳定级配碎石表面松散起皮。
2.3.2问题分析：
混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。
摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。
2.3.3预防措施：
1水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放;
2运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露;
3加强拌合站的材料控制。
一是控制原材料，不合格的原材料严禁使用；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准;
4采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。
2.4.1存在问题：
水泥稳定级配碎石混合料碾压不密实。
2.4.2问题分析：
1石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱；
2拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌；
3料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走；
4拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常；
5加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量；
6碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。
2.4.3预防措施：
1分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置隔离墙，隔离墙要求高度达到一定要求，且具有足够的强度，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失；
2使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡；
3严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量；
4采用重型压路机进行碾压，复压时应采用20～25t振动压路机，碾压可得到满意的效果；
5混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除；
6试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。
2.5.1存在问题：
水泥稳定基层产生干（温）缩裂缝。
2.5.2问题分析：
水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。
裂缝的宽度大多数为1～3mm，严重者可达4～5mm，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。
1混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重（裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小）；
2不同品种的水泥干缩性能有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝；
3与各种粒料的含泥量有关，当含泥量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。
温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大；
4与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性；
5水稳基层碾压压实度有关系，水泥稳定基层碾压压实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性；
6水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现；
7施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。
2.5.3预防措施：
1充分重视原材料的选用及配合比设计；
1）水泥品种的选择:
不同品种的水泥干缩性有所不同。
普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。
因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝；
2）水泥剂量与级配:
设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量；
3）限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的范围，而且愈小愈好；
4）细集料不能太多:
细集料<0.075mm颗粒的含量≤5%～7%，细集料或细粒土的塑性指数应尽可能小（≤4%），如果粒料中0.075mm以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在2%～5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰；
5）水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。
有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰（占集料重量的10%～20%），改善集料的级配以减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩；
6）根据当地的材料情况确定相应的配合比：
通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围。
2施工时间的选择。
选择合适的时间摊铺:
比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。
应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。
若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生；
3控制含水量。
施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量（水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%～1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%～2%，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝；
4增加水稳碾压压实度。
水泥稳定基层碾压压实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。
事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。
因此在施工中选用20～25t振动压路机进行重型碾压；
5施工中对水泥稳定基层的控制。
1）加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象；
2）按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压；
3）保证基层的保湿养生期和养生温度。
6及时养生。
干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。
在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一个切实可行的办法；
7在混合料中掺入纤维。
在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，可以提高抗压强度，减少水泥稳定碎石（底）基层的裂缝，但是成本较高，对特殊地段的水泥稳定碎石可采取掺入纤维的办法。
纤维的种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等；
8在混合料中加入膨胀剂。
混合料中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基层的干缩裂缝，同样在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混合料的含水量，也可以达到减少干缩裂缝的目的；
9基层中添加粉煤灰。
水泥稳定土中添加粉煤灰（占集料重量的10%～20%），可以延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变性能。
2.6.1存在问题：
水泥稳定级配碎石级配偏差
2.6.2问题分析：
1料场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比;
2粉煤灰及细集料含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性;
3拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大;
2.6.3预防措施：
1原材料质量、级配等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用;
2拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走;
3拌和场计量设备应准确，应通过计量检定部门的检验，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。
混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。
2.7.1存在问题：
水泥稳定碎石基层碾压时过干或过湿。
2.7.2问题分析：
1混合料在装卸、运输、摊铺过程中水分蒸发；碾压时未洒水或洒水不足，或洒水过量；
2在搅拌场拌合时加水过少或过多；
3没有防雨措施，原材料受雨淋。
2.7.3预防措施：
1混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮1％～2％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值；
2碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保证在接近最佳状态，如含水量低需要补洒水，含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量时再进行碾压；
3采取防雨措施，搭设大棚或用防雨布覆盖原材料。
2.8.1存在问题：
水泥稳定碎石离析。
2.8.2问题分析：
1在装卸运输过程中出现离析现象；
2混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀；
3混合料未按规定配比进行拌和或者集料级配不好。
2.8.3预防措施：
1在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细集料混合均匀后再摊铺；
2拌和时间应不小于规范规定时间，以混合料拌和均匀为准；
3控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整；
4加强试验检测工作，按检测频率对成品料进行筛分试验以检验其级配情况。
2.9.1存在问题：
水泥稳定碎石基层摊铺时骨料分配不均匀。
2.9.2问题分析：
1出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析；
2混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
2.9.3预防措施：
1进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适；
2摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动；
3摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min；
4用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业；
5人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。
2.10.1存在问题：
水泥稳定碎石碾压时呈现“弹簧”现象或基层表面灰浆过厚。
2.10.2问题分析：
1下层出现“弹软”，承载力不足；
2混合料含水量偏大，细料过多；
3压路机过振。
2.10.3预防措施：
1铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑；
2在拌制混合料时，应严格控制配合比，含水量应符合设计要求；
3在接近最佳含水量时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的灰浮至表面。
2.11.1存在问题：
基层平整度差
2.11.2问题分析：
1摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。
由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度；
2混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响；
3下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平；
4基层强度未达到标准；
5接缝处理不当。
2.11.3预防措施：
1摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上；
2严格控制混合料含水量，防止混合料含水量忽大忽小；
3各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工；
4加强接缝处理，垂直相接，严禁斜接。
2.12.1存在问题：
无机结合料基层裂缝
2.12.2问题分析：
1混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大；集料级配中细料偏多，或石粉中性指数偏大;
2碾压时含水量偏大;
3成型温度较高，强度形成较快;
4碎石中含泥量较高;
5路基沉降未稳定或路基发生不均匀沉降;
6养护不及时、缺水或养护时洒水量过大;
7拌合不均匀。
2.12.3预防措施：
1石灰稳定土基层裂缝的预防措施
1）掺加粗粒料，在石灰土中适量掺加砂、碎石、碎砖、煤渣及矿渣等;
2）保证拌合遍数。
控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，避免含水量过高或过低;
3）铺筑碎石过渡层，在石灰土基层与路面间铺筑一层碎石过渡层，可有效避免裂缝;
4）分层铺筑时，在石灰土强度形成期，任其产生收缩裂缝后，再铺筑上一层，可有效减少新铺筑层的裂缝;
5）设置伸缩缝，在石灰土层中，每隔5-10m设一道缩缝。
2水泥稳定土基层裂缝的预防措施
1）改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂;
2）控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，含水量过高或过低都不好;
3）在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量;
4）一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养护，避免水分发挥过大。
养护结束后应及时铺筑下封层;
5）设计合理的水泥稳定土配合比，加强拌和，避免出现粗细集料离析和拌和不均匀现象。
2.13.1存在问题：
无机结合料没能形成板体或板体强度不足。
2.13.2问题分析：
1灰剂量低;
2养护不到位，覆盖不严密，洒水养护不及时;
3气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长;
4混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长;
5碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低;
6分幅施工时，接茬未处理好。
2.13.3预防措施：
1加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准;
2混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上;
3混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到压实度的要求;
4分幅施工时采用阶梯型搭接。
2.14.1存在问题：
沥青混凝土横向裂缝
2.14.2问题分析：
1施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良;
2沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度;
3桥梁或地道箱涵两侧填土沉降;
4半刚性基层收缩裂缝反射至面层;
5施工程序不规范，地下管线设在半刚性基层下，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致;
6温度应力作用。
2.14.3预防措施：
1合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝;
2充分压实横向接缝。
碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压;
3桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理;
4对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设;
5对已出现的裂缝应及时进行灌缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
2.15.1存在问题：
沥青混凝土纵向裂缝
2.15.2问题分析：
1前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开;
2纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷;
3拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。
2.15.3预防措施：
1施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝;
2沟槽回填土应分层填筑、压实，压实度必须达到要求;
3拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。
2.16.1存在问题：
沥青混凝土网状裂缝
2.16.2问题分析：
1路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动，水稳性差;
2沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差;
3沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。
2.16.3预防措施：
1沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒0.
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